Машина для литья металла под давлением

Машина для литья под давлением (иллюстрация компании Rutland Plastics) При разработке серийного продукта для рынка электроники вам понадобится корпус. И, скорее всего, он будет сделан из пластика. Для макетирования пластиковых деталей и создания прототипа корпуса используется 3D-печать, а для серийного производства — литье под давлением. Технология литья под давлением — один из важнейших пунктов на пути продукта на рынок электроники. Поэтому независимо от наличия технического образования, вам стоит разобраться в сути этого процесса хотя бы на базовом уровне. Все знают, что при разработке нового устройства самая затратная задача — это проектирование электроники, но не все понимают, что при постановке на производство большую часть бюджета на себя перетянет пластиковый корпус. Это связано прежде всего с высокой стоимостью оснастки или так называемых пресс-форм. На практике стоимость форм для отливки корпуса становится одной из главных статей затрат при выводе нового продукта на рынок.

Основы литья под давлением

Литье под давлением — это относительно старая технология, она используется с конца 1800-х годов. В инжекторно-литьевых машинах установлен огромный винт (шнек), который направляет расплавленный пластик в пресс-форму под высоким давлением.

Этот метод винтовой передачи был изобретен в 1946 году, и используется до сих пор. Машины для литья под давлением — это, конечно, не то же самое, что современные высокотехнологичные аппараты для 3D-печати.

В них нет ничего инновационного, но использование литья под давлением — это обязательное условие для создания большинства новых «железячных» продуктов.

Литьевая пресс-форма состоит из двух половинок (матрицы и пуансона), которые при смыкании образуют полость в форме нужной детали. В нее под высоким давлением заливают горячий жидкий пластик.

Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик в вязкотекучем состоянии заполнил каждый уголок в полости пресс-формы. Когда пластик остывает, две половинки пресс-формы раздвигаются, и из них извлекают готовую деталь корпуса. Разработка дизайна и конструкции корпуса для серийного производства — это довольно сложная задача, а стоимость самих пресс-форм исчисляется десятками тысяч долларов. При этом литье под давлением остается одной из самых востребованных технологий, потому что только оно позволяет производить миллионы идентичных деталей по невероятно низкой цене за штуку.

Стоимость пресс-форм

Оснастка стоит дорого. А для производства большинства устройств требуется несколько пресс-форм, поэтому общая стоимость может оказаться весьма значительной. И чем больше деталей требуется произвести с помощью конкретной формы, тем дороже она будет стоить. Это связано с тем, что «долгоживущая» пресс-форма должна работать в невероятно жестких условиях.

Раз за разом она подвергается воздействию высоких температур и давления. Эти две разрушительные силы работают на износ пресс-формы, пока в какой-то момент не появляются первые дефекты отливки. Для создания стойких литьевых форм используются твердые металлы. Твердость металла зависит от того, сколько отливок нужно изготовить с использованием данной конкретной формы.

Оснастку для изготовления 10 тыс. деталей, можно произвести ​​из более мягкого металла, по сравнению с той, что рассчитана на 1 млн деталей. Например, для производства малых серий (до 10 тыс. шт.) широко используется алюминий. Для более крупных объемов производства переключаются на более твердый металл, например, сталь.

Однако чем тверже металл, тем сложнее сделать саму пресс-форму, и тем выше ее стоимость. Кроме того, для получения стальной оснастки потребуется намного больше времени. Это связано с тем, что литьевые формы создаются путем фрезерования, т.е. для твердой пресс-формы потребуется еще более твердый фрезерный инструмент.

Если компания или стартап без внешнего финансирования реализует проект с небольшим бюджетом, ей стоит попробовать найти производителя, который согласится амортизировать затраты на изготовление пресс-форм. Например, если пресс-формы стоят 25.

000 долларов, можно предложить заводу-изготовителю рассчитаться по следующей схеме: вы платите по доллару за каждую произведенную единицу из первых 25.000 изделий. Конечно, такая схема сокращает прибыль на единицу продукции, но все же это весьма разумный метод финансирования, особенно по сравнению с банковским кредитом.

