Контроль за использованием металла на производстве

Основная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.

Методы разрушающего контроля   

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации.

Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в  частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения.

Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения.

Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Контроль за использованием металла на производстве

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН.

Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые компанией ООО «Северо-Западные Технологии», служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс.

Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердости  – твердомеры.

Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс).

После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М.

Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).   

Методы неразрушающего контроля  

Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции.

Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов.

Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие.

Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла.

Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций,   подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.

Контроль за использованием металла на производстве

Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец.

Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов.

Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR  имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.   

Рентгеновский контроль

Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций.

Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс.

Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо.

Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.

Контроль за использованием металла на производстве

Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока.

Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них  используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций.

Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на  Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65.  На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ.

Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ  снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.

Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом.

Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации –  различные неразрушающие.

Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.

Правила приемки готовых металлоконструкций – СК «НовоСтрой»

Очень важно, чтобы металлопрокат соответствовал всем требованиям по стандарту. В соответствии с ГОСТ 24297-87 осуществляется входной контроль, основными задачами которого являются контроль документации, условий хранения продукции, сроков хранения, и соответствие показателей качества металла соответственно нормам.

Основными показателями качества металла являются:

  • Химический состав;
  • Микроструктура металла;
  • Макроструктура металлопроката;
  • Размеры и геометрия изделий;
  • Качество поверхности металла.

Чтобы проверить металлопрокат по всем требованиям входной контроль подразделяют на несколько видов проверки, которые совершаются одновременно:

  1. Проверка документации — документ о качестве, сертификаты, паспорта;
  2. Проверка состояния поверхности — визуальный осмотр, либо отправка пробы в специальную лабораторию;
  3. Проверка маркировки и упаковки металлопроката;
  4. Проверка геометрических параметров;
  5. Проверка специальных свойств металлопроката (медь, латунь, титан);
  6. Проверка соответствия марки металла и химического состава, свойств и структуры.

Контроль геометрических размеров металлопроката

Для того, чтобы провести контроль геометрии, берут до 5% от партии металлопроката и проводят измерения в соответствии с установленными требованиями.

В зависимости от вида сортамента измерения проводят:

  • Полосы и ленты — толщину измеряют на расстоянии 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки листа. Ленты шириной менее 20 мм измеряют посредине. Измерения проводят согласно ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87;
  • Листы и плиты — толщину измеряют на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромки, соответственно ГОСТ 166-89;
  • Прутки и проволока измеряется соответственно ГОСТ 7502-89, не менее, чем в двух местах проводятся измерения.

Используют при проведении измерений микрометр, металлическую рулетку, металлическую линейку, штангенциркуль.

Контроль поверхности металлопроката

Поверхность обычно осматривают визуального, при этом обращают внимание на все виды дефектов, так как они могут повлиять на качество полуфабриката и готового изделия.

Дефекты поверхности металлопроката:

  • Плены — расслоение металла параллельно поверхности;
  • Пузыри — выпячивание наружной стенки изделия;
  • Раковины — раскрывшиеся пузыри, появляются при сильном давлении в процессе обработки металлопроката;
  • Трещины, могут возникнуть из-за неравномерного нагрева металла при производстве сортамента;
  • Заусенцы, появляются при неправильной обработке поверхности металла;
  • На изделиях из алюминия могут возникнуть белые пятна, что является загрязнением примесями натрия и кальция;
  • Кольцеватость поверхности — елочноподобные вмятины, которые могут возникнуть путем сильной вибрации при волочении металла;
  • Рябь — дефект алюминия, вмятины от налипания на прокатные валы;
  • Натровая болезнь металла — при попадании в алюминий натровых соединений;
  • Черновины — пропущенные участки металла при шлифовке;
  • Бороздки — линии на поверхности при неправильной или грубой шлифовке изделий.
Читайте также:  Группы цветных металлов благородные

При наличии дефекта не весь металлопрокат отправляют на возврат, как брак, это решается по заключении ЦЗЛ о степени дефекта и годности данной партии металла для продажи и использования.

