Время на ремонт запорной арматуры

1. В объеме технического обслуживания ТО 1 производятся следующие работы.
2. Для задвижек:
3. -визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: фланцевого соединения (протечки не допускаются);
4. сальникового уплотнения (протечки не допускаются; в случае обнаружения протечек по сальниковому уплотнению, произвести обслуживание согласно ЭД завода изготовителя); проверка параллельности фланцев корпус-крышка; чистка наружных поверхностей, устранение подтеков;
5. контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии ЭД электропривода);
6. -проверка 100% степени открытия или закрытия задвижки по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса;
7. -визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей; проверка состояния и крепления клемм электродвигателя;
8. -проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя арматуры;
9. -сброс избыточного давления из корпуса задвижек при температуре окружающей среды свыше 30 °С.
10. -чистка наружных поверхностей, устранение подтеков.
11. Контроль герметичности затвора шиберной задвижки производится через дренажный трубопровод или нагнетательный клапан и совмещается с проведением ТО.
12. Контроль герметичности затвора клиновых задвижек совмещается с проведением ТО Сведение о проведении Т01 заносятся в паспорт (формуляр).

Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры

• Техническое обслуживание ТО 2 проводится при подготовке к осенне-зимнему и весеннему периодам эксплуатации.
• При техническом обслуживании ТО 2 проводятся все операции ТО 1, а также:
• Для задвижек:
• проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в местном режиме управления;
• проверка срабатывания путевых выключателей, их ревизия; проверка настройки муфты ограничения крутящего момента;
• проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; замена (контроль) смазки в электроприводе (смазка должна соответствовать сезонным температурным параметрам данного региона); проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;
• проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в режиме телеуправления;
• проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений; проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя;
• удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки;
• проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя.
• Техническое обслуживание электропривода арматуры проводится согласно «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию электропривода».
• Сведении о проведенном сезонном обслуживании Т02 заносятся в паспорт (формуляр).
• Сезонное обслуживание (ТО 2) проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС.

"Нормы времени на ремонт и техническое обслуживание оборудования тепловых сетей"
(утв. АООТ "ЦОТэнерго" 03.12.1996)

• Утверждаю
• Директор
• по социально-трудовым отношениям
• и организационным структурам

В.Д.БЕЛОВ

1. 3 декабря 1996 года
2. НОРМЫ
3. ВРЕМЕНИ НА РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
4. ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ
5. Нормы времени на ремонт и техническое обслуживание оборудования тепловых сетей предназначены для нормирования труда рабочих, занятых ремонтом указанного оборудования.
6. Нормы времени на ремонт и техническое обслуживание оборудования тепловых сетей разработаны ЦОТэнерго и носят рекомендательный характер.

Отзывы и предложения направлять в ЦОТэнерго по адресу: 113452, Москва, Черноморский бульвар, дом 17, корп. 1.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.

Нормы времени на ремонт и техническое обслуживание оборудования тепловых сетей рекомендуются для применения на предприятиях тепловых сетей Акционерных обществ энергетики и электрификации Российской Федерации и предназначены для выдачи нормированных заданий рабочим-повременщикам и нарядов рабочим-сдельщикам, а также для планирования работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования тепловых сетей.

• 2. В основу разработки норм положены следующие данные:
• технические характеристики оборудования, механизмов;
• технические расчеты;
• фотохронометражные наблюдения;
• результаты анализа организации труда на предприятиях тепловых сетей.
• 3. Наименование профессий и разряды рабочих в настоящих нормах указаны в соответствии с действующим тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих (ЕТКС):

слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей (далее — слесарь), ЕТКС, Вып. 9, 1985 г.;

1. слесарь по обслуживанию тепловых сетей (далее — слесарь), ЕТКС, Вып. 9, 1985;
2. электросварщик ручной сварки (далее — электросварщик), ЕТКС, Вып. 2, 1986;
3. газорезчик, ЕТКС, Вып. 2, 1986;
4. электрогазосварщик, ЕТКС, Вып. 2, 1986;
5. газосварщик, ЕТКС, Вып. 2, 1986;
6. машинист крана автомобильного; машинист трубоукладчика (далее для краткости — машинист автокрана (трубоукладчика)), ЕТКС, Вып. 3, 1987;
7. машинист компрессорных установок, ЕТКС, Вып. 3, 1987;
8. тракторист, ЕТКС, Вып. 3, 1987;

водитель автомобиля, ЕТКС, Вып. 19, 1987.