Дизайн для производства (Design for manufcturing, DFM)

Высокая стоимость пресс-форм — это лишь один из недостатков литья под давлением. Второй недостаток — это сложности и ограничения на этапе разработки дизайна и конструкции пластиковых деталей.

Получив идеальный рабочий прототип, изготовленный на 3D-принтере, приходится уделить значительно больше времени и средств, чтобы адаптировать его для литья под давлением.

Ограничения серийного производства стоит учитывать уже на первых этапах разработки. Одни требования к форме отливок, такие как литейные уклоны, можно отложить по крайней мере до создания второго прототипа. Другие требования, такие как равномерная толщина стенок и поднутрения, нужно реализовать с самого начала.

Литьевой уклон

Главная задача в работе с деталями, изготовленными за счет литья под давлением — правильно изъять их из формы. Как только пластик остынет, две половинки формы открываются, и мы получаем новую отлитую пластиковую деталь. Любой 3D-дизайн для литья под давлением должен включать литьевой или технологический уклон для заполнения пресс-формы и беспрепятственного извлечения готового изделия.

Литьевой уклон — это по сути небольшой угол наклона, который добавляется к любым вертикальным поверхностям, совпадающих с направлением извлечения изделия из пресс-формы. В большинстве случаев достаточно 1–2 градусов. Примеры верной реализации поднутрения. Изображение предоставлено ICO Mold. Некоторые эксперты считают, что поднутрения нужно реализовать в 3D-модели с самого начала. И хотя учет поднутрений на раннем этапе разработки важен, он создает ненужные осложнения при создании первых прототипов. Поэтому лучше добавлять их в проект, когда вы будете полностью уверены в своем прототипе. Т.е. в большинстве случаев поднутрения стоит добавлять после первой или второй версии прототипа.

Выталкивающие штифты

Выталкивающие штифты или толкатели используются для удаления пластиковых деталей из пресс-формы. Как следует из названия, это небольшие цилиндрические штифты, которые выталкивают деталь из формы. У толкателей нет стандартного положения, поэтому придется продумать, где они будут располагаться.

В идеале они должны располагаться в самой прочной части отливки, чтобы предотвратить ее деформацию при извлечении из пресс-формы. Стоит учитывать, что выталкивающие штифты, как правило, оставляют небольшие отметки на изделии.

Если вы внимательно посмотрите на большинство пластиковых деталей, то сможете увидеть эти крошечные круглые метки, которые появляются в процессе выталкивания отлитой формы. Это стоит учитывать при разработке продукта.

Постарайтесь сделать так, чтобы толкатели соприкасались с отливкой в местах, которые не критичны для внешнего вида продукта. Можно даже попытаться скрыть метки толкателя под этикеткой или логотипом.

Двойной ход толкания

Некоторые пластиковые детали невозможно извлечь из простой двухкомпонентной формы в один прием, в таких случаях используют наклонные толкатели и механизм двойного выталкивания.

Наклонный толкатель — это составная часть пресс-формы, которая вставляется до начала отливки, а затем извлекается до раскрытия основных частей формы. Наклонный толкатель двигается перпендикулярно к направлению движения двух полуформ.

Стоит приложить все усилия, чтобы не использовать механизм двойного выталкивания, поскольку он значительно увеличивает сложность и стоимость пресс-формы. Один из основных приемов, который позволяет отказаться от двойного выталкивания — отказ от использования поднутрений.

Поднутрение — это выступ или углубление на поверхности отливки, препятствует выталкиванию изделия из пресс-формы за один ход толкания. Ситуацию с поднутрениями зачастую можно исправить так: добавляем паз (прорезь) под выступом и используем единичное выталкивание вместо двойного. В конструкции 1 из-за поднутрения потребуется двойной ход толкания. Паз в конструкции 2 позволяет отказаться от двойного выталкивания и снять деталь с пресс-формы за один ход. Изображение предоставлено Proto Labs.