Контроль механических свойств металлопроката и его химического состава

В соответствии со стандартом нормы отбора проб для каждого сортамента металлопродукции разные:

  • Для лент, полос, проволоки — берут от 1-ого рулона одной партии;
  • Для листов и плит — от 1-ого изделия партии;
  • Для прутков и профилей, имеющих поштучное клеймение завода-поставщика — от 1-ого профиля партии;
  • Для прутков и профилей с маркой на бирке — от 2-х до 5-ти прутков и профилей.

Отобранные пробы направляют в ЦЗЛ, где несколькими методами проводят контроль качества продукции. Химические методы не являются универсальными, так как очень трудоемки, поэтому предпочтение отдают спектральному анализу — физический метод определения состава вещества по его спектрам.

Спектральный анализ металлопроката проводят в зависимости от использованного материала в соответствии с ГОСТами:

  • Сталей — ГОСТ 18895-81;
  • Титановых сплавов — ГОСТ 23902-79;
  • Алюминиевых сплавов — ГОСТ 7727-75;
  • Магниевых сплавов — ГОСТ 7728-79;
  • Меди — ГОСТ 9717.1-82, ГОСТ 9717.2-82, ГОСТ 9717.2-83;
  • Медно-цинковых сплавов — ГОСТ 9716.0-79, ГОСТ 9716.1-79, ГОСТ 9716.2-79, ГОСТ 9716.3-79;
  • Безоловянных бронз — ГОСТ 20068.0-79, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79, ГОСТ 20068.3-79.

При контроле механических свойств металлопроката проводятся испытания проб на твердость, ударную вязкость, одноосное растяжение. Все испытания должны проводится на образцах определенного размера по стандартам ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.

После приема на складе продукция металлопроката должна поддаваться вместе с документацией входному контролю, не позднее 10-ого дня пребывания на складе. Далее продукт осматривают визуально и берут нужные пробы, только после получения положительного заключения из ЦЗЛ, металлопрокат можно выставлять на продажу.

Если металлопродукт прошел контроль, в документах делается отметка: Входной контроль проведен, соответствует ТИ.

Если выявляют брак в партии, берутся дополнительные пробы, и только потом, если результат подтверждается вторично, металл пропечатывают, как брак и составляют акт на брак продукта, после чего он подлежит возврату или утилизации.

Входной контроль качества поступающего металлопроката

Рыночная экономика двигает экономику к рационализации и контролю.

  Сварочные аппараты Фубаг или Ресанта: что лучше?

  • Как известно, одним из основных факторов влияющих на продажу товара является его качество, которое во много зависит от сырья из которого производится сам продукт.
  • В связи с этим особо остро стоит вопрос входного контроля качества поступающего на предприятие металлопроката.
  • Для этих целей на предприятии необходимо вести специальный журнал контроля и учёта.
  • Но на ведении данного журнала работа по контролю поступающей продукции не завершается.
  • Давайте рассмотрим перечень необходимых работ по входному контролю качества поступающего металлопроката:

1.

Первым этапом проверки является проверка сопроводительной документации на получаемый товар.

Особое внимание необходимо уделить соответствию материалов и товарно-транспортных документов к ним. Итоги проверки должны быть зафиксированы в журнале учёта.

2. Вторым этапом проверка геометрии. Листовую сталь проверяют на прогиб и волну. Круглую сталь проверяют не только на изгиб, но и на спираль и овальность.

3. Следующим этапом является проверка геометрических размеров с применением специального мерительного инструмента. Производятся следующие замеры:

  1. — толщины листа;
  2. — замеры полос по толщине и ширине;
  3. — замеры квадрата по размеру и форме;
  4. — при поступлении шестигранников производятся замеры грани;
  5. — труба по толщине стенки и наружному диаметру.

4. Далее следует этап проверки состояния поверхности.