Выполнение работ рабочими, разряды которых не соответствуют указанным в Нормах, а также недостатки в организации и планировании труда и производства, не могут служить основанием для изменения настоящих Норм времени.

4. Нормы времени даны в человеко-часах и установлены на звено (бригаду) или на отдельного исполнителя для каждой ремонтной операции.

Численный и профессиональный квалификационный состав бригад (звеньев) определен с учетом объема, состава, сложности выполняемых работ и обеспечения безопасных условий при работе в подземных сооружениях.

Приведенные в Нормах пределы числовых показателей (длина, диаметр трубопровода, масса, объем и т.д.), в которых указано «до», следует понимать включительно.

• Кроме основных работ Нормами учтено время на:
• получение задания и сдачу выполненных работ, ознакомление с чертежами и технической документацией;
• получение указаний от технического персонала о порядке и способе выполнения задания;
• получение приспособлений и инструмента из кладовых с подноской к рабочему месту и сдачу их после окончания работ;
• надзор за членами бригады, выполняемый наблюдающим, для работ, требующих назначения наблюдающего в составе бригады (звена);
• подготовку и содержание в порядке рабочих мест, инструмента и приспособлений;
• переходы исполнителей, связанные с подготовкой и завершением работ, организацией работы и рабочего места, а также перемещением инструмента и приспособлений в пределах рабочей зоны на расстояние до 10 м в условиях мастерских и до 30 м на участке теплотрассы с опусканием в тепловую камеру или канал;
• подключение сварочного оборудования, приспособлений и механизированного инструмента к стандартным энергоразводкам в пределах рабочей зоны, установку и снятие такелажных приспособлений;
• отдых и личные надобности.
• 5. Нормами не учтено время на:

выполнение организационно-технических мероприятий, обеспечивающих безопасное производство работ, кроме времени на наблюдающих (см. п. 4 Общей части);

1. земляные и ремонтно-строительные работы, которые нормируются по соответствующим сборникам ЕНиР;
2. изготовление приспособлений и инструмента постоянного и разового применения;
3. исправление брака в работе;
4. изготовление подмостей, настилов, устройство и уборку опорных конструкций для установки такелажных приспособлений; устройство постоянных разводок электроэнергии, ацетилена, кислорода и сжатого воздуха по рабочей зоне до рабочих мест;
5. транспортировку труб и строительных конструкций к месту производства работ при монтаже;
6. транспортировку демонтируемых труб и конструкций от места производства работ к месту складирования.
7. 6. Нормы времени рассчитаны по формуле:

• где:
• Нвр — норма времени на операцию;
• Топ — оперативное время на операцию;
• — время на обслуживание рабочего места, в процентах к оперативному времени;
• — время на подготовительно-заключительные работы, в процентах к оперативному времени;
• — время на отдых и личные надобности, в процентах к оперативному времени.
• Время на подготовительно-заключительные работы, на обслуживание рабочего места установлено следующее:
• 3% — в условиях мастерских, 4% — на оборудовании тепловых сетей;
• на отдых и личные надобности:
• 7% — в условиях мастерских, 12% — на оборудовании тепловых сетей.
• К затратам времени на подготовительно-заключительные работы и обслуживание рабочего места относятся:
• получение задания на работу, инструмента, приспособлений, технической документации;
• производственный инструктаж;
• ознакомление с работой, технологической документацией, чертежами;
• установка и снятие приспособлений и инструмента;
• сдача приспособлений, инструмента, технической документации.

7. В содержании работ перечислены основные операции, второстепенные операции, вытекающие из характера и содержания работ, как правило, не упоминаются, но выполнение их Нормами времени учтено.

8. При выполнении работ в зимних условиях на открытом воздухе нормы времени определяются с учетом поправочных коэффициентов, предусмотренных сборником ЕНиР. Общая часть. Выпуск 2 (М.: Прейскурантиздат, 1987).

9. До введения настоящих норм необходимо привести организационно-технические мероприятия на ремонтируемых участках теплотрасс, в производственных мастерских и рабочих местах (организацию труда, оснастку и т.д.) в соответствие с этими нормами.

10. При внедрении на предприятии более совершенных, чем предусмотрено настоящими Нормами организации труда, технологии работ, оснастки и т.п., обеспечивающих более высокий уровень производительности труда рабочих, разрабатываются методом технического нормирования труда и вводятся в действие в установленном порядке местные, более прогрессивные нормы времени.

11. На работы, не предусмотренные нормами, устанавливаются местные технические обоснованные нормы времени.

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО) ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

1. Данная инструкция применяется совместно с Инструкцией завода-изготовителя.

2. Конструктивно краны состоят из следующих основных узлов: корпуса с шаровым затвором, привода и системы управления.

3. У кранов подземного исполнения дополнительно имеется колонна со шпинделем-удлинителем.

4. Герметичность кранов обеспечивается за счет уплотнительных седел, которые расположены между корпусом  кранов и их шаровым  затвором.

5. На кранах, шаровые затворы которых вращаются на опорах, уплотнительные кольца (седла) прижимаются к шаровому затвору давлением газа, пружинами.

6. У кранов, шаровые затворы которых вращаются на опорах, для сброса давления газа из корпуса кранов, а так же для   контроля   герметичности   кранов  по  седлам в верхней части корпусов есть отверстие декомпрессии.  В нижней части   корпусов   кранов есть отверстие для дренажа влаги и конденсата.

   Проверка герметичности у этих кранов производится открытием   декомпрессионного    устройства     после проверки положения крана сначала с помощью газа, а затем с помощью   ручного насоса: до резкого возрастания усилия  на  ручке   насоса.

     В случае   не герметичности крана производится набивка уплотнительной пасты в седло крана со стороны высокого давления.   При   достижении полной  герметичности для повышения надежности закрытия крана уплотнительная паста набивается и во второе седло со стороны низкого давления.

     В целях  контроля  степени  герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления  дренажное  и    декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых или газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

   При  этом отвод газа  должен    производиться в сторону с учетом направления ветра: техника и работники должны находиться с наветренной стороны.

7. На кранах с плавающим затвором затворы (пробки) прижимаются к уплотнительным кольцам  (седлам).

8.  В случае   не герметичности  таких кранов набивка уплотнительной пасты производится в седло крана со стороны низкого давления.

 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ НА  ЗАПОРНЫХ КРАНАХ 

1. К работам на  запорных кранах допускаются лица, прошедшие проверку знаний в объёме настоящей инструкции, сдавшие экзамен по ТБ и ПТЭ магистральных газопроводов и освоившие инструкцию по эксплуатации шаровых кранов.

2. Перестановка кранов должна производиться строго по разрешению руководства ЛПУ (КС). Ревизия и  ремонт запорной арматуры установленной на газовых коммуникациях производится без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией в Журнале регистрации газоопасных работ проводимых без оформления наряда-допуска» (разгерметизация газовых коммуникаций).

3. При проведении работ пользоваться инструментом, указанным в инструкции по эксплуатации для соответствующего типа кранов.

4. Работы на кранах производить со специальных площадок для обслуживания или лестниц.

5. Запрещается при работах на кранах использовать газовые или масляные трубы в качестве опор или страховочных элементов.

6. При демонтаже-монтаже приводов гидробаллонов и гидроцилиндров пользоваться специальной подъёмной техникой и приспособлениями.

7. Все работы по демонтажу отдельных узлов и деталей кранов производить предварительно убедившись в отсутствии давления газа в соответствующих местах.

8. При проведении работ по заправке и дозаправке гидросистем кранов необходимо удалять масло с поверхности привода и корпуса крана.

9. Дренаж влаги и конденсата из корпуса крана подземного использования производить после предварительного стравливания давления через декомпрессионное устройство.

10. Сброс давления из системы управления, корпуса крана, а также дренирование влаги и конденсата производить осторожно, в направлении, безопасном для обслуживающего персонала.

11. Запрещается производить перестановку кранов с помощью энергии давления кислорода.

12. Запрещается вскрытие крышек конечных выключателей на кранах, имеющих дистанционное управление, без снятия напряжения с питающей электролинии.

13. Запрещается производить профилактические работы, стравливать газ, производить перестановку крана во время грозы.

14. При перемерзании затворов крана, узла управления, импульсных трубок обогрев производить разогретым воздухом, паром или электроТЭНами во взрывозащищённом исполнении, запрещается применять для этих целей горелки открытого пламени.

15. При работах с электроприводом крана следует пользоваться общими положениями инструкций по ТБ при обслуживании электрооборудования под высоким напряжением. Работы с электроприводом следует проводить в присутствии дежурного электрика.           

1. Перекрыть запорные устройства (вентили, задвижки, краны) на линиях отбора импульсного газа для питания узла  управления краном.

2. Сбросить давление из системы управления краном через  предназначенное для этой цели специальное декомпрессионное устройство.

3. Отсоединить импульсные трубки, идущие на гидробаллоны открытия и закрытия.

4. Отключить электропитание электропневматических клапанов системы управления краном на ГЩУ КС.

5. На ГЩУ КС на ключах управления соответствующих кранов вывесить таблички: «Не включать, работают люди!».

6. На кранах, где это предусмотрено конструкцией, дополнительно отключить электропитание электропневматических клапанов по месту установки крана с помощью специального ключа. После отключения электропитания на узле управления краном вывешивается табличка: «Не включать, работают люди!».

7. Отсоединить трубки импульсного газа от узла управления краном.

8. Вместо отсоединённых трубок импульсного газа на штуцерах узла управления установить заглушки, которые опломбировать.

9. На ручном насосе установить скобу (блок-замок), исключающую возможность открытия крана вручную, на кранах где имеются по два ручных насоса, такую скобу установить только на ручном насосе для открытия крана.

10. На кранах, имеющих ручной механический привод, на штурвале(маховике) установить скобу(блок-замок)  с целью исключения возможности открытия крана с его помощью.

11. На кранах с электроприводом необходимо отключить питание электропривода на ГЩУ КС и в распредкоробке по месту установки крана. В указанных местах вывесить таблички «Не включать, работают люди!».

12. На всех закрытых кранах, отсекающих место проведения огневых и газоопасных работ от газопровода, вывесить таблички «Не открывать».

4.  МЕРОПРИЯТИЯ ПО НАДЁЖНОМУ ЗАКРЫТИЮ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

1. После отключения участка газопровода от места проведения огневых и газоопасных работ удостовериться в том,  что отсекающие краны находятся в положении «Закрыто». Контроль производится по указателю положения крана на приводе.

2. Проверить положение кранов сначала с помощью газа(нажатием на кнопку, рычаг «Закрытие»), а затем с помощью ручного насоса (до резкого возрастания усилия на ручке насоса). На кранах с ручным механическим приводом закрытие дублируется с помощью маховика (штурвала привода).

3. Проверить степень герметичности кранов открытием декомпрессионного или дренажного устройства. При  полной герметичности крана через эти устройства будет наблюдаться кратковременный сброс газа из полости между  корпусом крана и шаровым затвором. Постоянный выход газа будет свидетельствовать о недостаточной герметичности крана.

1. В случае обнаружения негерметичности крана следует добиться герметичности его регулировкой хода поршня гидро (пневмо) цилиндра на «Закрытие».

2. Если мероприятие по п.4. не даёт желаемого результата, то произвести набивку уплотнительной пасты в седло крана со стороны  высокого давления, контролируя при этом степень герметичности по декомпрессионному или дренажному устройству. (см.п.3)

3. При достижении полной герметичности крана по п.5. для повышения надёжности закрытия крана уплотнительная паста набивается также и во второе седло со стороны низкого давления.

4. В случае невозможности достижения полной герметичности крана согласно п.5. производится набивка уплотнительной пасты во второе седло крана со стороны низкого давления. Контроль степени герметичности в этом случае производится через любой отбор газа, находящийся со стороны низкого давления.

5. Если мероприятие, выполненное по п.7 не даёт желаемого результата, то место проведения огневых и газоопасных работ необходимо отключать  с помощью надувных резиновых шаров (герметизирующих устройств).

6. В случае невозможности достижения полной герметичности крана по п.4. и конструкция крана не  предусматривает набивку пастой, то перекрываются краны сопряжённых участков, а место проведения работ отключается согласно п.8.

7. В целях контроля герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления дренажное и декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых и газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

1. ПРОВЕРКА И СМОТР КРАНОВ

   УЗЛА ПОДКЛЮЧЕНИЯ И ОХРАННЫХ КРАНОВ

1. Осмотр и проверка кранов узла подключения производится ежесменно.