Равномерная толщина стенки

Одна из важных особенностей литья под давлением, которая оказывает огромное влияние на дизайн устройства — это требование к равномерной толщине стенок отливки. Оно связано с тем, что залитый в форму пластик должен остывать с одинаковой скоростью по всей поверхности детали. При неравномерном охлаждении деталь может деформироваться.

Поэтому при разработке корпуса для литья под давлением вместо более толстых секций используются ребра. Корректное проектирование детали с равномерной толщиной стенок определенно требует опыта.

Использование двойного хода толкания и неравномерной толщины стенок отливки — это две самые распространенные ошибки 3D-дизайнеров, которые не знакомы с техническими ограничениями литья под давлением. Стоит удостовериться в том, что 3D-моделирование вашего устройства выполняет специалист, который знаком с этой технологией.

Примеры конструкций с одинаковой толщиной стенки. Изображение предоставлено ICO Mold.

Радиус / закругление углов

Идеальные углы и края деталей непрактичны для литья под давлением. Расплавленный полимер не сможет равномерно и полностью заполнить всю форму с острыми краями даже в условиях высокого давления.

По крайней мере, не стоит на это надеяться при больших объемах производства. Пример правильной конструкции угла. Изображение предоставлено ICO Mold. Все края и углы должны быть закруглены или скошены, чтобы полимер заполнил их равномерно и полностью.

Холодные каналы против горячих каналов

Холодноканальная / горячеканальная подача пластика — это варианты литниковой системы, которая направляет расплавленный полимер в полости пресс-формы. Широкий литниковый канал позволяет полимеру свободно течь при более низких давлениях.

Однако широкие каналы требуют больше времени на охлаждение пластика и создают больше отходов производства, оба эти параметра влияют на себестоимость детали. С другой стороны, узкий литниковый канал сокращает время охлаждения и уменьшает перерасход материала, и, в конечном счете, минимизируют стоимость отливки.

Однако у него есть недостаток: для узкого канала требуется более высокое давление, чтобы протолкнуть расплавленный полимер в форму. Существует решение, которое позволяет использовать узкие каналы при невысоком давлении — горячеканальная литниковая система.

Прямо в пресс-форму вдоль каналов устанавливают нагревательные элементы, которые поддерживают полимер в более жидком состоянии, благодаря им пластик заполняет пресс-форму при более низком давлении.

К сожалению, за все приходится платить, и у горячих каналов тоже есть свои недостатки: дополнительная сложность при изготовлении оснастки, которая всегда выливается в дополнительные затраты. В большинстве случаев, по крайней мере, изначально, лучше использовать каналы без нагревательных элементов, т.е. холодноканальную литниковую систему. Всегда стоит начинать с самого простого и недорогого решения.

Линия разъема формы

Если вы внимательно рассмотрите любую пластиковую деталь, то увидите так называемую линию разъема. Она будет расположена в месте соединения двух частей пресс-формы.

Это место сопряжения двух полуформ никогда не бывает идеальным, по контуру всегда вытекает немного полимера. По мере старения и износа пресс-формы эта утечка становится все более заметной.

Очень важно выбрать оптимальное место для линии разъема. В идеале она должна размещаться на невидимой части устройства.

Одноместная и многоместная пресс-формы

На определенном этапе производства появляется возможность сокращения времени отливки за счет многоместных пресс-форм (их еще называют многогнездными). Они используются для увеличения скорости производства и снижения себестоимости заготовок. Многоместные пресс-формы, как понятно из названия, позволяют создавать несколько копий одной детали за счет одной заливки полимера.

Только не стоит использовать эти формы на старте, пока процесс не отлажен и еще не созданы идеальные отливки из одноместных форм. Целесообразно выпустить как минимум несколько тысяч единиц изделий до перехода на многоместные формы.

Как правило, предприниматели с ограниченным бюджетом по-максимуму используют свои одноместные формы, если только сам производитель не финансирует изготовление их пресс-форм.

Семейные пресс-формы

В большинстве случаев для каждой отдельной пластиковой детали в составе устройства используется отдельная форма. Для корпуса понадобится как минимум две части: верхняя и нижняя. Но для большинства продуктов потребуется больше двух деталей из пластика.