  Мультитул что это? Его назначение, виды и выбор

  • Особое внимание обращается на литьё, а именно на наличие усадочных раковин, наличие газовой пористости, неметаллических включений, наличие трещин (обследование происходит с применением оптических инструментов), а так же проверка на наличие ликвации (несоответствие химического состава в отдельных зонах).
  • После проверки на литьё необходимо проверить на качество проката, а именно на наличие поверхностных рисок, на наличие волосовин, плёнок и на наличие закатов.
  • Рекомендуем дополнительно уделить внимание появлению в среднеуглеродистых и среднелегированных марках стали, такого дефекта, как – флокены.
  • Флокены представляют собой тонкие извилистые трещины, которые появляются в центре круглого проката.
  • Возникают такие дефекты при повышенном содержании водорода, который заполняет пустоты превращаясь в молекулярный водород, возникает мощное давление, которое приводит разрушению метала.

5. Следующим этапом входного контроля качества поступающего металлопроката является нанесение специальной маркировки, по маркам стали (система обозначений утверждённая на предприятии).

Прежде всего на листовом прокате, по периметру листа ставится маркировка стали, на круглом прокате обозначение ставится по торцу.

6. Последним этапом является проверка химического состава продуктов, это проводится перед нарезкой заготовки, путём спектрального анализа (как правило используется стилоскоп СЛ-13).

Именно своевременный контроль за полученной продукцией, позволяет избежать лишних затрат, на производство заведомо бракованной продукции.

Купить металлопрокат

Металлопрокат высокого качества, по приемлемым ценам, вы можете приобрести, обратившись в «УКРМИНПРОМ», одному из наиболее надежных поставщиков металлопродукции в Днепре и Киеве.

Посмотреть прайс-лист на металлопрокат, узнать цену на металлопрокат из различных видов стали, вы можете на странице — металлопрокат, оптовый и розничный прайс-лист в Днепре и Киеве.

Сотрудники с удовольствием помогут вам с профессиональной точки зрения определиться с выбором металлопроката, в зависимости от сферы его дальнейшего применения.

Форма акта входного контроля оборудования

В строительстве важную роль имеет входное обследование монтируемого оборудования. Входное обследование – это изучение качественных характеристик товара, поступившего заказчику для его дальнейшего применения. Результаты обследования отображаются в акте.

Документ составляется и утверждается в течении 3-х дней после обследования прибывшей продукции. Подписывается акт всеми участниками комиссии.

Суть обследования состоит в том, чтобы выявить сведения о состоянии товара и сравнить их с параметрами нормативных документов.

По итогам обследования пишется заключение о соответствии продукции стандартам и вносятся данные в журнал учета. В сопровождающих документах отмечаются итоги обследования и выполняется маркировка. При соответствии товара необходимым параметрам, его отправляют на производство.

Бракованный товар возвращается поставщику.

Для чего нужен входной контроль

Для каких целей используют входное обследование? Это мероприятие выполняется для проверки качества поставляемого товара, которое предназначено для дальнейшей эксплуатации на том или ином производстве.

Когда на предприятие прибывает оборудование или материалы, выполняется осмотр внешнего состояния полученной продукции, проверяется соответствие технических характеристик проектным документам и составляется соответствующий протокол.

На основании такого сопроводительного протокола выполняется прием оборудования и ввод его в эксплуатацию. Сведения, отображенные в акте, записываются в журнале, который обязан присутствовать на каждом строительном объекте.

В журнале отображается название и количество прибывших элементов на строительный объект.

Входное обследование может быть:

  1. Сплошная проверка выполняется при прибытии поштучной продукции.
  2. Выборочный контроль осуществляется, когда из партии товара проверяются некоторые элементы и по результатам подводятся итоги о состоянии всей партии. Проверка таким методом осуществляется только в том случае, когда партия полностью укомплектована.
  3. Непрерывный контроль обеспечивает проверку поступившего товара в той последовательности, в которой он производился. Обследование выполняется на основании согласованного графика между поставщиком и получателем.

Кто составляет акт входного контроля

Выполнять обследование на входе имеют право следующие лица:

  • Получатель товара, при принятии собственного решения.
  • Получатель по согласованию с отправителем.
  • Третий независимый представитель, привлекаемый получателем.
  • Учреждение по сертификации характеристик (лаборатория стандартизации, экспертное предприятие)

Оформлять акт могут специалисты приемной стороны – инженер, мастер или руководитель подразделения. Для недопущения предвзятости к заполненному акту создается специальная комиссия, состоящая из двух или более представителей.

