Техника безопасности при рихтовке металла

Гибка – одна из основных технологических операций металлообработки. Процесс заключается в придании новой формы заготовке путем пластической деформации при помощи ручного инструмента или механизированного оборудования.

Работа на гибочном станке. Источник: Lazer-nn.ru

Знание и соблюдение правил техники безопасности – обязанность каждого работника. Согласно трудовому законодательству РФ каждое предприятие, от небольшой частной мастерской, до крупного завода должно разработать инструкцию по ТБ на предприятии, руководства по технике безопасности для цехов, участков, отдельного технологического оборудования.

Общие правила ТБ при гибке металла

Главное условие обеспечения безопасности при гибке металла – применение исправных инструментов, приспособлений и оборудования, правильная организация рабочего места, выполнение инструкций по ТБ.

В состав правил при гибке металла входит:

• Обеспечение допуска к работам только при наличии необходимой квалификации, теоретических знаний и практических навыков. К ручной и механизированной гибке металла допускаются работники, прошедшие курс обучения и успешно сдавшие квалификационный экзамен, не имеющие медицинских противопоказаний. Для допуска также необходимо пройти вводный, первичный или плановый (внеплановый) инструктаж по технике безопасности. При работе на новом оборудовании, требуется изучить его, при необходимости обратиться за разъяснениями.
• Соблюдение режима труда и отдыха. При выполнении работ необходимо делать перерывы в назначенное время, курить и обедать в специально отведенных для этого местах.
• Контроль исправности инструмента. Для гибки требуется оборудование и приспособления без трещин, наклепа, других дефектов. Инструменты необходимо применять только по назначению, применение приспособлений и оборудования, не предназначенного для конкретных технологических операций, запрещено.
• Применение средств индивидуальной защиты. Работы по гибке металла нужно выполнять в рукавицах, спецодежде, защитных очках. Хранить СИЗ необходимо в специально отведенных местах.
• Знание и выполнение порядка действий при возникновении несчастного случая или аварии. При этом следует остановить работу, выключить оборудование, сообщить руководителю. При несчастном случае требуется оказать первую помощь пострадавшему, вызвать «скорую» или обеспечить доставку в медицинское учреждение.

Знание и выполнение инструкций и руководств по ТБ при гибке металла – обязательное требование трудовой дисциплины. За невыполнение предусмотрены различные меры ответственности – от устных замечаний, до увольнения и уголовного преследования.

Техника безопасности при ручной гибке

Ручная гибка и правка применяются при единичном или мелкосерийном производстве. Для выполнения операций используют молотки, киянки, тиски, ручные трубогибы, оправки, другие инструменты и приспособления.

Основные правила:

1. Весь инструмент должен быть исправен;
2. На удерживающей заготовку руке должна быть надета рукавица;
3. Заготовка должна быть надежно закреплена в тисках;
4. Левую руку нельзя держать близко к месту сгиба заготовки;
5. Нельзя стоять за спиной работающего.

Одно из условий обеспечения безопасности при гибке – организация рабочего места. Перед началом работ необходимо:

• Убедиться, что верстак подходит по росту, а также проверить прочность и устойчивость рабочего стола.
• Убрать с верстака все посторонние предметы.
• Отрегулировать местное освещение так, чтобы свет не слепил, а рабочая зона была хорошо видна.
• Подготовить необходимый инструмент и приспособления, разложить их в удобном для работы порядке.
• Осмотреть инструменты. При выявлении трещин, сколов, других дефектов, неисправные приспособления заменить. Рабочая часть молотков и киянок должны быть прочно насажены на ручки, поверхность – не иметь наклепа, неровностей, трещин. Тиски должны быть исправны, надежно зафиксированы на верстаке. Рукоятка и винт должны легко вращаться, насечка губок – не иметь повреждений.

От правильной организации рабочего места зависит не только безопасность, но и производительность труда. Выполнение инструкций позволяет избегать ненужных пауз в работе, снизить количество бракованных деталей.

Во время выполнения гибки необходимо:

• Регулировать усилие зажима в тисках так, чтобы обеспечить надежную фиксацию и не повредить заготовку.
• Избегать загиба заготовки близко лицу, расположения левой руки вблизи места сгиба при работе с проволокой.
• Быть аккуратным при работе с ударным инструментом для исключения травм пальцев.
• Работать в головном уборе, очках и спецодежде с застегнутыми манжетами.

Запрещается применять подставки, не обеспечивающие надежное положение детали, использовать инструменты и приспособления не по назначению. По окончании работ нужно убрать загрязнения специальной щеткой, протереть чистой ветошью. Тряпки нужно собрать в специальные металлические ящики.

Техника безопасности при гибке на станках

Листогибы и профилегибы позволяют значительно увеличить производительность труда при производстве изделий из металлического проката. Для обеспечения безопасности оператора при работе на механизированном оборудовании необходимо перед началом работ:

• Надеть и привести в порядок защитные очки и спецодежду.
• Убедиться в наличии и исправности заземления, электрической блокировки, надежной изоляции токоведущих частей.
• Подготовить стеллажи для сбора и укладки заготовок и готовых деталей.
• Убедиться в исправности гибочных роликов или другого рабочего инструмента.

Далее выполняют пробный запуск станка на холостом ходу. При этом не должно быть посторонних звуков, искр, других признаков поломок.

При их выявлении требуется обратиться к наладчику и поставить в известность руководство. Работать на неисправных гибочных станках строго запрещено.

После запуска оборудования на холостом ходу, проверки действия органов управления, тестируют работоспособность кнопки «Стоп».

В процессе работы нельзя:

• Переустанавливать лист или профиль при включенном станке.
• Гнуть металл толщиной больше указанного в технических документах оборудования значения.
• Допускать нахождения руки между прижимной и гибочной балкой.
• Работать при неравномерном перемещении прижимной балки.
• Регулировать упоры на ходу.

При обнаружении неисправности узлов и механизмов, отключении напряжения, нарушении процесса гибки, требуется отключить вводный выключатель.

Содержание инструкции по технике безопасности при гибке металла может различаться в зависимости от специфики технологического процесса и применяемого оборудования.

Особенности правки сварных изделий

При холодной правке сварных изделий участок изделия, имеющий коробление или поводку, подвергают воздействию ударов, вследствие чего металл на этом участке приводится в состояние текучести и изделие начинает постепенно принимать нужную форму.

Правила нанесения ударов молотком при холодной правке сварных изделий те же, что при правке полосового и листового материала.

Рихтовкой называется правка закаленных деталей. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах 0,01—0,05 мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки (весом 400—500 г с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с закругленной узкой стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке. Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали.

Техника безопасности при правке и рихтовке металла:

• — работать в перчатках;
• — работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие на рукоятках трещин и сколов на молотках).

• Учебная практика
• Правка полосового металла, изогнутого в плоскости
• Инструменты и оборудование: молотки слесарные массой 500—600 г молотки со вставками из мягкого металла, кувалды массой 1,5 кг, линейки поверочные длиной 600—700 мм, пресс винтовой или гидравлический.
• Приспособления и материалы: правильная плита (наковальня), призмы, подкладки из мягкого металла, мел, деревянные бруски.

ПОИСК

Глава XIX ПРАВКА И РИХТОВКА МЕТАЛЛА
 [c.230]

Техника безопасности при правке и рихтовке металла работать в перчатках, только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие на рукоятках трещин и отколов на молотках).
 [c.239]

ПРАВКА И РИХТОВКА МЕТАЛЛА
 [c.192]

Правка и рихтовка металла (холодным способом)
 [c.41]

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробления, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.
 [c.230]

Правка (рихтовка) металла. Правку применяют при поступлении материала (ленты, полосы, круглого материала или поковки), имеющего погнутые или покоробленные места, которые перед обработкой необходимо выправить. Металл правят ручным и ме-
 [c.97]

Учебная цель научиться пользованию инструментами и приспособлениями, применяемыми при правке полосового, листового и круглого металла, правке (рихтовке) закаленных деталей.
 [c.25]

При ступенчатой закалке рихтовку и правку склонных к короблению изделий осуществляют после извлечения их из закалочной ванны, т. е. тогда, когда сталь проходит интервал мартенситного превращения.

Как было показано, металлы в момент протекания фазовых превращений обладают аномально высокой пластичностью, что и используется в процессах правки после ступенчатой закалки.
 [c.

305]

В зависимости от характера правки применяют различные молотки при рихтовке деталей или инструментов, на которых следы ударов молотка недопустимы, пользуются мягкими мОлотками (из меди, свинца).

При рихтовке, связанной со значительным деформированием закаленной детали, пользуются слесарным молотком весом от 200 до 600 г или специальным рихтовальным молотком с острыми бойками (фиг. 76, а). Плита для правки (рихтовки) должна иметь гладкую отшлифованную поверхность.

Покоробленную деталь кладут на плиту выпуклостью вниз, плотно прижимая ее левой рукой к плите и удерживая за один конец, наносят несильные, но частые и точные удары носком рихтовального молотка по направлению от центра вогнутости к ее краям.

Этим достигается растяжение верхних волокон металла на вогнутой стороне детали и ее выпрямление.
 [c.99]

Под рихтовкой следует понимать выправление металла растяжением, т. е. удлинением какой-либо его части. Рихтовку обычно выполняют, ударяя металл носком молотка или специальным рихтовальным молотком с острыми бойками.

После рихтовки на заготовке или на детали остаются ясно видимые следы молотка при правке этого не бывает. Правят стальные листы из цветных металлов и их сплавов, полосы, прутковый материал, трубы, проволоку, а также металлические сварные конструкции.

Заготовки детали из хрупких материалов (чугуна, бронзы и т. п.) править нельзя.
 [c.324]

Для ремонта крыла необходимо снять колесо и отжать переднюю часть крыла (см. рис. 50,а), создав небольшое напряжение растяжения в борту крыла. Правку вмятин нужно начинать с участка между ДД и ГГ.

Все поврежденные участки предварительно выправляют (в обратной последовательности их появления) при помощи поддержки и киянки, а затем в такой же последовательности производят рихтовку крыла.

Натяжение борта в процессе ремонта обеспечит вогнутому металлу возможность занять нормальное положение.
 [c.108]

Правку в нагретом состоянии производят в ш тервале температур 800—1000°С, а для дюралюминия — 350—470°С. Нагрев металла выше указанных температур производить нельзя, ибо это вызовет пережог металла. Правка закаленных деталей методом растяжения металла и уменьшения его толщины называется рихтовкой, точность при этом может быть в пределах от 0,01 до 0,05 мм.
 [c.135]

Правка вмятин и выпучин. Плоские вмятины, когда металл растянулся незначительно, выдавливают. Глубокие вмятины и складки выравнивают выбиванием с последующей рихтовкой. Необходимые для этого инструменты и некоторые способы их
 [c.268]

Кроме того, известно, что в процессе рихтовки (правки) при изгибе нагартованной стали в правильных роликах диаметр прутка увеличивается.

Поэтому при изготовлении калиброванной стали в прутках из бунтового металла диаметр прутка перед рихтовкой должен быть меньше допустимого стандартом минимального диаметра на определенную величину. В табл.

41 указаны принятые на заводе Серп и молот значения диаметров для прутков под рихтовку в зависимости от марки стали.
 [c.193]

В зависимости от характера вмятины (царапины) кузова ее устраняют вначале правкой при помощи деревянных, резиновых или пластмассовых молотков для придания детали или панели первоначальной формы, а затем выполняют рихтовку молотками и поддержками для устранения мелких перегибов металла (рис. 75).
 [c.213]

Легкие молотки И-1, И-2 и молотки-гладилки И-3, И-6 применяют при устранении мелких вмятин и забоин в тех случаях, когда доводят лицевую поверхность под окраску или когда необходимо восстановить поверхность с сохранением лакокрасочного покрытия.

При тонкой рихтовке окрашенных поверхностей используют молотки с вставной ударной частью из пластмассы (И-4), резины (И-5) или из мягких металлов (медь, свинец). Значительные коробления (особенно при наличии выпучин в местах, где волокна металла растянуты) устраняют молотками И-7 с насечкой на рабочей части.

Молотки И-8 и И-9 применяют при грубой правке, а молоток И-10—при правке фланцев. Для правки деталей из тонколистового 10  [c.275]

Результаты замеров шума технологического оборудования показывают, что основным источником повышенного шума является механизированный инструмент пневматические клепальные молотки с уровнем шума до 118 дБ пневматические шлифовальные, сверлильные машинки и гайковерты с высокочастотным шумом — до 118 дБ стенды и установки с пневмоприводом — до 108 дБ ручной инструмент, используемый в операциях по гибке, рихтовке, правке и зачистке металла, — до 115—118 дБ газорезное и сварочное оборудование — до 100 дБ. Кроме того, технологическое оборудование создает шум из-за несвоевременного ремонта, неправильной эксплуатации тех или иных агрегатов, нарушения технологической дисциплины и пр.
 [c.172]

Холодные трещины образуются при температурах ниже 250 °С в результате концентрации растягивающих напряжений на малопластичных участках металла шва и зоны сплавления.