Пресс-формы очень дороги, а покупка нескольких пресс-форм сразу — это серьезное финансовое препятствие, поэтому нужно стремиться к минимальному количеству пластиковых деталей. Альтернативный вариант минимизации необходимых пресс-форм — использование специального типа многоместных пресс-форм, так называемых семейных.

Семейная пресс-форма позволяет объединить несколько различных деталей в одной отливке. В то время как типичная многоместная (многознездовая) форма создает несколько копий одной и той же детали, семейная форма создает разные детали. Звучит хорошо, правда? К сожалению, не всё так просто, за всё приходится платить.

Основная проблема с семейными формами заключается в том, что каждая деталь в них должна быть примерно одинакового размера. В противном случае одна из полостей пресс-формы заполнится расплавленным полимером раньше других.

Семейные формы должны проектироваться таким образом, чтобы все полости заполнялись полимером с примерно одинаковой скоростью. Это явно ограничивает возможности их применения. Маловероятно, что все детали корпуса будут сходного размера.

Выбор материалов

Сегодня в нашем распоряжении оказалось невероятное разнообразие полимеров в различными характеристиками. Два самых распространенных полимера в производстве электроники — поликарбонат (ПК / PC) и АБС-пластик (ABS /акрилонитрилбутадиенстирол).

Поликарбонат обладает гораздо более высокой устойчивостью к ударам и на вид кажется более качественным по сравнению с АБС. Однако ПК, конечно, дороже АБС. Поликарбонат — самый популярный пластик в изделиях более высокого класса, его любят за прочность и эстетичный внешний вид.

Если качество поверхности имеет решающее значение для нового продукта, то лучше остановить свой выбор на ПК. Если же продукт рассчитан на низкую ценовую категорию, то лучше выбрать АБС.

Где работать с пресс-формами?

Где лучше производить пластиковые детали для своего устройства: на родине или в Китае? В большинстве случаев лучше начать работу с местным производителем в своей стране (если только вы не живете в стране, где промышленность развита очень слабо). Затем, когда объемы превысят 10 тыс.

штук, для снижения затрат можно переходить к китайскому производителю. Китай — это просто идеальный выбор для крупносерийного производства. Только не стоит там затевать первичную разработку и отладку процесса. С местными производителями любые вопросы можно будет решить гораздо проще и быстрее.

Первый запуск и первые ошибки делать на местном уровне, а затем перемещать производство в Китай.

Примечание переводчика: важно учитывать, что перевозка пресс-формы из одной страны в другую (а тем более в Китай из Европы) — это сложная и дорогая затея.

Ведь если запустить серийное производство у местных производителей, то и пресс-форма будет местная, а ее перевозка в Китай или создание второй формы в Китае себя не оправдает.

Заключение

Эта статья рассчитана на первое знакомство с особенностями литья под давлением. Но даже эти базовые знания помогут вам осознанно выбрать 3D-дизайнера для своего нового продукта.

Для неспециалиста не так уж важно понимать все нюансы этой технологии, достаточно получить общее представление о возможностях и сложностях серийного производства корпуса для электроники.

Теперь вы сможете задавать правильные вопросы при встрече со специалистами, которые займутся разработкой и производством корпуса вашего нового продукта.

Литье металлов под давлением

Основы литья металлов под давлением

Литьё металлов под давлением — способ изготовления отливок из сплавов, при котором сплав приобретает форму отливки, быстро заполняя пресс-форму под высоким давлением от 7 до 700 МПа.

Этот способ применяется для сплавов цветных металлов (на основе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец) из-за их низкой температуры плавления, а также для некоторых сталей. Изделия могут быть массой от десятков граммов до десятков килограммов.

Литье металлов под давлением занимает одно из самых высоких мест по объемам массового производства в металлообработке. 

Литьём под давлением изготавливают:

• детали автомобильных двигателей (в том числе алюминиевые блоки, детали карбюраторов);
• детали сантехнического оборудования;
• детали бытовых приборов (пылесосы, стиральные машины, телефоны); ранее — детали печатных машинок;
• детали компьютеров, мобильных телефонов и прочего аналогичного оборудования.