Поступающее оборудование требуется осмотреть и подвергнуть испытанию. После пройденного обследования заполняется акт, с отображением соответствия товара требованиям и подписывается всеми участниками комиссии.

Если товар выявлен бракованным – это фиксируется в акте, и поставщику отправляется претензия с приложенными сопроводительными документами. Дальнейшие действия выполняются согласно договора о поставке товара между поставщиком и получателем или существующего законодательства.

Правила оформления акта входного контроля

Стандартной формы для составления акта нет. Документ заполняется в свободной форме или на основании разработанного учреждением образца.

Читайте также:  Резаки для резки металла больших толщин

Акт составляется, обычно, на листке формата А4. Перед началом контроля проверяется комплект сопроводительных документов.

  Стабилизатор напряжения своими руками

Если часть таких документов отсутствует, то комиссия имеет вправе отложить входное обследование.

Обязательные данные, требуемые к заполнению акта:

  • Факт выполнения обследования.
  • Дата и место осуществления.
  • Итоги обследования.
  • Полные сведения о контролируемой продукции.

Документ создается в одном экземпляре.

Сведения, отображенные в актах обязаны заноситься в журнал, в котором отображается следующее:

  • Название товара
  • Численность партии
  • Номер документов
  • Сведения о поставщике.

При выявлении брака требуется отобразить каждый дефектный элемент в акте. Бракованный товар отправляется поставщику с приложенными сопроводительными документами. К таким документам могут относиться:

  • Ведомость о укомплектовании партии.
  • Упаковочный бланк.
  • Протоколы об эксплуатации.
  • Накладные и прочие документы.

Ниже представлен образец ведомости комплектации.

Инструкция по написанию акта входного контроля

Основными нормативами, которыми необходимо руководствоваться, при оформлении акта, является ГОСТ 24297-87 «Входной контроль продукции», в котором отображается инструкция по организации обследования и отображению результатов проверки. Статьи 704, 713 и 745 ГК РФ регламентируют, что в строительстве разрешается применять материалы, как заказчика, так и подрядчика.

Цель входного обследования следующая:

  • Проверить соответствие качественных параметров и комплектацию оборудования и материалов, поставляемые отправителем. Соответствие параметров – конструктивной и нормативно-технической документации.
  • Снизить издержки путем исключения брака.
  • Проверить условия сохранности товара.
  • Собрать и систематизировать информацию об используемых материалах.

Контроль выполняется в два этапа:

  • Осуществление внешнего осмотра.
  • Обследование качества.

Процедура обследования:

  1. Вначале разрабатывается план выполнения осмотра (отображается методика и последовательность осмотра, проверка характеристик товара и т.д.).
  2. После этого устанавливается дата и место осуществления мероприятия.
  3. Создается комиссия, которая можете состоять из отправителя, получателя и независимого эксперта.
  4. Далее выполняется основной объем осмотра:
  • Проверка количества товара в партии.
  • Проверка документации на продукцию.
  • Внешний осмотр.
  • Проверка комплектности партии (осуществляется методом открытия упаковки).
  • Обследование качественных параметров.
  1. При приеме товара на транспорте, проверяется:
  • Имеется ли пломба отправителя и ее исправность.
  • Состояние транспортного средства.
  • Проверка выполнения правил транспортировки.

Источник: https://alekstroy.com/forma-akta-vhodnogo-kontrolya-oborudovaniya/

( 2 оценки, среднее 5 из 5 )Контроль за использованием металла на производстве

Организация учета движения металла на предприятиях химического машиностроения: проблемы и возможности — фундаментальные исследования (научный журнал)

1

Салькова О.С. 1

Соколовский М.В. 1

Кононова С.А. 1

Колотова Е.А.

2
1 Кемеровский государственный университет Институт экономики и управления2 «Кемеровохиммаш» – филиал АО «Алтайвагон»
В статье рассматривается процесс организации учета движения металла на предприятии химического машиностроения, выявляются его особенности, оцениваются последствия применения стандартных карт раскроя металла в производстве продукции.