2. При осмотре кранов узла подключения и охранных кранов (включая их внутренних перемычек) необходимо  проверить:

1. комплектность всех узлов крана;

2. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления     («открыт»,  «закрыт»);

3. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

4. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом  ( на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении   «Дистанционное управление»    и зафиксированы стопором);

5. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

6. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

7. внешнее состояние кабелей управления кранами;

8. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

9. наличие утечек газа, при возможности устранить;

10. наличие импульсного газа на управление кранами с продувкой фильтров;

11. состояние крановых укрытий и ограждений.

1. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время — от снега и льда.

2. Двери укрытий должны быть в исправном состоянии, в зимнее время подходы к ним должны   быть  очищены  от снега.

3. Двери укрытий охранных кранов и их перемычек в зимнее время года должны находиться в открытом  положении (должны быть зафиксированы в открытом положении) с целью обеспечения гарантированного и быстрого доступа к узлам управления кранов в аварийных ситуациях.

1. ПРОВЕРКА И ОСМОТРЫ КРАНОВ

   ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ ГПА

1. Проверки и осмотры кранов технологической обвязки ГПА проводятся ежесменно и после каждой перестановки крана сменным персоналом и включают  следующие проверки:

1. соответствие положения запорной арматуры «Инструкции по положению запорной арматуры технологической обвязки ГПА, находящихся в работе, резерве и в ремонте».

2. комплектность всех узлов крана;

3. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления    («открыт», «закрыт»);

4. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

5. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

6. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом (на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении  «Дистанционное  управление»  и зафиксированы стопором);

7. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

8. внешнее состояние кабелей управления кранами;

9. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

10. наличие утечек газа, при возможности устранить;

1. Проверка правильности установки затвора в кране при помощи ручного насоса или штурвала по указателю положений: проверка хода крана.

2. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время от снега и льда.

3. О всех выявленных неисправностях должен быть извещен сменный инженер (инженер ЭОГО) и    произведена  соответствующая запись в «Ведомости дефектов и нарушений» на 1-м уровне АПК.

1. Виды работ по обслуживанию арматуры:

• плановый осмотр (ТО-1);
• сезонное обслуживание (ТО-2);
• текущий ремонт (ТР);
• техническое диагностирование (ТД);
• средний ремонт (СР);
• капитальный ремонт (КР);
• обслуживание при хранении (ТО при хранении);
• обслуживание при консервации объекта (ТО при консервации).

1.  Текущим обслуживанием (ТО) — называется комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. [ГОСТ 18322, п. 1].

   Текущее обслуживание включает в себя следующие виды:

• Периодический осмотр ТО-1 – комплекс работ, проводимых 1 раз в месяц. Результаты проведения периодического осмотра заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).
• —Сезонное обслуживание ТО-2 –комплекс работ, проводимых 1 раз в 6 месяцев, включая объем работ ТО-1.Сезонное обслуживание ТО-2 проводится при подготовке арматуры к осеннее-зимнему и летнему периодам эксплуатации. Работы по ТО-2 проводятся так же перед проведением ремонтных работ, связанных с отключением участка магистрального газопровода. Результаты проведения сезонного обслуживания заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

1. Текущий ремонт (ТР) — Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

   Текущий ремонт проводится по результатам ТО-1,ТО-2.

   При проведении текущего ремонта проводится:

• зачистка, грунтовка и окраска лакокрасочных поверхностей корпуса, колонны-удлинителя и привода, которые подверглись коррозии;
• подтяжка всех резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя, привода и навесного оборудования;
• чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией;
• ревизия гидросистемы привода путем удаления воздуха из гидроцилиндров, влаги и шлама из трубок и баллонов;
• замена демпферной жидкости гидросистемы привода;
• ревизия системы уплотнения седел затвора и шпинделя: трубок, фитингов и мультипликаторов смазки;
• набивка очистительной и герметизирующей смазки в седла затвора, шпиндель;
• ревизия ручного насоса-дублера и переключателей режима работ;
• ревизия винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;
• ревизия системы подачи импульсного газа с настройкой сбросных и перепускных клапанов;
• ревизия оборудования КИПиА, измерение сопротивления изоляции и заземления. Результаты проведения текущего ремонта заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

1. • Техническое диагностирование(ТД): Определение технического состояния объекта.
   • [ГОСТ 20911, п. 4]
   • Техническое диагностирование проводится периодически, каждые 10 лет эксплуатации, а также в случаях если:

• в результате проведения технического обслуживания выявлено неудовлетворительное состояние отдельных узлов и деталей (не герметичность, заклинивание или длительное время перестановки затвора, стуки, прогрессирующий коррозионный износ, трещинообразование и т.д.), которое может привести к критическим отказам, или имели место неоднократно повторяющиеся отказы;
• эксплуатация осуществлялась при воздействии факторов, превышающих расчетные параметры (температура, давление и внешние силовые нагрузки), или подвергалась аварийным воздействиям (пожар, замерзание воды в корпусе, сейсмическое воздействие и др.);
• выработан срок службы (ресурс), установленный конструкторской и нормативно-технической документацией или срок эксплуатации превышает 30 лет (в случае если в технической документации отсутствуют сведения о назначенных показателях);
• проводится реконструкция, модернизация или капитальный ремонт магистрального трубопровода.

Техническое обслуживание арматуры

Главная / Техническая информация / Технические статьи / Хранение и транспортировка нефтепродуктов / Техническое обслуживание арматуры

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистраль­ного трубопровода арматура должна иметь:

• сертификаты соответствия, удостоверяющие ее соот­ветствие требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России;
• разрешение Ростехнадзора на право выпуска и при­менения данной продукции.

В процессе эксплуатации выполняется техническое обслуживание арматуры.

Задвижки.

Технологический режим работы задвижек с указанием вида управления (местное или дистанцион­ное), перепада давления на них и максимального рабоче­го давления устанавливается на основании проектной до­кументации.

Эксплуатация задвижек с полуприкрытым затвором запрещается. Исключением являются аварийные ситуа­ции на НПС, когда задвижки непродолжительное время могут использоваться для дросселирования давления.

Дежурным персоналом раз в смену проводятся тех­нические осмотры запорной арматуры, в ходе которых проверяются:

• герметичность фланцевых соединений и сальниковых уплотнений;
• плавность перемещения подвижных частей;
• исправность электропривода.

В рамках технического обслуживания раз в месяц выполняются следующие работы:

• мелкий ремонт арматуры, не требующий специальной остановки магистральных насосов (чистка наружных поверхностей, устранение подтеков масла, обслужива­ние площадок и т.д.);
• визуальная проверка состояния всех частей задвижек;
• проверка наличия смазки в редукторе электроприво­да и ее пополнение;
• проверка герметичности сальникового уплотнения и фланцевых соединений;
• проверка работоспособности электропривода (крепле­ния клемм, защиты от перегрузок, срабатывания ко­нечных выключателей и муфты ограничения крутя­щего момента);
• контроль герметичности затвора.

Для обеспечения герметичности фланцевых соедине­ний два раза в год (весной и осенью) их обтягивают. Эта же процедура выполняется в случае обнаружения течи во фланцевом соединении.

Обтяжка фланцевых соединений задвижек должна выполняться при давлении, сниженном до безопасного уровня. Необходимо иметь в виду, что перед обтяжкой фланцевого соединения корпуса и крышки клиновой за­движки необходимо приоткрывать клин во избежание повреждения резьбовой втулки.

Определение крутящего момента электропривода за­движки осуществляется измерением величины силы тока его электродвигателя. Его величина не должна превы­шать номинальное значение более чем на 10%.

При проведении сезонного технического обслужива­ния 1 раз в 6 месяцев производится контроль герметич­ности затвора задвижек. Его совмещают с плановыми остановками магистрального трубопровода и НПС.

Для контроля герметичности затвора создается пере­пад давления, равный 0,1-0,2 МПа при избыточном дав­лении не менее 0,4 МПа. Критериями оценки герметично­сти являются изменение давления в отсеченных участках трубопровода и наличие шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор.

Изменение давления в отсеченном участке трубопро­вода контролируется по показаниям манометров (не ниже первого класса точности с ценой деления не более 0,05 МПа) не менее чем за 30 мин. Затвор считается не­герметичным, если за полчаса изменение давления со­ставит 0,1 МПа и более.

Регистрация шума протечек перекачиваемой жидкости через затвор осуществляется акустическими приборами (течеискателями, шумомерами).

Фиксация такого шума в за­движках узла подключения НПС к магистральному трубо­проводу, нагнетательных и всасывающих линий магистраль­ных насосов (агрегатные задвижки), камеры пуска и приема СОД, приемо-раздаточных патрубков резервуаров свидетель­ствует о негерметичности затвора. В остальных случаях протечки не должны превышать допустимой величины, определяемой классом герметичности задвижек.

Критериями их неработоспособности являются:

• неустранимые дополнительной подтяжкой утечки че­рез сальниковые уплотнения и фланцевые соединения;
• протечки перекачиваемой среды в затворе, превыша­ющие допустимую величину;
• заклинивание подвижных частей задвижек при от­крытии и закрытии арматуры;
• увеличение времени срабатывания сверх допустимого;
• выход электропривода из строя.

Неработоспособные задвижки подвергаются ремонту.

Сведения о способах устранения их возможных неисп­равностей приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности задвижек ж способы их устранения

Регуляторы давления. При техническом обслужива­нии регуляторов давления, которое выполняется обслу­живающим персоналом раз в месяц, выполняются следу­ющие работы:

• наружный осмотр с целью проверки герметичности корпуса и соединений;
• проверка герметичности сальниковых уплотнений и при необходимости их подтяжка;
• контроль целостности и исправности вала, рычагов привода, а также редуктора;
• проверка наличия смазки в электроприводе и редук­торе (при необходимости — пополнение);
• проверка и подтяжка контактных соединений элект­ропривода.

Для блока регуляторов давления в целом произво­дятся:

• контроль точности и синхронности срабатывания за­слонок;
• проверка функционирования системы подогрева блока.

Предохранительные клапаны.

1. Целостность корпуса предохранительных клапанов может быть нарушена вследствие коррозии, усталостных явлений, повышения допустимого давления.
2. Из-за повреждения уплотнительных поверхностей или посторонних предметов на них, нарушения соосности деталей клапана и других причин возможен пропуск пе­рекачиваемой жидкости через затвор клапана при давле­нии, меньшем, чем расчетное.
3. Вследствие чрезмерно большого расхода сбрасываемой жидкости, а также отложений на поверхности подводя­щего трубопровода или патрубка может иметь место пуль­сация — быстрое и частое закрытие и открытие предох­ранительного клапана.
4. Наконец, предохранительный клапан может просто не срабатывать при заданном установочном давлении вследствие неправильно отрегулированной или слишком жесткой пружины, а также повышенного трения в на­правляющих золотника.
5. Поэтому в объем технического обслуживания предох­ранительных клапанов входят:

• внешний осмотр с целью определения целостности корпуса;
• проверка срабатывания клапана при заданном давле­нии;
• контроль герметичности и пульсаций.

Техническое обслуживание предохранительных кла­панов выполняется обслуживающим персоналом 2 раза в смену.

Обратные клапаны.

Аналогично задвижкам техни­ческое обслуживание обратных клапанов выполняется обслуживающим персоналом раз в смену и включает:

• проверку герметичности уплотнений (с устранением обнаруженных утечек);
• контроль работоспособности демпфирующих устройств и их восстановление;
• очистку наружной поверхности.

Контроль герметичности обратных клапанов произ­водится раз в год аналогично задвижкам. Она должна соответствовать величинам, приведенным в таблице ниже.

Нормы герметичности обратных клапанов

Надежная эксплуатация электро­привода обеспечивается:

• поддержанием его узлов и деталей в рабочем состоянии;
• тщательным креплением привода к арматуре, элект­родвигателя к редуктору, путевого выключателя к приводу;
• своевременным срабатыванием конечных выключате­лей и муфты ограничения крутящего момента;
• качественной смазкой его трущихся деталей.

Поэтому при техническом обслуживании электропри­вода производится визуальная проверка состояния элект­ропривода и подводящих кабелей, состояния и крепления клемм электродвигателя, проверка защиты электродвига­теля от перегрузок, проверка срабатывания конечных вы­ключателей и их ревизия, проверка срабатывания муфты ограничения крутящего момента, а также проверка нали­чия смазки в подшипниках и редукторе и ее пополнение.

Основные неисправности электроприводов и способы их устранения приведены в таблице ниже.

Возможные неисправности электроприводов и способы их устранения