Применение технологии

Литье под давлением алюминия: используется в легких и высокопрочных узлах. Картер коробки передач и т.д.

• Литье под давлением магния: используется в легких и высокопрочных узлах, например: корпуса электро-борудования.
• Литье под давлением цинка: используется при производстве игрушек и в деталях малых размеров, а так же в узлах с хорошим качеством поверхности, особенно где есть хромирование.
• Литье под давлением латуни: используется в сантехнических изделиях, например, водопроводных кранах, смесителях.
• Процесс изготовления изделий

Литейные формы (пресс-формы) обычно изготавливаются из стали. Оформляющая полость формы выбирается подобной наружной поверхности отливки, однако учитываются искажения размеров. Пресс-форма содержит также выталкиватели и подвижные металлические стержни, образующие внутренние полости изделий.

Литейные машины разделяют на два вида — с горячей и холодной камерой прессования. По типу расположения вертикальные и горизонтальные. На рис. 1 дана принципиальная схема работы машин с холодной камерой прессования, расположенной у одних машин горизонтально (a), a y других — вертикально (б).

При работе машины жидкий металл мерной ложкой или с помощью автоматического дозатора заливают в камеру прессования 6 и гидравлическим плунжером (прессующим поршнем 7) запрессовывают в пресс-форму. Пресс-формы изготовляют из двух половин (подвижной 3 и неподвижной 5) с вертикальной или горизонтальной плоскостью разъема.

Это обеспечивает быстрое извлечение отливок с помощью толкателей 2, которые крепятся с тыльной стороны подвижной пресс-формы.

Рис.1 — Схемы литья под давлением на машинах с камерами прессования:

Литейные машины с горячей камерой прессования

Сплавы на основе цинка, как правило, льются в машинах с горячей камерой прессования. Камера погружена в расплав. Под относительно слабым давлением сжатого воздуха или поршня расплав из камеры вытесняется в пресс-форму.

Ключевые особенности:

• Скоростная операция. Время цикла менее 1 секунды для маленьких деталей, до 30 секунд для более крупных деталей.
• Рабочее давление в диапазоне от 100-300 атм.
• Обычные пресса или небольшие высокоскоростные установки.

Рис.2 — Схема литья под давлением на машинах с горячей камерой прессования:

Литейные машины с холодной камерой прессования

Такие машины используются для литья под давлением алюминиевых, магниевых, медных сплавов. Литьё в пресс-формы происходит под давлением от 35 до 700 МПа.

Ключевые особенности:

• Инжекторный плунжер и цилиндр не опускаются в расплавленный.
• Расплавленный металл разливается ковшом механически или вручную.
• Более длительное время цикла. Может достигать 1 мин.
• Рабочее давление 200-700 psi Al и Mg (13-47 атм.).
• Рабочее давление 400-1000 psi Cu (27-68 атм.).

1. 
2. Рис.3 — Схема литья под давлением на машинах с холодной камерой прессования:
3. Основные преимущества литья под давлением
4. К основным преимуществам технологии литья под давлением можно отнести:

• высокую производительность;
• высокое качество поверхности (5-8 классы чистоты для алюминиевых сплавов);
• точные размеры литого изделия (3-7 классы точности);
• минимальная потребность в механической обработке изделия.

Процессы литья под давлением

Существуют следующие этапы литья под давлением:

1. Первый этап: раскрытие пресс-формы и смазка. Это необходимо для того, чтобы готовая отливка легко отходила от полостей пресс-формы и металл в поршне не застывал до того, как он будет запрессован. Также образуется пленка, которая помогает стабилизировать температуру и защищает поверхность пресс-формы, что увеличивает срок службы оснастки.

2. Второй этап: смыкание пресс-формы.

3. Третий этап: заливка металла в поршень. После смазки пресс-формы и поршня рабочий зачерпывает из печи необходимое количество металла и заливает его в горловину поршня.