Авторы определяют возможность снижения материалоемкости продукции за счет создания условий рационального использования металла на предприятии. В этой связи выделяют и предлагают применять в технологических процессах новый вариант учета образовавшихся отходов – разработанную учетную карту раскроя металла.

Такая карта открывается на каждую партию материала, что позволит учитывать действия многих факторов, таких как замена материалов, качество их использования (качество раскроя, применение отходов вместо полноценных материалов).

Разработанная учетная карта металла призвана формировать базу данных деловых отходов, позволяющую идентифицировать технические характеристики делового отхода, контролировать его движение в других заказах. В статье отмечается экономический эффект от ее внедрения в процессе производства конкретных изделий при различных вариантах оценки стоимости деловых отходов.

Предлагаемый способ учета металла предоставит возможность для интенсивного развития предприятий химического машиностроения, может выступать одним из действенных методов бережливого производства, основанного на рациональном использовании ресурсов, устранении производственных потерь в данной отрасли.

учет и контроль движения металлаучетная карта раскроя металламатериалоемкость продукции

1. Лабзунов П.П. Методология управления затратами промышленного предприятия в современном обществе // Российский технологический журнал. 2017. Т. 5. № 2 (16). С.70–77.
2. Смагина М.Н., Алафузов И.Г.

Особенности эффективного управления процессом использования ресурсов // Вестник экономики, права и социологии. 2015. № 3. С. 90–93.
3. Смирнов А.А., Кремлёва Н.А. Организационно-экономические аспекты бережливого производства на машиностроительном предприятии // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. Экономические науки.

2017. Т. 10. № 3. С.171–182.
4. Шичков А.Н., Кремлёва Н.А., Борисов А.А., Шичков А.Н. (мл.) Интегрированный подход к проектированию, управленческому учету и инновационному развитию операционного цикла машиностроительного предприятия // Инновации. 2018. № 5 (235). С. 93–101.
5. Дубровина Н.А., Ротман Е.Г.

Основные факторы экономии ресурсов на предприятиях машиностроения // Вестник Самарского государственного университета. 2012. № 10 (101). С. 20–26.
6. Демиденко Д.С., Малевская-Малевич Е.Д. Экономическая задача эффективного использования производственных отходов предприятием // Научно-технические ведомости Санкт-Петербургского государственного политехнического университета. Экономические науки. 2014. № 6 (209). С. 90–97.
7. Марченко Е.А., Демчук О.В. Совершенствование системы управления материальными ресурсами предприятия // Символ науки. 2016. № 9–1 (21). С. 114–117.

Залог успеха предприятия, относящегося к отрасли химического машиностроения, зависит от многих факторов, среди которых выделяются организация надлежащим образом снабжения материальными ресурсами, а также система их рационального учета и контроля.

Особенность деятельности предприятий химического машиностроения заключается в том, что около 70 % себестоимости всей изготавливаемой продукции приходится на материальные ресурсы, а именно – на металл, так как продукция химического машиностроения обладает высокой металлоемкостью. В этой связи имеет первостепенное значение формирование полной, достоверной информации о величине запасов металла, контроль над его наличием и движением, выявление резервов снижения себестоимости продукции за счет повышения эффективности использования металла [1, 2].

Цель исследования: совершенствование процесса организации учета движения металла и определение резервов снижения себестоимости материалоемкой продукции на предприятиях химического машиностроения.

Материалы и методы исследования

Основными методами исследования являются общенаучные методы познания: сбор и обработка информации, анализ и синтез данных из различных источников по рассматриваемой проблематике, сравнение и сопоставление, логические методы. Материалами эмпирического исследования послужили данные учетной документации «Кемеровохиммаш» – АО «Алтайвагон».

  • Результаты исследования и их обсуждение
  • Обратим внимание, что процесс организации учета движения металла на предприятиях машиностроения имеет свои особенности [3–5].
  • Во-первых, металл, поступающий от заказчиков, чаще всего учитывается не в тоннаже, а в количестве полученных листов, которые принимаются по теоретическому весу в связи с отсутствием реальной возможности взвесить каждый лист отдельно.
  • Теоретический вес листа представляет собой произведение его толщины, длины, ширины и коэффициента 7,85.