Наиболее склонны к образованию холодных трещин высоколегированные алюминиевые сплавы, сварные соединения которых значительно уступают по прочности подвергнутому термомехаиической обработке основному металлу, а границы зерен литого металла шва и зоны сплавления имеют практически сплошную сетку малопластичных выделений избыточных фаз.

Особенно велика опасность появления холодных трещин в случае расположения таких соединений в углах и уменьшенных сечениях, когда существующая структурная микро- и макроконцентрация напряжений усугубляется неблагоприятной конструкцией соединения.

Часто причиной появления холодных трещин служит ударная правка и рихтовка пространственных элементов, экспандирование обечаек и другие технологические операции, которые способствуют концентрации пластических деформаций в менее пластичном мета.т ле шва и зоны сплавления.
 [c.85]

Кузова современных легковых автомобилей изготовляют из тонколистовой стали. Для того чтобы увеличить прочность кузова, панелям придают изогнутую форму, вводят выштамповкой различные переходы, усилители, ребра жесткости.

Восстановление формы таких деталей после аварии — довольно сложная и трудоемкая работа, так как устранение вмятин, перекосов, скручиваний и изгибов, как правило, производится по металлу в холодном состоянии методами силовой правки, выколотки отдельных участков и их тонкой рихтовки.

Когда правка в холодном состоянии не удается, для устранения деформаций, имеющих вид глубоких складок и резких перегибов, допускается применять предварительный подогрев.

Качественно выполнить работу по правке деформированных деталей с наименьщими трудозатратами можно лишь при наличии набора рихтовочного инструмента, гидравлических и винтовых устройств.
 [c.211]

Допускаемые отклонения размеров отливок из цветных металлов и сплавов, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, приведены в табл. 10 они соответствуют 5—9-му классам точности. Величины формовочных уклонов принимают Р=0°20 при высоте модели h[c.71]

После протяжки бунтовой металл (в зависимости от заказа —в нагартованном или термообработанном состоянии), если его сдают в прутках, подвергают рихтовке и рубке на правильно-отрезных станах.

Рубку бунтов на прутки осуш,ествляют в соответствии с заказом на мерные, кратные илп нормальные длины. В отдельных случаях прутки, порезанные на заданную длину, подвергают доправке и полировке на правильно-полировальных станках.

Поскольку при правке изменяется диаметр прутка, необходимо при настройке станка периодически в процессе работы измерять диаметр.
 [c.193]

Физическая сущность газопламенной правки заключается в изменении линейных размеров и формы в результате возникновения локализованных пластических деформаций, вызываемых местным нагревом металла, свободные деформации которого ограничены окружающими, достаточно жесткими областями холодного металла.

Так, например, если в центральной части листа (рис. 20.

6, а) имеется местная бухтина с центром в зоне А, то для выравнивания листа надо либо растянуть все периферийные зоны (что вручную может быть выполнено только на тонком металле слесарной рихтовкой — созданием пластических деформаций металла у кромок ударами молотка), либо стянуть, сократить линейные размеры металла в районе бухтины. Это достигается местным нагревом бух-тины, например пламенем, так, чтобы окружающий холодный металл вызвал бы в нагретом напряжения сжатия выше предела текучести. Тогда после охлаждения появятся деформации сокращения размеров, и бухтина сократится или совсем исчезнет, выровнявшись с остальной поверхностью листа. Естественно, что со стороны действия пламени зона нагрева будет больше (рис. 20.6, б), а следовательно, большими будут и конечные сокращения. Поэтому нагрев необходимо вести со стороны выпуклости бухтины.
 [c.394]

Правка листового и профильного материала | Обработка деталей корпуса

Рихтовка кузова – восстановление металлических кузовных элементов. Для выполнения работы, рихтовщик кузовов использует набор специальных инструментов. Чаще всего, восстановлению подлежат:

1. Крышка багажника и капот.
2. Двери.
3. Крылья автомобиля.
4. Пороги.
5. Крыша.
6. Металлические бампера.

Восстановление деформированных частей кузова нецелесообразно, если поврежденная деталь стоит дешево и ее просто заменить. В таком случае, рихтовка отнимет много времени и сил. Кроме того, операции по реставрации кузовных элементов не проводят при наличии чрезмерно сильных повреждений – тут без замены детали не обойтись.

Виды

Ремонт кузовных деталей делят на три вида:

1. Корректировка вмятин. Наиболее часто проводимый вид кузовной рихтовки. Вмятины выправляют с помощью вакуумного метода.
2. Устранение выпуклостей. Молотками и специальными наковальнями убирают выпуклости, образовавшиеся на поверхности авто в результате удара при столкновении.
3. Локальная рихтовка. Подразумевает устранение точечных дефектов. Включает в себя меры по исправлению геометрии кузовных панелей. Вытяжку элементов проводят с помощью специальных ложек, крючков и домкрата.

  Изменение температуры паяльника с помощью диммера

Правка и рихтовка металла (холодным способом)

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 12Следующая ⇒

Общие сведения

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучены, волнистость, коробление, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и тоже назначение, но отличаются приёмами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия. Правка выполняется ручным способом на правильной плите или наковальне – машинным на вальцах или прессах.

Правильные плиту (рис. а) изготавливают массивными из стали или чугуна размером 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500;1500 х 2000; 2000 х 2000;

1500 х 3000мм.

Рихтовальные бабки (рис. б) используются для правки (рихтовки) закалённых деталей; изготавливают их из стали и закаливают.

• Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком.
• Для правки закалённых деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным бойком; корпус молотка выполняют из стали У10; масса молотка равна 400…500 г.
• Молотки со вставными бойками из мягких металлов применяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью.
• Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.
• Правка металла
• Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и деталью.

При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Правку выполняют на наковальне, правильной плите или надёжных подкладках, исключая возможность соскальзывания с них детали при ударе.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке.

  13 Горячая объемная штамповка

Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она лежала выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках.

Удары наносят по выпуклым частям, регулируя их силу в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и толще полоса, тем сильнее должны быть удары.

Результат правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а более точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем пруток укладывают на плиту или наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх и наносят удары молотком.

Правка листового металла более сложна, чем предыдущие операции.

При правке заготовок с выпучинами выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл. Правку начинают с ближайшего к выпучеине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах, указанных зачернёнными кружками. Затем наносят удары по второму краю.

После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине.

Тонкие листы правят лёгкими деревянными молотками – киянками, медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками.

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01…0,05мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закалённым бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённой стороной бойка.

Изделия толщиной не менее 5мм, если они закалены не насквозь, а только на глубину 1…2мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко; их нужно рихтовать, нанося удары по выпуклым местам. В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно – сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах, правильных плитах или простых подкладках. Прямолинейность проверяют на глаз или по просвету между прутком и плитой.

1. Правку валов (диаметром до 30мм) выполняют на ручных прессах с применением призмы.
2. Правку наклёпом производят после укладки изогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз, нанося небольшим молотком частые и лёгкие удары по поверхности вала после возникновения на поверхности наклёпанного слоя просвет между валом и плитой исчезает – правку прекращают.
3. Оборудование для правки
4. В основном на предприятиях применяют машинную правку на правильных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными. На ручных и приводных трёхвалковых гибочных вальцах правят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины.

Листогибочная трёхвалковая машина имеет расположенные один над другим валки, которые регулируются в зависимости от толщины заготовки удаляясь друг от друга или сближаясь. Заготовку устанавливают между двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками до полного устранения выпучин и вмятин.

https://www.youtube.com/watch?v=9zhvK3X4kBsu0026t=16s

Правка валов и угловой стали на винтовых прессах применяется в тех случаях, когда правка молотком не обеспечивает должного результата.

Некоторые особенности имеет правка угловой стали. Деформированный уголок устанавливают в призме на столе пресса, между полками уголка устанавливают закалённый стальной валик. При нажиме винтом пресса валик придаёт уголку соответствующую форму. Листы, полосы и ленты правят на листоправочных станках, горизонтальных правильно – растяжных машинах и пневматических молотах.

Сварные соединения имеющие коробления подвергаются холодной правке.

Вручную с помощью деревянных и стальных молотков на плитах, наковальнях и т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно.

Безопасность труда. При правке и рихтовке металлов необходимо выполнять следующие требования безопасности: работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках и отколов на молотках); для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.

ГИБКА МЕТАЛЛА

Общие сведения

Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке или её части придаётся изогнутая форма.

Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений.

Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм – плоскогубцами или круглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал.

При гибки деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщены материала.

Пример1. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника и скобы с прямыми внутренними углами (рис. а, б). Размеры угольника: а=30мм; b=70мм; t=6мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+0,5t=30+70+3=103мм.

Размеры скобы: a=70мм; b=80мм; c=60мм; t=4мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212мм.

Пример 2. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника с внутренним закруглением (рис. в). Разбиваем угольник по чертежу на участки. Подставив их числовые значения (a=50мм; b=30мм; t=6мм; r=4мм) в формулу L=a+b+3,14/2(r+t/2), получим L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57х7=0,99=91мм.

Пример 3. Подсчитать длину развёртки заготовки скобы с закруглением (рис. г).

Разбиваем скобу на участки, поставим их числовые значения(a=80мм; h=65мм; c=120мм; t=5мм; r=2,5мм) в формулу L=a+h+c+3,14(r+t/2), получимL=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75мм.

Пример 4. Подсчитать длину развёртки заготовки из стальной полосы толщиной 4мм и шириной 12мм для замкнутого кольца с наружным диаметром 120мм (рис. д).

Сгибая в окружность эту полосу, получим цилиндрическое кольцо, причём внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмётся. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать длина средней линии окружности, проходящая посредине между внешней и внутренней окружно-стями кольца.

Длина заготовки L=3,14хD. Зная диаметр средней окружности кольца и подставляя его числовые значения в формулу, находим длину заготовки:

L=3,14х108=339,12мм. В результате предварительных расчётов можно изготовить деталь установленных размеров.

• ⇐ Предыдущая5Следующая ⇒
• Рекомендуемые страницы:
• Воспользуйтесь поиском по сайту:

Технология

В зависимости от вида повреждения, используют разные способы восстановительных работ. Перед выбором способа устранения дефектов, необходимо обязательно провести осмотр рабочей поверхности и правильно подготовить кузов автомобиля к проведению ремонтных работ:

1. Поверхность тщательно моют и сушат.
2. Место, подлежащее восстановлению, обезжиривают.
3. Неповрежденные части демонтируют или закрывают их малярным скотчем.

Технологии рихтовки кузова автомобиля:

  Режимы резки на лазерном станке по металлу

1. Обычная рихтовка.
2. Беспокрасочное вакуумное восстановление. Выполняется по технологии Paintless Dent Repair.
3. Усадка на горячую.
4. Восстановление алюминия.

Инструмент

Рихтовка кузова автомобиля своими руками выполняется с помощью специальных инструментов. К их списку относят:

1. Рихтовочные молотки и киянки. Применяются для устранения вмятин разных форм и сложности. Ударный боек молотка хорошо отполирован и имеет скругленную поверхность. Инструмент выполнен из сплавов цветных металлов, пластика или резины. Вес ударного приспособления не превышает 200 грамм. Повреждения кузова устраняют с помощью частых несильных ударов, в зависимости от глубины вмятины и типа восстанавливаемого металла дефект выстукивают или от края к центру, или наоборот.
2. Поддержки, наковальни, штампы. Основное предназначение данного набора инструментов – фиксация поврежденного участка кузова. При выборе конкретного инструмента, ориентируются на форму и размер вмятины. В зависимости от этого выбирают подложку.

Правка листового и профильного материала

Точность и качество разметки и обработки деталей корпуса, а также последующей сборки и сварки корпусных конструкций в значительной мере зависят от степени ровности поверхности листового и профильного материала.

https://www.youtube.com/watch?v=9zhvK3X4kBsu0026t=250s

Стальные листы в результате неравномерного охлаждения после прокатки на металлургическом заводе могут иметь местные выпучины или волнистость. Неровности могут возникнуть также в результате механических воздействий и по другим причинам.

Поэтому листовой и профильный материал, имеющий недопустимую волнистость поверхности и отклонения от прямолинейности, до обработки подвергают правке.

При необходимости правят также детали корпуса, получившие недопустимую волнистость поверхности или криволинейность в процессе обработки.

В местах искривления часть волокон в поперечном сечении листа укорочена по сравнению с другими волокнами. Для выправления листов необходимо уравнять длины волокон, что может быть достигнуто либо за счет укорочения растянутых волокон, либо за счет удлинения сжатых. Правка материала основана на растягивании сжатых волокон.

Наиболее распространенным способом правки листов является правка в холодном состоянии на специальных правильных вальцах. При правке лист пропускают между двумя рядами вращающихся валков (рис. 11.1).

Расстояние между верхним и нижним рядами валков принимается несколько меньше толщины выправляемого листа, поэтому в процессе правки лист многократно изгибается; при изгибе сжатые волокна растягиваются. Обычно бухтины располагаются неравномерно по поверхности листа.

Поэтому, чтобы создать сосредоточенное давление на сжатые волокна листа, применяют стальные прокладки шириной 100—150 мм, толщина которых выбирается соответственно величине выпучины (бухтины). Под воздействием усилий, возникающих в местах расположения прокладок, сжатые волокна растягиваются.

Рис. 11.1. Схема правки листа. 1—5 — рабочие валки; 6, 7 — вспомогательные валки.

Для правки листов применяют правильные вальцы с числом валков от пяти до двадцати одного. Листы толщиной более 5 мм обычно правят на пяти-, девятивалковых вальцах, листы толщиной 3—5 мм — на одиннадцати- и тринадцативалковых вальцах.

Для правки листов толщиной менее 3 мм применяют вальцы с числом валков до двадцати одного.

Увеличение количества валков с уменьшением толщины выправляемых листов вызвано тем, что тонкие листы обладают повышенными упругими свойствами (пружинением) и требуют большого количества изгибов при правке.

Листоправильные вальцы (рис. 11.2) устроены следующим образом. В неподвижной станине укреплен нижний ряд валков.

Рис. 11.2. Пятивалковые правильные вальцы.

Верхний ряд валков вместе с поперечной рамой при помощи ползунов в направляющих, установленных в боковых колоннах станины, перемещается вверх и вниз с помощью ручного привода или от вспомогательного электродвигателя.

Перемещение верхних валков в вертикальной плоскости необходимо для регулирования давления на лист и зазора между валками при правке листов различной толщины. Вращение валкам передается от электродвигателя.

У некоторых вальцов верхние валки вращаются только благодаря трению, возникающему между листом и валками во время правки (прокатки).

В дальнейшем предполагается снабдить листоправильные вальцы специальной аппаратурой для автоматической настройки валков и контроля точности правки.

Правят профильный прокат в большинстве случаев на горизонтально-гибочных прессах, роликовых машинах или гидравлических прессах.

Горизонтально-гибочные прессы для правки профилей имеют ползун, к которому присоединяется толкач. Ползун вместе с толкачом могут совершать возвратно-поступательное движение.

Против толкача располагаются два упора, расстояние между которыми может изменяться. Упоры могут перемещаться и в продольном направлений. Профильная полоса, подлежащая правке, упирается в упоры (ролики) пресса.

Правка осуществляется нажатием на профиль движущимся толкачом (рис. 11.3).

Рис. 11.3. Схема правки профиля на горизонтально-гибочном прессе. 1 — профильная полоса; 2 — толкач; 3 — упоры пресса.

Принцип действия роликовых машин аналогичен принципу действия правильных вальцов. Эти машины имеют фасонные ролики, соответствующие сечению профиля. При прохождении профиля через ролики реборды последних придают профилю прямолинейную форму. Правильные ролики сменные, что позволяет править профили различного сечения.

Рассмотренные методы правки перегибами имеют ряд существенных недостатков.

Не всегда удается достичь требуемой точности правки; время правки листов с одинаковыми размерами и из одинакового материала зависит от первоначального искривления и длины листа; на вальцах с определенными характеристиками можно править листы с относительно узким диапазоном толщин, вследствие чего на заводах устанавливают двое-трое вальцов с разными характеристиками. Качество правки профильного проката зависит также от квалификации правщика, а процесс правки на прессах требует больших затрат труда и пока не поддается автоматизации.

Заслуживает внимания процесс правки методом растяжения на специальных растяжных машинах, который лишен указанных выше недостатков. При этом производительность повышается в 3—4 раза и увеличивается диапазон толщин выправляемых листов на одной машине. В рассматриваемом случае лист или профиль зажимают в специальных зажимах.

После этого зажимы с помощью гидравлических домкратов раздвигаются и растягивают выправляемую деталь.

К сожалению, по ряду обстоятельств растяжные машины не получили пока распространения на судостроительных заводах, хотя и являются весьма перспективными, особенно в условиях комплексно-механизированного корпусообрабатывающего производства.