4. Четвертый этап: запрессовка металла. Поршень под воздействием пневматики, в которую как правило закачан азот, совершает поступательное движение и закачивает металл в камеру прессования.

5. Пятый этап: снятие готового изделия.

Смазочные материалы для литья под давлением

Перед началом, а также и во время работы рабочую поверхность пресс-формы покрывают смазкой линейка Petrofer Formol.

Смазки для холодного пуска наносятся на холодные штампы в начале операции, то есть в тот момент, когда смешивающиеся с водой жидкие смазочные материалы еще не образуют достаточную пленку из-за низких температур матрицы.

Смазка частично предохраняет форму от термического удара и, следовательно, увеличивает сроки службы формы, она способствует более легкому извлечению отливки из формы, предохраняя форму от приваривания. Смазка помогает получить также более качественную поверхность отливки.

Смазки для холодного пуска используют в качестве разделительного состава при производстве отливок из свинцовых сплавов. Данные продукты практически не эмульгируются, и требуется их удаление методом скиммирования.

При литье под давлением в 90-Х годах применяли в основном жирные смазки на основе минеральных масел, которые при сгорании не дают минеральных осадков. При литье алюминиевых сплавов применяли смесь масла с графитом или смесь графита с воском и вазелином и др.

Современные водосмешиваемые и чистые масла отвечают следующим требованиям:

• нанесение смазочного материала методом микро-напыления под давлением. Очень тонкий слой смазки должен обеспечивать весь предъявляемый функционал и способствовать экономичности расхода.
• высокие проникающие свойства и устойчивость к температуре, отсутствие воспламенения и образования дыма. Применение продукта для различных сложностей геометрических форм.
• состав смазки должен обеспечивать высокий эффект отделения металла из формы, оставлять после отделения минимальное накопление осадков.
• легкое удаление отложений и очистка оборудования. Остатки на литых компонентах должны быть совместимы с процессами окраски и гальванике изделий.
• высокие концентрации смешения с водой 1:50-1:200.
• устойчивость к поражению микроорганизмами и стабильность эмульсии, минимальное влияние на здоровье человека и окружающую среду.
• долгий срок службы смазки на форме, отсутствие стекания образования сгустков и содержания твердых веществ в составе.
• равномерное охлаждение формы, коррозионная защита узлов и оснастки, улучшенное прохождение метала.

Смазку наносят тонким, ровным слоем через 1—2 заливки. Для получения качественного изделия необходимо соблюдать определенные значения удельного давления прессования.

Продукция PETROFER для литья металла под давлением

Компания PETROFER предлагает своим клиентам продукты, отвечающие всем потребностям современной промышленности.

Линейка продуктов DIE-LUBRIC – смазочные материалы для литья металлов под давлением в портфеле продуктов Petrofer. Водосмешиваемые и чистые масла подходят для смазки форм при литье под давлением изделий из алюминия, цинка, магния, меди и металлов различных сплавов.

Продукты разделяются для применения в машинах как горячего литья, так и холодного литья; оптимизированы для универсального и специального применения. Имеют экономичный расход, хорошую защиту от коррозии.

Состав продуктов максимально безопасен для здоровья человека и окружающей среды.

При этом стоит отметить, что могут быть улучшены следующие факторы:

• Процент брака
• Время цикла
• Опыт оператора
• Стабильность продукта
• Легкость в переносе
• Применяемый метод
• Действие замерзания/таянья
• Требования по технике безопасности
• Внутренние требования
• Состояние инструмента
• Требования к готовому продукту
• Моющая система
• Конструкция центральной системы
• Пенообразование, вязкость и запах

Состав и функции продуктов для литья под давлением

Стоит так же упомянуть, что у каждого типа продукта есть свои особенности, отвечающие различным технологическим требованиям:

• Масло: высвобождение изделия, смазка, смачивание, защита от коррозии
• Воск: высвобождение изделия и смачивание горячих зон
• Полисилоксан: высвобождение изделия в наиболее горячих местах
• Смолы: высвобождение изделия и смачивание в наиболее горячих местах
• Состав эмульгатора: способствует смешиванию масла в воде
• Биоциды/Фунгициды: защищают от микробов
• Пеногаситель: контролирует пенообразование

Смазки для плунжеров и поршней

Плунжер — это поршень или цилиндр, который толкает металл в форму. Плавное движение выталкивателей, пальцев литейного стержня и ползунов очень важно. Как правило, литейные смазки обеспечивают хорошее смазывание подвижных частей. Однако в некоторых случаях требуется дополнительное смазывание.