Например, теоретический вес листа толщиной 12 мм и размерностью 1500 на 6000 см. равен: ТВ = 12*1,5*6*7,85 = 847,8 кг.

В производство же металл может отпускаться как по фактическому весу, так и по теоретическому, в зависимости от количества запрашиваемых в цех листов.

Теоретический вес – это тот вес, который мы считаем по приведенной выше формуле, то есть тот, который в теории должен быть у такого листа. Естественно, что у листа не всегда сохраняется теоретический вес в силу различных причин.

В связи с этим появляется понятие фактического веса – того веса, который мы получили в результате взвешивания листа.

Отклонение фактического веса от теоретического веса выявило необходимость в создании специального термина для этого процесса, который получил название толеранса.

В связи с этим толеранс представляет собой допуск, предельно допустимое отклонение в весе металла. Толеранс прописывается в ГОСТах к каждому конкретному листу.

Разница в весе, соответственно, порождает и разницу в стоимости, которая «падает» на конкретный заказ. А расчет стоимости материалов является наиболее важным аспектом формирования цены на готовую продукцию, так как материалы, будучи ключевой статьей расходов, могут выступать базой распределения косвенных расходов, учитываемых при калькулировании себестоимости готовой продукции.

Во-вторых, на конкретный заказ часто приходится очень маленький вес металла, допустим 100 г. Естественно, никто не будет от листа отрезать такую маленькую часть, чтобы направить его на конкретный заказ.

В связи с этим диспетчерам на участках приходится комбинировать несколько заказов в один, чтобы использовать либо лист, либо имеющийся на складе деловой отход (под деловым отходом подразумевается оставшийся кусок листа от предыдущей порезки).

Как именно объединить порезку нескольких изделий на одном листе, решают раскройщики/технологи, которые занимаются разработкой карт раскроя, где отображаются листы, детали и их количество, которые будут порезаны на различных машинах резки.

Организация входного контроля качества металлопродукции

ГОСТом  24297–87 установлено, что входной контроль (ВК) качества металлопродукции должен проводиться входящим в состав служб технического контроля качества каждого конкретного предприятия (ОТК) – бюро входного контроля (БВК).

В перечень ведущих задач входного контроля внесены:

  • контроль наличия обязательной сопроводительной документации на указанную продукцию;
  • проведение контроля соответствия требованиям имеющейся нормативно-технической и конструкторской документации относительно комплектности продукции и ее качества;
  • мониторинг и накопление существующих статданных о фактической степени качества изготавливаемой продукции для возможности последующей разработки на основе собранного материала предложений относительно повышения ее качества а, в случае необходимости, и пересмотра существующих требований, предъявляемых к ней НТД;
  • систематический контроль за соблюдением поставщиками сроков и правил хранения продукции.
Читайте также:  Cst dr ferro краска по металлу

Используемые для проведения входного контроля средства выполнения измерений и необходимое испытательное оборудование выбираются исходя из требований к подконтрольной продукции ГОСТ 8.002–86 и прочей НТД.

С целью обеспечения исполнения  требований серии ГОСТ Р ИСО 9 000 и ГОСТ 24297–87, а также с учетом особенностей и специфики выпускаемой продукции, на предприятии может разрабатываться собственная НТД.

Так, на ряде крупных предприятий может вестись разработка таких стандартов предприятия (СТП), как  «Технологическая инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов», «Входной контроль металлических материалов», и проч.

СТП устанавливается введенный на предприятии порядок организации, проведения входного контроля металлопродукции и оформления его результатов.  Технологической инструкцией, сообразно  перечню подлежащих входному контролю полуфабрикатов и металлов, определяются виды и необходимый объем ВК, которые должны быть установлены  в соответствии с ТУ и НТД  на выпускаемую продукцию.

Проведение ВК входит в перечень обязанностей БВК. При этом к проведению входного контроля привлекаются:   склад готовой металлопродукции (далее склад) или цех-потребитель,  а также заводская центральная лаборатория (ЦЗЛ).

