Станки для резки металла реферат

Станки для лазерной резки применяются для бесконтактной обработки различных металлов с высокой точностью. Аналогов по уровню технологии, качеству резки или гравировки и удобству управления нет. Обрабатываемые заготовки после проведения работ не требуют доработок, стоимость их изготовления низкая.

Станок для резки металла

Устройство и принцип работы

Лазерный станок предназначен для гравировки и резки металлических изделий. Конструктивно состоит из следующих узлов:

• систем излучения, преобразования;
• излучателя с резонаторами;
• управляющей системы;
• органов управления;
• узла, перемещающего лазер над рабочей поверхностью.

Конструкция зависит от типов оборудования:

• газовые — оснащаются системой накачки инертных газов (неон, гелий), стеклянной колбой с излучающей трубкой;
• твердотельные, устанавливаются лампы накачки, импульсные лампы, рабочее тело (рубин) система зеркал (отражающие, полупрозрачные);
• газодинамические — предусмотрено сопло для ускорения газов, системы охлаждения;

Плотность пучка составляет 100 МВт/см2. При облучении поверхности заготовки происходит её быстрый разогрев, плавление. За счёт теплопроводности луч способен проникать вглубь металла. В зоне нагрева при достижении температуры кипения происходит его испарение.

Виды лазерной резки

В зависимости от мощности луча, лазерные станки позволяют выполнять такие виды обработок:

Резать детали путём расплавления выгодно по следующим причинам:

• ресурс лазера выше, чем при испарении;
• меньшее потребление электроэнергии;
• допускается резка заготовок различной толщины;
• точная регулировка луча системой управления — фокусировка, угол наклона;
• высокое качество торцов деталей после обработки;
• при добавлении газов снижается вероятность образования окислов.

Метод испарения применим для небольшой толщины. Требует значительных энергозатрат, поэтому на практике его используют достаточно редко. Изготовление деталей становится экономически не выгодным.

Преимущества и недостатки

Станки лазерной резки обладают следующими преимуществами:

• простота обработки хрупких деталей;
• низкая степень погрешности при позиционировании лазера над обрабатываемой поверхностью;
• удобная система управления;
• резка заготовок любой формы;
• простота гравировки и резки изделий из твёрдых сплавов;
• толщины резки: медь, латунь — до 1,5 см, сталь, алюминий — до 2 см, нержавейка — до 5 см;
• высокая скорость обработки;
• минимальная себестоимость готовых изделий.

Основные недостатки:

• сложность конструкции, обслуживания, ремонтов;
• высокая стоимость оборудования и комплектующих;
• ограниченность по толщине заготовок;
• значительный расход электроэнергии;
• особые требования к безопасности при установке, эксплуатации.

Резка заготовок любой формы

Принципы выбора

Оборудование для лазерной резки металла выбирается по следующим критериям:

• производительности, скорости обработки, позиционирования луча над рабочей поверхностью;
• типу излучателя (металлического или керамического), срока его службы, надёжности, особенностей конструкции;
• торговой марки, под которой был изготовлен станок;
• гарантийному сроку от производителя;
• виду материалов деталей, используемых в устройстве позиционирования лазера, особенно направляющих;
• назначению, условиям эксплуатации, на которые рассчитан промышленный станок;
• удобству и простоте управления;
• возможностям расширения функциональности;
• требованиям к помещению, где будет выполнена установка оборудования;
• стоимости конкретной модели, комплектующих, расходных материалов.

Дизайн станка

Дизайн и компоновка оборудования для лазерной резки металла обеспечивают удобство в работе, а также производительность. Простота удаления стружки, доступное пространство для перемещения заготовки относительно лазера, эффективность охлаждения — вот основные параметры, зависящие от расположения конструктивных элементов.

Важно обращать внимание на следующие узлы:

• подъёмный стол;
• лазер;
• систему охлаждения;
• оптику.

Подъёмный стол

Станок для лазерной резки оснащён подъёмным столом, предназначенным для закрепления и перемещения заготовки относительно луча. Перемещение может быть линейным вдоль вертикальной оси координат. Он обладает различной грузоподъёмностью, площадью, способен перемещаться при помощи механического или электрического подъёмного привода.

Мощность лазера и охлаждение

Лазерный резак по металлу оснащается лазерами различной мощности, позволяющими выполнять различные задачи. Чем выше мощность, тем качественнее обработка, больше допустимая толщина заготовок, но и выше энергопотребление.

Для эффективной работы и установки необходимо обеспечивать качественное охлаждение трубки. От этого будет зависеть ресурс работы лазера. Обычно достаточно водяной системы с датчиком потока, позволяющим контролировать охлаждение.

Лазер для резки металла

Оптика

Устройство для лазерной резки предусматривает установку оптики, назначение которой фокусировать луч. Она может быть следующих видов:

• длиннофокусной, применяемой для обработки толстых заготовок;
• короткофокусной, используемой для гравировки или резки тонколистового металла.

Цены

Стоимость оборудования зависит от следующих факторов:

• производителя;
• функциональности;
• типа лазера;
• оптической системы;
• площади рабочей поверхности;
• системы охлаждения.

Как изготовить станок для лазерной резки своими руками

Создать своими руками станок для резки металла лазерным лучом можно только твердотельный, так как для него просто подобрать комплектующие, цены на них невысокие. Основными элементами для сборки являются сам лазер и система управления его работой.

Приобрести лазер можно в специализированных магазинах или снять с готовых изделий (лазерной указки, привода лазерных дисков). Для создания управляющей схемы потребуются следующие компоненты:

• конденсаторы 100 пФ, 100 мкФ;
• резисторы номиналом от 2 до 5 Ом;
• плата для пайки;
• фокусирующая оптика;
• цилиндрический металлический корпус, подходит от светодиодного фонарика;
• мультиметр.

Новичкам рекомендуется приобретать в магазинах радиоэлектроники готовую печатную плату с установленными элементами. Альтернативой является выбор готовой схемы, изготовления на её основе платы и самостоятельной пайки.

Также нужно заранее подготовить дополнительные для сборки компоненты:

• корпус для радиоэлементов и лазера;
• шаговые двигатели, платы управления ими;
• регулятор напряжения излучателя;
• резиновые ремни зубчатые, металлические шкивы под них;
• крепёжные элементы;
• выключатели кольцевого типа;
• USB-контроллер для цифрового управления;
• систему охлаждения;
• металлические трубки (направляющие) и доски (для корпуса).

Пошаговый процесс изготовления:

1. Разбирается корпус устройства-донора, из него демонтируется лазерная головка.
2. Изготавливается прямоугольный каркас из деревянных планок.
3. Внутри корпуса монтируются поперечные направляющие, а на них продольные, к которым крепится станина.
4. Подсоединяются к перемещаемой планке шкивы, устанавливаются двигатели, одеваются ремни.
5. На перемещаемую станину закрепляется лазерная головка.
6. Монтируется система охлаждения.
7. К лазеру подключается плата управления.
8. Выводится проводка от управляющей платы на переднюю панель корпуса, подключаются системы контроля и управления.
9. Подключается USB-контроллер, на ПК согласуется с программным обеспечением, выполняются настройки.
10. Проверяется работа оборудования в основных режимах.

Плата для пайки

Эксплуатация

Особенности эксплуатации станков для лазерной резки по металлу:

• необходимо выполнить заземление оборудования;
• при работе включить водяное охлаждение;
• для повышения точности обработки металлических поверхностей, необходимо выполнять юстировку оптики;
• запрещено резать детали, не соответствующие заявленным производителем требованиям по эксплуатации;
• для стабильной работы электроники нужно обеспечить качественное электропитание;
• важно регулярно проводить техосмотры, заменять изношенные детали, расходные материалы;
• направляющие нуждаются в качественной периодической смазке;
• поддерживать оборудование в чистоте.

Станок позволяет обрабатывать металлические поверхности лазерным лучом, обладающим высокой энергией, когерентностью, постоянной длиной волны.

При попадании на поверхность заготовки происходит её нагрев до температуры плавления. В результате такого воздействия одна часть металла испаряется, а другая — переходит в расплавленную металлическую фазу.

( 6

Реферат на тему: Рубка металла

Содержание:

• Данный тип работы не является научным трудом, не является готовой выпускной квалификационной работой!
• Данный тип работы представляет собой готовый результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала для самостоятельной подготовки учебной работы.

Если вам тяжело разобраться в данной теме напишите мне в whatsapp разберём вашу тему, согласуем сроки и я вам помогу!

Если вы хотите научиться сами правильно выполнять и писать рефераты по любым предметам, то на странице «что такое реферат и как его сделать» я подробно написала.

Введение

Обработка является вспомогательной операцией в современных процессах обработки материалов или деталей.

Применяется в случаях, когда при низкой точности обработки ручным инструментом необходимо разделить металл на детали для заготовок, удалить толстый слой металла, удалить шероховатость и контуры на кованых и литых деталях, удалить твердую корку, вырезать паз.

Дробление металла производится в тисках, на плите и наковальне с металлическим молотком, металлическим долотом, тиглем, кузнечным долотом и молотком.

Металл разрезается горизонтально и вертикально в зависимости от места расположения долота во время процесса. Горизонтальная измельчение производится в тисках.

В этом случае задняя часть зубила устанавливается под углом не более 5° к плоскости тисковых челюстей. Вертикальное измельчение производится на тарелке или наковальне.

Зубило устанавливается вертикально, а режущийся материал располагается на плите горизонтально.

В данной работе будут рассмотрены основные вопросы измельчения.

Резка металла

Резка металла используется для разделения заготовки на части, удаления лишнего металла, вырезания частей канавок, флейт и т.д. Резка производится с помощью долота, поперечного резака и молота.

Зубило представляет собой стальной стержень, который имеет режущую кромку в виде клина (рис.1). Угол заточки зубила β при резке заготовок из стали должен быть равен 60°, при резке цветных металлов — 35 … 45°.

Поперечное зубило — это узкое долото, предназначенное для резки узких пазов, щелей и т.д. 

При резке заготовок встаньте прямо, слегка поверните тело в сторону тисков, и правое плечо должно быть обращено к стамеске. Зубило следует держать так, чтобы его поразительная часть составляла 15… 30 мм от левой руки. 30 мм.

В зависимости от твердости и толщины заготовки сила удара молотком по зубилу должна варьироваться.

Удар щеткой используется для удаления мелких шишек и тонкой стружки. Мазком кисти молоток перемещается движением руки.

При локтевом ударе рука сгибается в локте и удар становится сильнее. Локтевым ударом срубают лишний металл и разделяют заготовки на части.

Плечевой удар используют для срубания толстых стружек, разрубания прутков и полос большой толщины.

Заготовки измельчаются в тисках и на тарелке. При обработке в тисках заготовка зажимается так, чтобы риск индексации был на 1,5-2 мм ниже уровня зажимных губок.

В этом случае после обработки заготовка остается с припуском на крайний файл. Режущая кромка зубила расположена под углом 30 … 40° к плоскости резания на поверхности зажимных губок (Рис. 2, г).

Угол наклона долота к краям челюстей должен быть 45 … 60°.

При резке на тарелке зубило устанавливается вертикально (Рис. 2, с) к маркировочной опасности и производятся удары.

После первого удара зубило регулируется таким образом, чтобы половина его режущей кромки находилась в уже измельченном отверстии, а половина — на маркировочном стояке, и наносит второй удар.

Перемещение долота вдоль маркировочной пазовой части облегчает правильное позиционирование и обеспечивает непрерывную резку.

Если толщина заготовки менее 2 мм, металл рубит с одной стороны, а с другой стороны ставится пластина из мягкой стали, чтобы не ударить долото о пластину. Если толщина заготовки больше 2 мм, то метка делается с обеих сторон. Сначала прорежьте лист с одной стороны, примерно наполовину толщиной, а затем переверните его и выполните окончательный разрез.

При вырезании листовых заготовок сложной формы сначала вырежьте заготовки на расстоянии 1 … На расстоянии 2 мм от маркировочных линий вырежьте неглубокий паз легкими мазками щетки по зубилу. Затем, сильным ударом локтя, отрежьте заготовку вдоль отмеченной канавки, пока контур разреза не появится на противоположной стороне. Затем переверните лист и выполните окончательный разрез заготовки.

На заводах резка выполняется металлургами с помощью пневматических и электрических молотков. Заготовки из листового металла вырезаются пробойниками на прессах и специальных инструментах. Плазменная и лазерная резка используются для обработки деталей из высокопрочных сталей.

Металл обрабатывается в тисках, на пластине и на наковальне с помощью металлического молотка, механического долота, поперечного резака, кузнечного долота и молота.

Дробление металла производится горизонтально и вертикально в зависимости от положения долота во время процесса. Горизонтальное дробление делается в тисках.

В этом случае задняя часть зубила устанавливается под углом не более 5° почти горизонтально к плоскости тисковых челюстей. Вертикальное дробление выполняется на плите или на наковальне.

Зубило устанавливается вертикально, а режущийся материал располагается на плите горизонтально.

Современные инструменты

Для обработки древесины используются молотки весом 400, 500, 600 и 800 гр. Молотки установлены на ручках из твердой и ковкой древесины (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин.

Длина рукоятки молотка весом 400-600 г составляет 350 мм, вес 800 г — 380-450 мм. Для предотвращения забивания во время работы, конец рукоятки, установленной на молотке, заклинивается деревянными или металлическими клиньями толщиной 1-3 мм. Клинья расположены вдоль главной оси рукоятки.

Деревянные клинья укладываются на клей, металлические клинья заделываются так, чтобы они не выпадали.

Рабочая часть долота и крестовины (5, c, d) закалены до длины не менее 30 мм, а головка более слабая, чем лезвие (до длины около 15-25 мм), чтобы избежать его осыпания и растрескивания при ударе молотком.

Остальная часть долота и траверса должна оставаться мягкой. Зубила и крейцкопфы должны быть без трещин, фольги и других дефектов.

Наиболее часто используемые зубила имеют длину 175 и 200 мм и ширину лезвия 20 и 25 мм. Для резки канавок из стали и чугуна используйте поперечные фрезы длиной 150-175 мм с шириной ножа 5-10 мм. Зубило и поперечные головки выковываются в конус, что обеспечивает правильное направление удара молотка и уменьшает возможность появления на голове грибной головки.

Угол заточки зубил и поперечных фрез зависит от твердости материала. Для резки чугуна, твердой и цельной бронзы угол заточки инструмента составляет 70°, для резки средней и мягкой стали — 60°, для резки латуни, меди и цинка — 45°, для резки очень мягких металлов (алюминия и свинца) — 35-45°.

Слесарный инструмент затачивается на заточных станках шлифовальными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) становится очень горячей, поэтому ее можно отпустить.

При закаливании инструмент теряет свою твердость и становится непригодным для дальнейшей работы. Для предотвращения этого во время заточки рабочая часть инструмента охлаждается водой. На рис.

6 показано, как держать долото во время заточки и как проверять правильность заточки угла.

Правила и техники резки металла и правила техники безопасности

Эффективность и чистота резки металла зависят от правильной техники обработки. При резке металла, вы должны стоять стабильно и прямо, с пол-оборота в тиски.

Рекомендуется держать молоток на ручке на расстоянии 15-20 мм от конца и наносить мощные удары по центру головки долота. Посмотрите на лезвие долота, а не на голову, иначе лезвие долота станет кривым.

Зубило следует держать на расстоянии 20-25 мм от головы.

Основные правила безопасности включают в себя:

• Зубило должно быть выполнено в защитных очках и на защитном щите.
• крепко зажать заготовку в тисках.
• Работать с инструментами, которые находятся в хорошем состоянии.
• Не стойте за спиной коллеги.
• снизить силу удара в конце работы.

Инструменты и приспособления для резки металла

Резка металла — это металлообрабатывающая операция, при которой режущий инструмент (долото) используется на заготовке или детали для удаления лишних слоев металла или для разрезания заготовки на части.

В современных процессах обработки материалов или заготовок резка металла является вспомогательной операцией.

Заключение

Измельчение — это металлообрабатывающая операция, при которой режущие (зубило, крестообразные и т.д.) и ударные (молотковые) инструменты используются для удаления лишних слоев металла с поверхности заготовки (деталей) или для разлома заготовки на части.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали, строгание может быть как черновой, так и чистовой. В первом случае зубило за один рабочий ход снимает слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором — от 1,5 до 2 мм. Точность резки 0,4 … 1 мм.

Резка — это процесс удаления избыточного слоя металла в виде стружки режущим инструментом с заготовки (детали).

Режущая часть (лезвие) представляет собой клин (зубило, резак) или несколько клиньев (ножовка, кран, кубик, резак, напильник).

Зубило является самым простым режущим инструментом, в котором форма клина особенно выражена. Чем острее клин, чем меньше угол, образуемый его боками, тем меньше силы требуется для проникновения в материал.

В заготовке проводится различие между обработанными и обработанными поверхностями и поверхностью среза. Обработанная поверхность — это поверхность, с которой удаляется материал, в то время как готовая поверхность — это поверхность, с которой удаляется стружка. Поверхность, на которую стружка падает во время резки, называется передней поверхностью, а противоположная поверхность — задней.

Список литературы

1. Б.А. Баум, Г.А. Хасин, Г.В. Тягунов и др. Жидкая сталь. — М.: Металлургия, 1985.
2. Воскобойников В.Г. Общая металлургия [Текст]: учебник для вузов /  В.Г. Воскобойников, В.А. Кудрин, А.М. Якушев. – 6-е изд., доп. и перераб. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2003
3. Давыдов С.В., Панов А.Г. Тенденции развития модификаторов для чугуна и стали // Заготовительные производства в машиностроении. -2008.
4. Кудрин В.А. Теория и технология производства стали [Текст]: учебник для вузов /  В.А. Кудрин. – М.: Мир, 2005.
5. Панов А.Г., Давыдов С.В. Исследование влияния микроструктуры литых Ni-Mg-Fe лигатур на их ударную вязкость // Заготовительные производства в машиностроении. 2011.
6. Панов А.Г., Конашков В.В., Цепелев В.С., Гуртовой Д.А., Корниенко А.Э. Исследование структурообразования расплавов чугунов // М: Литейщик России, 2011.
7. Панов А.Г., Корниенко А.Э., Корниенко А.Э., Совершенствование технологии модифицирования чугунов с шаровидным графитом Mg-Ni-Fe лигатурой // М: Литейщик России, 2008.
8. Чугун: Справочник / Под ред. А.Д.Шермана и А.А.Жукова. — М.: Металлургия, 1992.

Реферат: Резка металла. Скачать бесплатно и без регистрации

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

Резка
металла

Резкой
металла называется разрезание (разделение)
металла на части. Резка может производится
ручной и механической ножовкой, а также
ножницами – ручным и механическими,
рычажным, параллельными, дисковым (
круглыми ).

Для
резки крупного сортового металла
(круглого полосового,
углового, двутаврового, коробчатого и
т. п.) применяют приводные ножовки и
дисковые пилы, а также огневую резку
электрическую и газовую. Листовой металл
разрезают ножницами – ручными и
приводными.

Резка
труб вручную производится ножовкой и
труборезом; механическая резка труб
осуществляется на специальных станках.

Устройство
ручной ножовкой и пользованию ею.

Ручная
ножовка.
Этот инструмент ( рис. 99) состоит из двух
главных частей – ножовочного полотна
и специальной оправы (державки), в которой
помещается ножовочное полотно; эта
оправа носит название рамка или станка.

На одном конце рамка имеет хвостовик с
ручной и неподвижной головкой, а на
другом — подвижную головку и натяжной
винт с барашковой гайкой для натяжения
ножовочного полотна.

В головках устроены
прорезы и отверстия для закрепления
полотна ножовкой.

Рис.
99 Ручная ножовка (слева – с раздвижной
рамкой, справа – с цельной рамкой)

1
– станок, 2 – барашек для натяжного
винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка.

Полотно
для ручных ножовкой изготовляют длиной
от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и
толщиной от толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Полотно
для ручных ножовок изготовляют длиной
от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и
толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Работа
ножовкой. Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками
вполоборота (по отношению к губкам
тисков или к оси обрабатываемого
предмета).

Левую ногу выставляют несколько
вперед, примерно по линии разрезаемого
предмета, и на нее опирают корпус.

Ножовку берут в правую руку так, чтобы
ручка упиралась в ладонь, а большой
палец находился на ручке сверху;
остальными четырьмя пальцами поддерживают
ручку снизу, левой рукой берутся за
передний конец рамки ножовки так,
показано ( рис 101)

Ножовкой
работают со скоростью от 30 до 60 ходов в
минуту (имеются в виду двойные ходы –
вперед и назад). Твердые металлы разрезают
с меньшей скоростью, мягкие – с большей.

Резка
ножовкой круглого материала

Резка
круглого материала. Ручной
ножовкой можно резать круглый материал
диаметром до 100-115 мм. В слесарной практике
допускается ручная резка металлов
только до 60-70 мм; металл более крупных
диаметров передают для резки на отрезные
станки; лишь в исключительных случаях
режут ручной ножовкой круглый материал
диаметром 70 мм.

Если
при разрезании заготовок не требуется
получить чистые торцы, допускается ради
экономии времени надрезать металл с
нескольких сторон, не доходя до середины,
и затем отломить заготовку.

Резка
труб. Прежде
всего подбирают ножовочное полотно с
мелкими зубьями, затем изготавливают
шаблон из тонкой жести в виде прямоугольной
пластинки, изогнутой по трубе.

После
этого от конца трубы отмеривают требуемую
длину заготовки и делают метку, затем
подводят шаблон к метке и по кромке
шаблона чертилкой прочерчивают на
окружности трубы риску.

Для разрезание
труб применяют еще труборезы, у которых
режущим инструментом служат стальные
диски. Трубы средних диаметров разрезают
труборезами с одним и тремя режущими
дисками.

Трубы
большого диаметра разрезают цепным
труборезом или труборезом с хомутом.
Эти труборезы многодисковые, и работа
ими производится качанием рукоятки с
небольшим размахом.

При разрезе труб
труборезом применяются специальный
трубный прижим – приспособление
состоящие из рамы с откидывающейся
верхней частью, в которой помещается
сухарь с уступами, позволяющими зажимать
трубы различных диаметров.

Резка
металла ножницами

Ножницы
применяются как для ручной, так и для
машиной резки металлов.

Угол заострения
( В ) у ножниц колеблется от 65 до 80 градусов
в зависимости от твердости 70-75 градусов
для твердых металлов 80-85 градусов.

Для
уменьшения трения ножей ножниц при
работе на лезвиях создается задний угол
а,
равный 1.5 — 3 градуса Ножи ножниц
изготавливаются из углеродистой стали
У7; их режущая часть закаливается.

Резка
ручными ножницами. Наиболее
употребительные размеры ножниц 250-320
мм. ( по общей длине ножниц).Ручные ножницы
делятся на правые и левые. У правых
ножниц скос на режущей части каждой
половинки находится с правой стороны,
а у левых – с левой стороны.

При резке
листа правыми ножницами все время видна
риска на разрезаемом металле. При работе
левыми ножницами, чтобы видеть риску,
приходится левой рукой отгибать
отрезаемый металл, перекладывая его
через правую руку, что очень неудобно.

Поэтому резка листового металла по
прямой линии и по кривой (окружности и
закругления) без резких поворотов
производится правыми ножницами.

Ручными
ножницами можно резать листовую сталь
толщиной до 0.7 мм, кровельное железо –
толщиной до 1 мм, листы меди и латуни
–толщиной до 1.5 мм.

При
разрезании металла ножницы раскрывают
не полностью, а лишь настолько, чтобы
они могли захватить лист. При полном
раскрытии ножницы не режут, а выталкивают
лист. При резке ножницами круглых дисков
последние поворачивают против часовой
стрелки, при этом ножницы не должны
закрывать линии разреза

Резка
стуловыми ножницами. У
этих ножниц одна из половин имеет
рукоятку с отогнутым вниз заостренным
концом; этим концом ножницы закрепляют
в деревянном брусе. Вторая половина –
с прямой рукояткой служит для работы
рукой. Стуловые ножницы устойчивы при
резке и дают большую свободу рукам
работающего. Ими разрезают листы толщиной
2-3 мм.

Резка
рычажными ножницами.
Рычажные и ручные ножницы предназначены
для разрезания листового металла, тонких
прутков и профильного материала, и
рычажные маховые ножницы, применяемые
для прямых разрезов листового металла
толщиной до 2 мм. (для стали) на полосы.
На столе маховых ножниц установлен один
нож, на самом рычаге – второй. На конце
рычага помещен уравновешивающий груз.

Резка
листового металла на маховых производит
один человек. Лист укладывают на столе
так, чтобы линия реза (при резке с
разметкой) совпадала с лезвием нижнего
ножа. Прижав лист верхней планкой,
сильным движением опускают рычаг с
верхним ножом. Затем рычаг «дожимают»,
пока требуемая часть листа не будет
отрезана.

При
резке без разметки ширину полос регулируют
передвижной направляющей линейкой.

Резка
дисковыми (круглыми) ножницами. Дисковые
(круглые) ножницы, применяемые для резки
листового металла с неограниченной
длиной реза, а также для криволинейной
резки.

Режущим инструментом являются
ножи-диски, расположенные один над
другим и вращающиеся при работе в разные
стороны.

Для резки прямолинейных фигур
(круги, отверстия) ножи и их резки
криволинейных фигур (круги, отверстия)
ножи и их оси располагают под углом друг
к другу. Подавать лист в диски не нужно;
диски, вращаясь, сами затягивают лист.

Резка
металла приводными ножовками

Приводная
ножовка представляет собой металлорежущий
станок, состоящий из станины, стола на
котором зажимается в тисках обрабатываемый
материал, тисков которые можно передвигать
вдоль стола и поворачивать вокруг их
оси ( что даёт возможность разрезать
материал под разными углами в пределах
45 градусов), рамы с укрепленным в ней
ножовочным полотном и других частей.
Ножовка приводится в действия от
электродвигателя.

Резка
приводной ножовке производится с
охлаждением маслом, водой или мыльной
эмульсией. Охлаждающая жидкость поступает
из особого резервуара через трубку на
режущую часть ножовки в месте реза.

Классификация металлорежущих станков – все об оборудовании для обработки металла

Металлорежущие станки, выпускаемые отечественными производителями, подразделяются на несколько категорий, которые характеризует соответствующая классификация.

Определить, к какой категории относится то или иное оборудование, можно по его маркировке, которая о многом говорит тем, кто в ней разбирается.

Однако к какой бы категории ни относилось металлорежущее устройство, суть обработки на нем сводится к тому, что режущий инструмент и деталь совершают формообразующие движения, а именно они и определяют конфигурацию и размеры готового изделия.

Наиболее распространенные типы металлорежущих станков: 1-6 — токарные, 7-10 — сверлильные, 11-14 — фрезерные, 15-17 — строгальные, 18-19 — протяжные, 20-24 — шлифовальные.

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки в зависимости от назначения подразделяются на девять основных групп. К ним относятся следующие устройства:

1. токарные — все разновидности станков токарной группы (в маркировке обозначаются цифрой «1»);
2. сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);
3. шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);
4. комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);
5. резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);
6. фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);
7. долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);
8. разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);
9. разные — примеры таких металлорежущих агрегатов — бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Группы и типы металлорежущих станков (нажмите, чтобы увеличить)

Кроме того, металлорежущие станки могут относиться к одному из следующих типов:

• много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные типы токарных станков;
• оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, сверлильные станки вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;
• различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;
• типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные — для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;
• металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);
• строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;
• разрезное оборудование: оснащенное абразивным кругом или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;
• остальные типы станков для обработки металлических заготовок: делительные, используемые для осуществления контроля сверл и шлифовальных кругов, опиловочные, балансировочные, правильно- и бесцентрово-обдирочные, пилокасательные.

Вертикально-фрезерный станок — один из представителей обширной фрезерной группы

Классификация металлорежущих станков также осуществляется по следующим параметрам:

• по весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;
• по уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров — специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами — специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;
• по степени точности обработки: повышенной — П, нормальной — Н, высокой — В, особо высокой точности — А; также различают станки, на которых можно выполнять особо точную обработку — С, их еще называют прецизионными.

Маркировка станков

Классификация оборудования, предназначенного для обработки заготовок из металла, предполагает, что, увидев его маркировку, любой специалист сразу сможет сказать, какой металлорежущий станок перед ним находится. Такая маркировка содержит в себе буквенные и цифровые символы, которые обозначают отдельные характеристики устройства.

Первая цифра — это группа, к которой принадлежит металлорежущий станок, вторая — разновидность устройства, его тип, третья (а в некоторых случаях и четвертая) — основной типоразмер агрегата.

Расшифровка маркировки металлорежущих станков

После цифр, перечисленных в маркировке модели, могут стоять буквы, по которым определяется, обладает ли модель металлорежущего станка особыми характеристиками.

К таким характеристикам устройства может относиться уровень его точности или указание на модификацию.

Часто в обозначении станка букву можно встретить уже после первой цифры: это свидетельствует о том, что перед вами модернизированная модель, в типовую конструкцию которой были внесены какие-либо изменения.

В качестве примера, можно расшифровать маркировку станка 6М13П.

Цифры в данном обозначении свидетельствуют о том, что перед нами фрезерный станок («6») первого типа («1»), который относится к 3-му типоразмеру («3») и позволяет выполнять обработку с повышенной точностью (буква «П»). Литера «М», присутствующая в маркировке данного устройства, свидетельствует о том, что оно прошло модернизацию.

Уровни автоматизации

Виды токарных станков, а также устройства любого другого назначения, которые используются в условиях массового и крупносерийного производства, называют агрегатными.

Такое название они получили по причине того, что их комплектуют из однотипных узлов (агрегатов): станин, рабочих головок, столов, шпиндельных узлов и других механизмов.

Совершенно другие принципы используются при создании станков, которые необходимы для мелкосерийного и единичного производства. Конструкция таких устройств, отличающихся высокой универсальностью, может быть совершенно уникальной.

Классификация токарных станков (а также оборудования любых других категорий) по уровню автоматизации подразумевает их разделение на следующие виды:

1. ручные модели, все операции на которых осуществляются в ручном режиме;
2. полуавтоматические, в которых часть технологических операций (установка заготовки, запуск устройства, снятие готовой детали) выполняется в ручном режиме (все остальные операции, относящиеся к вспомогательным, проходят в автоматическом режиме);
3. автоматические, для работы которых необходимо только задать параметры обработки, все остальные операции они выполняют самостоятельно, в соответствии с заданной программой;
4. металлорежущие агрегаты с ЧПУ (всеми процессами на таких станках управляет специальная программа, которая содержит закодированную систему числовых значений);
5. металлорежущее оборудование, относящееся к категории гибких автоматизированных модулей.

Наиболее яркими представителями металлорежущих станков являются устройства с ЧПУ, работой которых управляет специальная компьютерная программа. Такой программой, которую в память станка вводит его оператор, определяются практически все параметры работы агрегата: частота вращения шпинделя, скорость обработки и др.

Системой ЧПУ могут оснащаться даже самые компактные настольные станки

Все виды металлообрабатывающих станков, оснащенные системой ЧПУ, содержат в своей конструкции следующие типовые элементы.

• Пульт (или консоль) оператора, посредством которого в память станка водится компьютерная программа, управляющая его работой. Кроме того, с помощью такого пульта можно выполнять и ручное управление всеми параметрами работы агрегата.
• Контроллер — важный элемент системы ЧПУ, с помощью которого не только формируются управляющие команды, передаваемые на рабочие элементы оборудования, и контролируется правильность их выполнения, но также производятся все необходимые расчеты. В зависимости от степени сложности модели агрегата в качестве контроллера для его оснащения может быть использован как мощный компрессор, так и обычный микропроцессор.
• Экран или дисплей, выступающие в роли управляющей и контрольной панели для оператора. Такой элемент позволяет в режиме реального времени наблюдать за работой металлорежущего станка, контролировать процесс обработки, а при необходимости оперативно менять параметры и настройки.

Принцип работы металлообрабатывающих станков, оснащенных системой ЧПУ, несложен.

Предварительно пишется программа, учитывающая все требования к обработке конкретной заготовки, затем оператор вводит ее в контроллер станка, используя специальный программатор.

Команды, заложенные в такую программу, подаются на рабочие элементы оборудования, а после их выполнения станок автоматически отключается.

Использование металлорежущих станков, оснащенных числовым программным управлением, позволяет выполнять обработку с высокой точностью и производительностью, что и является причиной их активного использования для оснащения промышленных предприятий, выпускающих изделия крупными сериями. Такие агрегаты благодаря высокому уровню своей автоматизации отлично встраиваются в крупные автоматизированные линии.

Устройство токарно-винторезного станка

Конструкция станков

Все станки, относящиеся к категории металлообрабатывающих, имеют много общих черт в своей конструкции. По сути, устройство и технические характеристики таких агрегатов должны обеспечивать правильность выполнения технологических движений двух типов:

• движение подачи, которое совершает приспособление для резки или сама заготовка;
• движение, посредством которого осуществляется резка.

Для выполнения этих движений, а также для обеспечения стабильности функционирования всех остальных элементов оборудования для металлообработки его конструкция включает в себя следующие рабочие органы:

• систему управления, отвечающую за запуск и остановку станка, осуществление контроля за всеми параметрами его работы;
• узел, с помощью которого движение от электродвигателя преобразовывается и передается исполнительному механизму;
• непосредственно сам привод, который может быть электрическим, механическим, пневматическими или гидравлическим.

Важным элементом конструкции являются также узлы металлорежущего оборудования, на которых устанавливается и закрепляется режущий инструмент. Именно при помощи таких узлов реализуется основная функция устройства — обработка деталей, изготовленных из металла.