Наши смазки для выталкивателей образуют маслянистую плёнку даже на очень горячих поверхностях без образования отложений, способных накапливаться на пути скольжения.

Смазки и пасты для поршней линейка PETROFER PISTON-LUBRICANT это безграфитовые и графитосодержащие, в том числе водосмешиваемые, материалы для смазки поршней машин литья под давлением.

Обладают высокой износостойкостью, нанесение продуктов осуществляется капельно, распылением, либо кистью.

Современные требования к смазке для плунжеров:

• смазывание плунжера 
• низкое образование дыма
• экономическая эффективность
• легкость нанесения

Преимущества продуктов PETROFER:

• обеспечивают полное разделение  
• практически не образуют дыма
• возможна последующая покраска и плакировка
• обеспечивают чистоту рабочего места
• отсутствуют налипания на формах, стержнях, выходных отверстиях и подающих линий
• содержат эффективный пакет биоцидных добавок
• безопасны для окружающей среды
• хорошее соотношение цена-качество

Некоторые операции при литье под давлением предусматривают закалку отливок в ёмкости с водой сразу же после их извлечения из литейной машины для литья, чтобы быстро охладить изделие.

Присутствие воды, кислорода и металла, а также высокая температура создают условия для возникновения коррозии на поверхности отливки.

Наши полимерные закалочные среды линеек AQUACOOL, AQUATENSID, FEROQUENCH предназначены для предотвращения этого процесса.. 

Машины для литья под давлением – купить по низкой цене в Новосибирске с доставкой по России

Скидки и бонусы для новых и действующих клиентов

При 100% оплате запуск — бесплатно

Гарантия на оборудование до 24 месяцев

Лизинг в ведущих компаниях

Авансовый платёж от 15%

Документация для строительной части от 5 до 20 дней с момента заключения Договора

Доставка включена в стоимость

Подробное технико-коммерческое предложение придет к вам на почту!

Литье под давлением — это производственный процесс, используемый для изготовления разноплановых изделий – от игрушек и чехлов для мобильных телефонов до автомобильных деталей. При помощи специальных машин для литья под давлением можно создавать большое количество одинаковых изделий со строгими геометрическими параметрами.

Гибкость формы и размера, достижимая при использовании данной технологии, постоянно расширяет границы в производстве сложных и высокоточных, ответственных деталей и компонентов оборудования, двигателей, автомобилей и других агрегатов.

Компания «Сиблитком» предлагает вашему вниманию современные машины для литья под давлением вместе с установкой механизации.

Принцип работы

Литье под давлением металлов — это технология изготовления изделий на основе смеси металла и полимера.

В процессе литья данная смесь расплавляется под воздействием температуры и впрыскивается в форму, где затем охлаждается и затвердевает до нужной формы.

Последующие процессы нагревания удаляют нежелательный полимер и производят металлическую деталь высокой точности. Современные машины для литья под давлением позволяют работать практически со всеми видами черных и цветных металлов:

• Нержавеющая сталь
• Быстрорежущие стали
• Железо
• Кобальтовые сплавы
• Медь и ее сплавы
• Никель-вольфрамовые сплавы
• Титановые сплавы

Металлические детали, изготовленные по данной, используются во многих отраслях промышленности, включая автомобилестроение, медицину, стоматологию и другие сферы. Компоненты, отлитые под давлением, можно найти в мобильных телефонах, спортивных товарах, электроинструментах, хирургических инструментах и ​​различных электронных и оптических товарах.

Технология литья под давлением

Процесс литья металла состоит из следующих этапов:

• Подготовка сырья – образование смеси металла и полимера (обычно в технологии используются порошковые металлы до 20 микрон). Порошковый металл смешивается с горячим термопластичным связующим, охлаждается, а затем гранулируется. Полученное сырье обычно состоит из 60% металла и 40% полимера по объему.
• Литье под давлением – полученное сырье в цикле литья под давлением плавится и впрыскивается в полость пресс-формы, где оно охлаждается и затвердевает. Полученное изделие извлекается, а затем очищается.
• Удаление связующих — этот шаг удаляет полимерное связующее с изделия. В некоторых случаях необходимо использование растворителя, в который помещают в водяную или химическую ванну для растворения связующего. Иногда вместо растворения выполняется термическое удаление или предварительное спекание, при котором полимерная часть нагревается в низкотемпературной печи, что позволяет удалить связующее путем испарения. В результате оставшаяся металлическая часть будет содержать примерно 40% пустого пространства по объему.
• Спекание — последний этап ЛПД — спекание металлической детали в высокотемпературной печи с использованием инертных газов. Этот процесс удаляет поры из материала, заставляя деталь сжиматься до 75-85% от ее формованного размера. Полученное изделие сохраняет исходную формованную форму с высокими допусками, но получает гораздо большую плотность.

После процесса спекания не требуется никаких дополнительных операций для улучшения допусков или чистоты поверхности детали.

Однако, как и в случае с литой металлической деталью, можно выполнить ряд вторичных процессов, чтобы добавить элементы, улучшить свойства материала или собрать другие компоненты.

Например, металлическая деталь может быть подвергнута механической обработке, термообработке или сварке, а также сверлению или резке на специальном лазерном оборудовании.

Конструкция оборудования для литья под давлением

Современные установки для ЛПД включают в себя:

• раздаточную печь;
• заливщик металлической смеси;
• смазчик пресс-формы;
• смазчик пресс-поршня;
• роботизированный съемщик отливки;
• пресс-обрубщик;
• термостатическая установка;
• охладители (чиллеры).

По желанию заказчика оборудование комплектуется дополнительными составляющими в зависимости от целей и задач производства.

Преимущества использования

Литье под давлением металла подходит для массового производства серийных металлических деталей. Как и в случае литья с полимерами, металлические изделия могут быть геометрически сложными и иметь тонкие стенки и мелкие отверстия, выступающие элементы.

Использование порошковой метало-полимерной смеси позволяет использовать широкий спектр черных и цветных металлов и сплавов, а свойства материалов (прочность, твердость, износостойкость, коррозионная стойкость, остаются максимально близкими по свойствам к деформируемым металлам.

Кроме того, такая технология не оказывает какого-либо негативного влияния на срок службы получаемых деталей и инструментов.

Многолетняя и стабильная работа нашего оборудования — лучший показатель качества и надежности.

• ООО «СибЛитКом» имеет многолетний опыт поставки металлургического оборудования на предприятия России и стран СНГ, объединяя в своей работе передовые технологии в области металлургии, практический опыт и знания реальных потребностей рынка.
• ООО «СибЛитКом» представляет интересы надежных, проверенных производителей, поэтому Вы всегда можете быть уверенными в качестве предлагаемой продукции.
• Наши специалисты предложат Вам оптимальное проектное решение, помогут подобрать современный, экономически правильный вариант в сжатые сроки без потери качества.

ООО «СибЛитКом» более 10 лет в краткие сроки успешно производит запуск и наладку плавильного, термического и литейного оборудования.

ООО «СибЛитКом» в течение многих лет является стабильным поставщиком комплектующих и запчастей для металлургического оборудования производсвта КНР и России.

Все можем взять на себя: анализ, расчет, подбор, логистику, монтаж, запуск, сервис и прочее

Стабильное качество и короткие сроки запуска

Надежный производитель литейного оборудования

Налаженная система сервиса и обслуживания

Квалифицированный персонал с опытом работы более 15 лет

Оборудование компании “СибЛитКом” успешно работает практически во всех крупных городах России и СНГ.

Мы построили результативные деловые отношения со многими компаниями местного и мирового уровня!