Виды проверок качества металлопродукции

Входным контролем металлопродукции предусмотрено  проведение следующих проверок:

  • удостоверяющей качество сопроводительной документации (паспорта, сертификата);
  • упаковки, тары, маркировки;
  • геометрических параметров;
  • состояния поверхностей;
  • специфических свойств продукции;                                               
  • марки используемого материала, структуры, механических свойств.

Стандартная схема организации и проведения ВК  выглядит следующим образом: металлопродукция, поступившая на склад, по количеству, ассортименту и номенклатуре принимается с полным пакетом сопроводительной документации, после чего в течение10 суток должна быть передана  на входной контроль.

В ходе ВК  выполняется ряд проверок в соответствии с  первыми четырьмя пунктами (см.

выше), а также проходит  отбор проб с целью подтверждения заявленной марки металла, его структуры, специальных и механических свойств. Процедуру отбора проб проводят под непосредственным контролем БВК.

Затем отобранные пробы поступают в ЦЗЛ. Заключение о степени соответствия установленным требованиям качества металлопродукции делается исходя  из  данных входного контроля, включающих результаты  ЦЗЛ.

В сопроводительной документации, в случае получения положительных результатов контроля, отмечается «Входной контроль проведен, соответствует ТИ».

Если какой-либо из показателей не соответствует установленным требованиям, от данной партии металлопродукции для контроля отбирается удвоенное число образцов. Если и после этого получены неудовлетворительные результаты, складом, БВК и отделом снабжения составляется акт на брак.

Маркировка «Брак» производится при помощи  красной краски, после чего забракованный металл передается на хранение  в изолятор брака и хранится там до тех пор, пока не будет принято решение об утилизации некачественной продукции или ее возврате.

Контроль геометрических параметров

Технологическая инструкция регламентирует объем контроля геометрических параметров сортамента металлопродукции. Как правило, это около 5% от партии. Контроль данных параметров производят с использованием измерительных инструментов, допускающих погрешность в измерениях не более ½  от допуска на каждый измеряемый параметр.

В зависимости от категории сортамента (лист, лента, пруток и проч.) проводится контроль

указанных в сертификате размеров. В ТИ также указывается, каким образом и в каких местах должны проводиться  измерения.

Так, толщину лент и полос измеряют на расстоянии не превышающем

50 мм до конца изделия и не превышающем 10 мм от его боковой кромки. Толщина лент, ширина которых до 20 мм , измеряется посредине. Для проведения замеров  используется микрометр по ГОСТ 4381-87  или ГОСТ 6507-90. Например для оценки качества фольги алюминиевой существуют свои особенности.

Статья по теме: Как делают фольгу

Контроль поверхности

Как правило, проверка качества поверхностей металла проводится визуально.  Рекомендуемый объем контроля продукции составляет 5 % от тестируемой партии. В ряде случаев (отливки, поковки и проч.) производится контроль поверхности всей партии продукции.

В любом случае при выявлении дефектов (включая следы коррозии) в ЦЗЛ направляются пробы для точного определения причин дефекта и его размеров. Решение о качестве подобной партии металла принимается лишь после получения заключения ЦЗЛ.

Неразрушающий контроль металлов, спектральный анализ состава изделий

Любое литейное и металлообрабатывающее производство не может обойтись без систем контроля своей продукции. Снижение качества поставляемых изделий стало большой проблемой для отечественных предприятий, которые теперь вынуждены закупать требуемые материалы за границей. Именно поэтому важным фактором на производстве является система контроля поставляемой продукции и контроль изделий.

Методы контроля изделий на производстве

Методы химического анализа являются основными при определении состава различных веществ. Современный химический анализ металлов и сплавов является важным этапом экспертизы, которая используется для определения качества продукции и проверки ее соответствия текущим стандартам.

Без этой процедуры не проводятся технологические процессы в отрасли производства сталей, она необходима при создании и выпуске новых материалов, а также контроле выпускаемой продукции современными предприятиями.

От правильности и точности проведенного анализа будет зависеть качество и надежность будущей продукции, которая производится с использованием металлов и их сплавов.

Однако очень часто возникает необходимость повысить оперативность контроля, а также иметь возможность автоматизировать контроль. В связи с этим были разработаны физико-химические и физические методы определения состава материалов. Среди этих методов одно из главных мест занимает спектральный анализ.

Преимущества метода

Благодаря высокой избирательности, оказывается возможным быстро и с высокой чувствительностью определить химический состав анализируемого материала. Исследовать состав металла по спектру можно без нарушения его пригодности к использованию, т.е.

можно проводить неразрушающий контроль образцов. Несмотря на громадное число аналитических методик, предназначенных для исследования различных объектов, все они основаны на общей принципиальной схеме: каждому химическому элементу принадлежит свой спектр.

Благодаря индивидуальности спектров имеется возможность определить химический состав тела. Сравнительная простота и универсальность спектрального анализа сделали метод основным методом контроля состава вещества в металлургии, машиностроении, атомной промышленности. С его помощью определяют химический руд и минералов, особое место в этой области занимает неразрушающий контроль металлов.

Принцип метода

Для проведения исследования вещество необходимо испарить, так как свет, излучаемый веществом в газообразном состоянии, определяется химическим составом этого вещества, в отличие от света, излучаемого твердыми телами или жидкостями. Для испарения и возбуждения вещества используют высокотемпературное пламя, различного типа электрические разряды в газах: дуга, искра и т. д.

Высокая температура в разрядах (тысячи и десятки тысяч градусов) приводит к распаду молекул большинства веществ на атомы. Поэтому эмиссионные методы служат, как правило, для атомного анализа и очень редко – молекулярного. Излучение паров вещества складывается из излучения атомов всех элементов. Для исследования необходимо выделить излучение каждого элемента.

Задачи изучения спектров

Точность атомного спектрального анализа зависит, главным образом, от состава и структуры исследуемых объектов. Анализировать состав близких по своей структуре и составу образцов, можно с погрешностью ±1 – 3% по отношению к определяемой величине.

В металлургии и машиностроении спектральный анализ металлов стал в настоящее время основным методом неразрушающего контроля, перед которым ставятся следующие задачи:

  1. Исследование сплавов в процессе плавки с целью получения сплава нужного состава;
  2. Анализ готовых сплавов с целью определения марки сплава (сортировки), либо точное определение его состава или определение содержания вредных примесей;
  3. Контроль качества готовых изделий;
  4. Контроль правильности применения сплавов при монтаже готовых изделий;
  5. Проверка различного рода покрытий;
  6. Иногда необходимо определять распределение примесей и включений в металле.

Области применения

Методы атомного спектрального анализа, качественного и количественного, разработаны значительно лучше, чем молекулярного, и имеют более широкое практическое применение.

Атомные спектральные исследования используют для анализа самых разнообразных объектов.

Область его применения очень широка: черная и цветная металлургия, машиностроение, геология, химия, биология, астрофизика и многие другие отрасли науки и промышленности.

Область использования молекулярной спектроскопии в основном охватывает анализ органических веществ, хотя применима и для изучения неорганических соединений. Молекулярный анализ спектров внедряется, главным образом, в химической, нефтеперерабатывающей и химико-фармацевтической промышленности.

Приборы наблюдения спектра

Это осуществляется с помощью оптических приборов – спектральных аппаратов. В этих приборах световые лучи с разными длинами волн отделяются пространственно друг от друга, позволяя проводить изучение спектра исследуемого вещества.

Для визуального наблюдения спектра используются приборы:

  • Спектроскопы – спектр наблюдается визуально;
  • Спектрографы – спектр фотографируется на фотопленку;
  • Монохроматоры – выделяется свет одной длины волны, и его интенсивность может быть зарегистрирована с помощью фотоэлемента

Для измерения спектров используются спектрометры.

Можно выделить следующие стадии изучения спектров:

  1. Получение спектра анализируемой пробы;
  2. Определение длины волны спектральных линий или полос, после чего устанавливают их принадлежность к определенным элементам или соединениям, т. е. находят качественный состав пробы;
  3. Измерение интенсивности спектральных линий или полос, принадлежащих определенным элементам, что позволяет провести количественный спектральный анализ, т.е. найти их концентрацию в анализируемой пробе
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector