Формула расход металла на по

На промышленных предприятиях при нормировании рабочего времени, расчетах оптимальных объемов запасов расходных материалов, себестоимости работ вычисляется количество наплавленного в процессе сварочных работ материала.

Величина этого показателя зависит от класса сварки, вида материала, его толщины, вида и толщины проволоки (электрода), требований к параметрам сварного соединения.

Масса наплавленного металла при сварке находится в тесной связи с нормами расхода электродов и проволоки.

Наплавленным металлом называется присадочный материал, который наплавляется на основной материал или вводится в ванну.

Этот термин применяется при использовании термических видов сварочного оборудования в промышленности.

Для автоматических и полуавтоматических аппаратов приобретается проволока различных видов, различающаяся по конструкции стержня и составу, наличию/отсутствию легирующих компонентов.

Существует 3 группы стальной проволоки:

• с большим объемом легирующих составляющих;
• с минимальным объемом легирующих составляющих;
• с углеродом, титаном, хромом, никелем, кремнием, марганцем.

Каждая группа, исходя из состава, делится на множество подгрупп.

  Процесс алитирования стали

По конструкции стальная проволока может быть:

• сплошная;
• порошковая (в виде трубки);
• активированная (5-7% порошка в виде фитилей в сплошной конструкции).

Доступны алюминиевые и медные проволоки, порошковые присадки. Для каждого метода сварки предусмотрен свой вид присадки и нормы ее расхода, которые разработаны, базируясь на многолетний опыт.

Расчет массы наплавленного металла чаще всего применяется при определении времени, необходимого для осуществления какого-то объема работы: изготовления изделия, создания метра сварного соединения. Хотя удобнее всего выражать время в минутах, необходимых для создания метра шва, иногда используются минуты для наплавления килограмма присадки.

Количество наваренного на поверхность или введенного в ванну присадочного материала тесно связано с нормативами, разработанными для расхода проволоки.

Если знать, сколько присадки нужно, чтобы создать метр сварного соединения, и сколько таких соединений запланировано создать за определенный период времени, то легко определить вес запасов проволоки.

При вычислениях необходимо учесть характеристики присадки и объем отходов.

Основы расчета

Оценивая норму временные затраты, следует учитывать все виды деятельности сварщика. Можно условно разделить работу на несколько этапов:

• к основным процедурам следует отнести заготовку, предварительную обработку, сборку, непосредственно сварку и заключительную отделку, необходимую для получения полноценной продукции;
• вспомогательные операции состоят из контроля состояния полученного изделия и доставка его на предназначенное место;
• на обслуживание сварки, организацию условий для правильного хранения материалов и устройств требуется дополнительное время.

Нормы времени на проведение основного комплекса сварочных работ учитывают временные затраты на подготовку всех необходимых материалов, деталей; приведение оборудования и вспомогательных средств в рабочее состояние.

Важный фактор для расчета норм времени – промежуток, в течение которого инициирована рабочая зона. Примером может служить время горения дуги.

Основные виды сварочных работ сопровождаются обязательной вспомогательной деятельностью. Нужно сменить электрод, осмотреть внимательно шов, при необходимости подготовить кромку.

Все основные и вспомогательные процедуры составляют оперативное время сварки. Откладывать их без ущерба для результата невозможно.

Формула для вычисления веса расплавленной присадки

• Формула для расчета веса наплавленного металла на метр сварного соединения:
• L(м 2 ) – площадь поперечного сечения;
• q(г/м 3 ) – удельный вес присадки (7700-7900 – сталь, 2640-2700 – алюминий, 8200-9100 медь и сплавы);
• T=1, если рассчитывает расход на метр.
• Эта формула верна, если сварка производится при расположении основного материала в горизонтальном положении. В других положениях формула дополняется коэффициентом:

• 1,05 – соединение расположено под наклоном, формула:

• 1,1 – соединение расположено вертикально, формула:

• 1,2 – соединение на потолке, формула:

Швы бывают двухсторонние, угловые, тавровые, V-образные, Х-образные (ГОСТ 5264 – 80), поэтому могут возникнуть проблемы при расчете площади поперечного сечения. Если шов соединяет две плоские детали без скоса кромок, то нужно ширину умножить на глубину (толщину свариваемого материала). Если имеется скос более 30 градусов, полученный результат умножается на 0,75. Для угловых и тавровых сочленений результат делится на 2.

  Достоинства и недостатки соединения стальных труб на резьбе

Всю площадь можно разделить на несколько простых частей, площадь которых рассчитывается просто. Если соединение Х-образное, вычисляется площадь для каждой стороны, потом результаты суммируются. В интернете доступны таблицы для различных видов швов, позволяющие не заниматься трудными расчетами.

Вес присадки, необходимой для работы в определенный период времени, можно узнать, если к полученному результату прибавить 2-6% (естественные потери). Процентное соотношение зависит от множества факторов:

• состава свариваемого материала;
• диаметра проволоки;
• присутствия/отсутствия и вида газа;
• метода сварки;

Таблица наплавленного металла при сварке

• технических характеристик оборудования.

Как определить массу наплавленного металла при сварке, каждое домашнее хозяйство и предприятие решает самостоятельно.

Расчет веса наплавленной присадки при длине шва 1м

1. Вес наплавляемого металла при сварке метра обычной стали полуавтоматом на горизонтальной поверхности:
2. Если шов на стене:
3. Если шов на потолке:

Но получить точный результат при помощи этой формулы или таблицы из интернета нельзя, особенно, если проект большой и важный. Необходимо привлечь специалиста, имеющего лицензированные программы соответствующих ведомств. Помочь могут и организации, занимающиеся проектированием. Похожие программы есть и в интернете, причем скачать их можно совершенно бесплатно.

Читать также: Как проверить целостность конденсатора

Программа простая в использовании. После ввода исходных данных в крайнем окошке появляется результат.

Определение расхода металлопроката и сварочных материалов

Расчет необходимого количества материалов для сварки ведется на основе существующих норм их потребления при применении того или иного вида сварки.

Норма расхода сварочных материалов – это количество, необходимое для полного изготовления сварного изделия с учетом всех потерь и отходов.

Данная норма включает в себя расход материалов на всех этапах технологического процесса, связанного со сваркой, а именно – во время проведения сборочных работ (установка и прихватка), ведения самих сварочных работ и возможностей последующей правки конструкции.

3.2.1. Расчет норм расхода покрытых электродов и сварочной проволоки при

•      дуговой сварке
• Норма расхода (Нэ) покрытых электродов и сварочной проволоки на изготовление сварной конструкции определяется исходя из длины сварных швов (Lшва) и удельной нормы расхода электродов (Gэ) на 1 м шва данного типа размера.
• Норма расхода Нэ (кг) определяется по формуле:
•                                             Нэ = Gэ •  Lш,                                                                (1)

1. где Нэ – норма расхода покрытых электродов и сварочной проволоки
2. Gэ – удельная норма расхода электродов на 1 м шва
3.     Lш – длина сварных швов, м
4. Удельную норму расхода Gэ (кг/м) в общем виде рассчитывают по формуле:
5.                                             Gэ = kp • mн                                                                  (2),
6. где kp — коэффициент расхода, учитывающий неизбежные потери покрытых электродов и сварочной проволоки;        
7.   mн — расчетная масса наплавленного металла, кг/м.
8. Массу наплавленного металла mн (кг/м) рассчитывают по формуле:
9.                                              mн = ρ • Fн                                                                  (3),
10. где ρ — удельная плотность наплавленного металла, (ρ = 7,8г/см3 для углерод.сталей);
11. Fн — площадь поперечного сечения наплавленного металла шва.

Коэффициент расхода kp, учитывающий неизбежные потери покрытых электродов, определен для электродов длиной 450 мм. При применении электродов другой длины необходимо в технологических расчетах использовать поправочный коэффициент kп, который составляет 1,02 для длины электрода 400 мм, 1,04 для длины электрода 350 мм, 1,07 для длины электрода 300 мм, 1,12 для длины электрода 250 мм.

При ручной дуговой сварке коэффициент расхода kp, учитывающий неизбежные потери покрытых электродов, определяется для каждой конкретной марки электрода по таблице 1.

Таблица 1 Коэффициенты расхода электродов для сварки сталей kр

При автоматической сварке под флюсом коэффициент расхода kpучитывает потери электродного материала (проволоки, пластин, плавящихся мундштуков) на угар, концевые отходы при заправке в автоматы. При автоматической сварке под флюсом потери электродного материала минимальны, поэтому при расчетах коэффициент kp принимается равным 1,02.

При дуговой сварке в защитных газах коэффициент расхода kp, учитывающий неизбежные потери сварочной проволоки, определяется в зависимости от способа сварки и состава защитной среды по таблице 2.

Таблица 2 Коэффициенты расхода сварочной проволоки kр

Удельная норма расхода покрытых электродов и сварочной проволоки при дуговой сварке должна быть увеличена при сварке вертикальных или горизонтальных швов на 5%, при сварке потолочных швов на 10%, при сварке прерывистыми швами на 15%.

3.2.2. Расчет норм расхода сварочных флюсов при дуговой сварке

• Норма расхода (Нф) сварочного флюса на изготовление сварной конструкции определяется по расходу сварочной проволоки на изделие с учетом типа и конструктивных элементов сварного соединения.
• Норма расхода Нф (кг) определяется по формуле:
•                                             Нф = kф •  Нэ                                                               (4),
•  где Нэ — норма расхода покрытых электродов и сварочной проволоки
•   kф — коэффициент расхода флюса, учитывающий отношение массы израсходо-ванного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварочного соединения.

Флюс, подаваемый в зону сварки из бункера сварочного автомата, расплавляется теплотой дуги и превращается в шлаковую корку. При этом часть флюса (10 – 20 %) остается в исходном состоянии.

Остатки нерасплавленного флюса собирают вручную или специальными устройствами – флюсоотсосами. При ручной уборке флюса потери достигают 20 %.

При уборке флюса с помощью флюсоотсосов потери нерасплавленного флюса составляют от 5 до 10 %.

 Коэффициент расхода kф, учитывает неизбежные потери сварочного флюса, при автоматической дуговой сварке. Он определяется в зависимости от типа сварного соединения и конструктивных элементов свариваемых кромок по таблице 3.

 Таблица 3 Коэффициенты расхода сварочного флюса kф

 3.2.3. Расчет норм расхода защитных газов при дуговой сварке

1.  Норма расхода (Нг) защитного газа на изготовление сварной конструкции определяется исходя из длины сварных швов Lш (м), с учетом типа и конструктивных элементов сварного соединения, а также дополнительного расход газа на подготовительно-заключительные операции.
2.  Норма расхода Нг (л) определяется по формуле:
3.                                              Нг = Qг *  Lш + Qпз,                                                          (5)  
4. где Qг — удельная норма расхода газа на 1 м шва, л;
5. Lш — длина шва, м;
6. Qпз — дополнительный расход газа на подготовительно-заключительные операции: настройку режимов сварки, продувку газовых коммуникаций перед началом сварки; защиту сварочной ванны от окисления после окончания сварки (заварку кратера).
7. Удельная норма расхода газа Qг (л) определяется по формуле:
8.                                             Qг = qг •  to,                                                                  (6)
9. где qг — оптимальный расход защитного газа по ротаметру, л/мин;     
10.  to — основное (машинное) время сварки 1 м шва, мин.
11.  Для расчета величина to может быть взята из нормативов времени на сварку в среде защитных газов.
12. Дополнительный расход газа Qпз (л) на подготовительные и заключительные операции не зависит от скорости сварки и определяется по формуле:
13.                                             Qпз = qг • tпз,                                                                  (9)
14.  где qг — оптимальный расход защитного газа по ротаметру, л/мин;      
15. tпз — время на подготовительно-заключительные операции, мин.
16. При сварке неплавящимся электродом tпз ≈ 0,2 мин.
17. При сварке плавящимся электродом tпз ≈ 0,05 мин.

Норма расхода защитного газа при сварке коротких швов (менее 50 мм) и при сварке мелкой арматуры диаметром менее 20 мм должна быть увеличена на 20%.

Расход газа на прихватку составляет примерно 20% общего расхода газа на узел (сварную конструкцию).

При сварке с применением газовой защиты обратной стороны шва дополнительный расход газа определяется умножением оптимального расхода газа qг в формуле на коэффициент kобр = 1,3 — 1,5.

Таблица 4 Содержание защитного газа в баллонах в состоянии поставки

3.2.4. Расход электроэнергии

• Расход электроэнергии важная технико-экономическая характеристика процесса сварки. Обыкновенно расход электроэнергии выражается в кВт/ч на 1 кг наплавленного металла и определяется по формуле:
• А• Gн = [(Uд • Iсв) / η•1000] • t0 • W0 • (T – t0)
• где, А – расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла в кВт/ч
•   Gн – масса наплавленного металла за время Т, кг
•   Uд – напряжение на дуге, В;
•   Iсв – сила сварочного тока, А;
•  η – КПД источника питания, при переменном токе принимается 0,8-0,9;
• W0 – мощность источника питания, работающего на холостом ходе, кВт/ч
• T – полное время сварки, ч;
•   t0 – время горения дуги, ч;
• Значения мощности холостого хода источника питания (W0) и КПД сварочного поста (η) приведены в таблице 6.
• Таблица 6. Значения η и W0 при сварке

Нормирование расхода и возможности экономии металла

Важнейшей частью производственного цикла в машиностроении является заготовительная стадия. Именно здесь во многом решается проблема рационального использования металлов.

Ввиду многообразия материалов, потребляемых при создании современных машин, заготовительная стадия существует в литейных, кузнечных, прессовых, штамповочных, раскройных, сварочных и других производствах с присущими каждому из них особенностями использования материалов.

В заготовительных процессах ведущее место занимает литейное производство, развитие которого стало одним из определяющих факторов технического прогресса в машиностроении. Последние достижения науки и техники позволяют осуществить коренное техническое перевооружение литейного производства, в частности обеспечивать широкое внедрение электропечей.

Для литейных цехов характерны обширная и только им свойственная номенклатура материалов и строго пропорциональное их расходование по определенным рецептурам; для раскройных установлены совершенно иная номенклатура исходных материалов и другой порядок их расходования и т.п.

Как видно из табл. 5.1, доля затрат литейных цехов на машиностроительных предприятиях составляет почти 24% всех издержек производства. В общей сумме этих затрат более половины образуют материальные расходы, значительная часть которых формируется в литейных цехах.

Изучение структуры затрат на производство отливок (литья) показывает, что в их составе особенно велики материальные затраты (более половины всех издержек).

Столь высокий удельный вес материальных затрат объясняется, во-первых, значительным удельным расходом сырья и материалов на изготовление отливок; во-вторых, относительно большим потреблением дорогостоящих материалов (доменных чугунов и присадочных материалов).

Поэтому для литейного производства особенно актуальным является уменьшение материалоемкости отливок, а также использование наиболее экономичных составов сырья и материалов.

Структура затрат на производство продукции и доля в них издержек литейных цехов, %

В литейном производстве все материалы подразделяются на шихтовые, формовочные и отделочные. Наибольший интерес представляет нормирование шихтовых материалов. (Металлическая шихта — это набор ресурсных компонентов, последовательно загружаемых в плавильную печь, которые необходимы для получения определенной марки металла.)

Основными материалами, входящими в состав металлической шихты в литейных цехах, являются литейный и передельный доменный чугун различных марок и классов, лом чугунный и стальной, чугунная и стальная брикетированная стружка, возврат собственного производства (литники, скрап, бракованные отливки). Особое значение имеют топливно-литейный кокс, термоантрацит, антрацит, природный газ.

• Особенности нормирования расхода шихтовых материалов обусловлены двухстадийностью литейного производства: первая стадия — получение жидкого металла, вторая — разливка металла по формам для получения отливок деталей.
• Сумма всех компонентов, участвующих в шихте, называется ме- таллозавалкой. В общем виде масса металлозавалки а может быть
• л М
• представлена так:

где qv — масса годного литья; qBO — масса возвратных отходов; qQ п — масса безвозвратных потерь.

Важнейшим технико-экономическим показателем литейного производства является выход годного литья, который рассчитывается из отношения (%)

По аналогии определяются относительные показатели — проценты возвратных отходов Л и безвозвратных потерь У:

Исчисление норм расхода шихтовых материалов имеет свои особенности. Если на изготовление обычной детали из проката, пластмассы и т.д.

затрачивается один вид исходного материала, то для получения отливки нужно израсходовать комплекс шихтовых материалов, состоящий из различных компонентов в соотношениях, определяемых химическим составом сплава.

Так как из шихты одного и того же состава получаются разные отливки, предварительно определяют нормативную стоимость 1 т шихтовых материалов, а затем их расход на отливку. Все это приводит к использованию в расчетах группы норм и соответствующей технической документации, в которой они зафиксированы.

В практике ряда отраслей машиностроения применяется следующая методика расчета нормы расхода шихтовых материалов на отливки.

На основе баланса металла, ведомости состава шихты по каждому ее виду (номеру) и плановых цен на материалы предварительно составляется расчет нормативной стоимости 1 т шихтовых материалов.

Затем определяют нормативную себестоимость 1 т жидкого металла (по шихтовым материалам) Нс по формуле

где Р — стоимость металлозавалки, руб.; (У + Л) — процент отходов и безвозвратных потерь.

Из материальной спецификации берется вес отливки и литника каждой детали, который умножается на нормативную себестоимость 1 т жидкого металла. Из произведения вычитается стоимость массы литников по цене отходов, в результате чего устанавливается норматив затрат шихтовых материалов на отливку.

Масса металлической шихты может быть вычислена по формуле

где qy — масса годных отливок; qQ—масса литников и прибылей[1] годных отливок; С — процент брака отливок и прочих возвратных отходов.

Возвратные отходы (литники, сливы металла, брак литья) повторно идут в шихту, но они увеличивают время на проплав металла и соответственно угар и другие безвозвратные потери.

Снижение возвратных отходов может быть достигнуто прежде всего уменьшением веса литников, брака и прибылей. Вес литников определяется многими факторами, важнейшими из которых являются геометрия и вес отливки, расположение литников и тип литниковой системы, способ заливки, вид заливаемого металла и сплава.

Существенное значение для сокращения возвратных отходов металла и увеличения В Г при изготовлении стальных отливок имеет уменьшение прибылей, которые устанавливаются на каждую отливку, чтобы восполнить усадку жидкого металла при переходе его в твердое состояние. Расход металла на прибыль может составлять до 30% объема металла, заливаемого в форму. Его сокращение возможно ускорением процесса затвердевания стали, использованием теплоизоляции и другими методами.

Уменьшение брака литья является одним из важнейших резервов экономии металла в литейном производстве. Брак снижает процент выхода годного, повышает себестоимость отливок, приносит убытки. Основными причинами брака отливок являются:

• • конструкционные недостатки литых деталей, их нетехнологич- ность;
• • нарушение технологического процесса изготовления форм заливки, выбивки, очистки, приготовления металла и т.д.;
• • организационные недостатки (низкая квалификация персонала, недостаточный опыт, отсутствие инструктажа и т.д.).

Для снижения брака большое значение имеют разработка мероприятий, направленных на улучшение механических свойств формы, повышение качества формовочных и стержневых смесей, совершенствование литниковой системы, применение прогрессивных способов заливки металла в форму, правильная организация процесса выбивки и очистки отливок.

Исправление дефектов отливок позволяет также добиться значительной экономии металла. От дефектов отливок избавляются путем заварки, вырезки неметаллических включений с последующей заваркой.

Угар металлической шихты зависит от химического состава металла, способа его плавки, режима работы плавильной установки, подготовки и загрузки шихты, режима плавки. Большое значение имеет также контроль за ходом плавки, укрепление технологической дисциплины.

Исходными данными для определения массы металлозавалки служит следующая документация:

• • полная спецификация деталей и узлов изделия, которая используется для установления числа деталей, марки материала, массы деталей;
• • ГОСТы и ТУ;
• • чертежи литых деталей;
• • маршрутная ведомость деталей изделия, которая устанавливает порядок прохождения деталей в процессе его изготовления по отдельным участкам и цехам;
• • акты взвешивания литых деталей, используемые для установления массы деталей, литников и количества прибылей, для составления баланса металла и расчета шихты металлозавалки.

Важными исходными данными при нормировании расхода шихтовых материалов являются технико-экономические показатели литейного производства: выход годного литья, безвозвратные потери и возвратные литейные отходы.

Безвозвратные потери на угар нормируются в процентах от массы металлозавалки.

Возвратные отходы нормируются по видам: сплески, слив, скрап металла. Их величина определяется также в процентах к массе металлозавалки: для стали — не более 5%, для чугуна — 3%.

Брак литья исчисляется в процентах к предъявленному литью. Величина угара рассчитывается по фактическим данным работы литейных цехов и зависит от вида плавильного оборудования и условий плавки металла. Для предварительных расчетов безвозвратные потери на угар определяются в зависимости от вида металла и типа печей (табл. 5.2).

После того как рассчитана масса металлозавалки для различных марок металлов, приступают к разработке баланса металла и расчету норм расхода шихтовых материалов. В табл. 5.3 приведены составные части баланса металла. Баланс металла показывает выход годного литья, а также распределение остальной части металлозавалки по другим статьям (литники и прибыли, брак, угар, потери идр.).

1. На основе баланса можно установить, насколько рационально используется металлозавалка.
2. Безвозвратные потери на угар в зависимости от вида металла
3. и типа печей

Таблица 5.3

Составные части баланса металла

При одинаковой массе металлозавалки выход годного будет тем больше, чем меньше возвратные отходы и безвозвратные потери в литейном производстве, т.е. если технико-экономические показатели литейного производства улучшаются, то норма расхода компонентов металлозавалки снижается.

Определение состава и норм расхода шихтовых материалов производится на основании показателей баланса металла и принятой технологии плавки.

Все показатели баланса металла необходимо тщательно анализировать, чтобы определить пути его улучшения, обеспечить высокий процент выхода годного за счет уменьшения процента потерь и отходов.

Нормирование расхода шихтовых материалов заключается в расчете основных компонентов шихты для получения 1 т годного металла требуемого химического состава и качества. Расчет оформляется в виде рецепта шихты. Рецепт устанавливает химический состав металла и пропорции исходных шихтовых материалов.

Рецептура шихты должна обязательно предусматривать полное использование оборотного лома и брикетированной стружки механических цехов. Составление шихты производится по специальным картам расчета для видов литья и марок металла.

Составные части шихты даются в процентах к величине металлозавалки и в весовом выражении (кг): по стали — на 1 т жидкого металла, по чугуну — на 1 т металлозавалки и на 1 т годного.

Для расчета нормы расхода шихтового материала на 1 т металлозавалки используют формулу

где хк— процент участия компонента в шихте.

Норма расхода шихтового материала на 1 т годного литья рассчитывается по формуле

• где qr — масса годного литья, равная 1000 кг.
• Процент компонентов при составлении металлической шихты устанавливают на 1 т металлозавалки и в расчете на 1 т годного литья.
• При анализе резервов экономии шихтовых материалов должны быть решены две задачи: установлен наиболее экономичный вариант шихты и по нему произведен расчет нормативов расхода каждого компонента металлической шихты на 1 т жидкого металла и на 1 т годного литья.
• Наиболее экономичный вариант устанавливают с учетом полного использования возвратов собственного производства, получения лома со стороны и минимального участия свежих металлов при обязательном условии, чтобы отлитый металл соответствовал установленным требованиям по химическому составу, механическим свойствам и качеству отлитых деталей.

Возвраты собственного литейного производства (литники, сливы и т.п.) засчитывают как полностью используемые в последующей переплавке. Вовлекаемые в шихту ресурсы со стороны учитывают отдельно от возвратов собственного производства.

Увеличение выхода годного необходимо рассматривать как внутренний резерв дополнительного выпуска литья при имеющихся ресурсах шихтовых материалов.

Нормативный показатель выхода годного литья и нормы расхода компонентов металлической шихты определяют для каждого вида литья с учетом типа (серийности) производства, особенностей получения отливки (способа формовки), сложности и веса отливок. При этом необходимо особо учесть резервы экономии металла в производстве точного литья: по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, кокильное, под давлением и др.

Пример. Рассчитать нормы расхода шихтовых материалов на производство 1000 шт. деталей массой 37,5 кг. Масса литников и прибылей составляет 13 400 кг, безвозвратные потери — 5%, брак — 4%, возвратные отходы — 3%.

Состав шихты, %:

Литейный чугун ЛК-3……………………………….20

Передельный чугун М-1……………………………18

Стальной лом…………………………………………..10

Доменный ферросплав Си-100………………….0,7

Чугун зеркальный 343……………………………….4

Чугун-лом и возвратные отходы……………….47,3

Итого……………………………………………………100,0

Решение: 1) Рассчитаем qM — массу металлозавалки:

2) Определяем показатели баланса металла:

Возвраты, %:

Литники и прибыли (13400:57840,9-100)……..23

Брак и прочие возвраты……………………………..7

Потери……………………………………………………..5

Всего………………………………………………………100

Возвраты, %:

Литники и прибыли (12 000:55 431 -100)…….22

Брак и прочие возвраты……………………………6,0

Потери……………………………………………………..4

Итого……………………………………………………..100

4) Определяются нормы расхода отдельных компонентов шихты:

ЛК-3:……………………. 55 000-20:100= 11 000 (кг);

М-1:……………………..55 000 18:100 = 9900 (кг);

Стальной лом:……….55 000 10:100 = 5500 (кг);

Си-100:…………………55 000 • 0,7:100 = 385 (кг);

343: ……………………..55 000•4:100 = 2200 (кг);

Чугун-лом: ……………55 000 -47,3:100 = 26 015 (кг);

Итого:……………………55 000 (кг).

Норма расхода листового материала — Энциклопедия по экономике

Норма расхода листового материала

Норма расхода листового материала на деталь Ад, кг
 [c.175]

Раскройный метод применяется для определения норм расхода листового материала. Норма при этом определяется раскроем листового материала на заготовки.
 [c.44]

Норма расхода листового материала в этих условиях может рассчитываться при наличии коэффициентов заготовительных потерь металла по формуле
 [c.54]

Норма расхода листового материала Нл на одну деталь определяется по формуле (в кг)  [c.193]

Норма расхода листового материала 193
 [c.322]

В машиностроении нормы расхода листового металлопроката устанавливаются путем подетального технического расчета.

Основная цель технического расчета заключается в определении того количества нормируемого материала, которое необходимо для изготовления детали-изделия в условиях принятого технологического процесса и организации производства.

При этом учитываются прогрессивные возможности и планы организационно-технических мероприятий, совершенствования процесса производства и его организации.
 [c.243]

Форма и размер заготовок деталей нормируемого изделия -определяются соответствующими картами технологических процессов заготовительных операций.

Однако в практических условиях часто приходится устанавливать нормы расхода листовых материалов до составления рабочей технологии.

Таким образом, технолог, нормирующий расход материалов, должен зачастую определить форму и размер заготовок деталей для составления плана их раскроя из исходного листового материала, до того, как будут отработаны технологические процессы обработки этих деталей.
 [c.250]

При раскрое листового материала на одноименные детали (на заготовки одного размера) норма расхода металла на деталь рассчитывается по формуле
 [c.52]

При групповом и смешанном раскрое листового материала в тех случаях, когда на каждом листе обеспечивается комплектный раскрой деталей изделия, норма расхода металла на деталь рассчитывается по формуле
 [c.53]

При групповом раскрое листовых материалов на заготовки разных размеров (комбинированные методы раскроя) норма расхода определяется как произведение площади или веса детали (заготовки) в чистоте на коэффициент, учитывающий потери материала при групповом раскрое.
 [c.182]

Подетальные карты расхода материалов составляются по цехам на отдельные детали, изготовляемые из прутковых, профильных, листовых металлов (чёрных и цветных), труб, поковок и отливок, лесоматериалов, пластмасс и других материалов.

Для деталей, изготовляемых путём группового раскроя листовых материалов, составляются особые карты раскроя.

В карте раскроя указываются размеры листов, наиболее выгодные для изготовления данного узла, размеры всех выкраиваемых из этого листа деталей с учётом припусков на обработку, количество и вес деталей, вес и характер отходов, норма расхода. материала и коэффициент,его использования.

Подетальные карты раскроя материала служат для расчёта месячной потребности цехов в материалах, а также для составления цеховых поузловых материальных карт и для составления цеховых карт применяемости материалов.
 [c.249]

Во вторую группу входят механические и механосборочные цехи, в которых нормирование расхода материалов осуществляется несколько иначе по сравнению с первой группой цехов.

Помимо заготовок, получаемых из раскройно-заготовительных цехов, здесь подлежат изготовлению детали из пруткового и листового материалов, поступающих с заводских снабженческих складов минуя заготовительную стадию.

Поэтому и нормы рассчитываются исходя из применяемых в каждом отдельном случае оборудования и инструмента.

И еще одна особенность этой группы цехов, которая заключается в том, что не на всех предприятиях существует первая группа цехов, а следовательно, весь исходный материал именно на этой стадии производственного процесса входит в сферу системы нормирования его расхода как по деталям, так и по сборочным единицам.
 [c.43]

Вывод первый. Раскрой материалов представляет важную самостоятельную технологическую операцию, от которой существенно зависит расход материала и плановость в работе. Эта операция должна предварительно, а затем оперативно планироваться как для листовых, так и для линейных материалов. Планы и карты раскроя, которые обычно составляются только для обоснования нормы расходования материалов, должны стать основой технологического процесса в заготовительных цехах и участках.
 [c.217]

Отличие этих методов состоит в том, что расчет норм расхода металла через вес заготовки язагИ коэффициент использования листового материала при раскрое Ки.

н обеспечивает более точный расчет нормы расхода на каждую деталь, так как все потери при раскрое относятся на каждую деталь пропорционально весу ее заготовки, но является более трудоемким.

Второй метод дает условное представление о расходе металла на отдельную деталь, но зато проще и менее трудоемок.
 [c.53]

Исходными данными для расчета подетальных норм расхода материальных ресурсов при рациональном раскрое листового материала, получении заготовок (на заготовительной стадии производства) и изготовлении деталей, имеющих тела вращения (на механообрабатывающей стадии), являются геометрические размеры деталей по чертежу перечень размеров исходного материала (для листа и полосы — толщина и длина для квадратного прутка — сторона квадрата для круглого прутка — диаметр сечения для трубы — внутренний и внешний диаметры) марка, тип оборудования и инструмента, необходимых для изготовления деталей таблица технологических припусков в зависимости от размеров исходного материала, геометрических размеров деталей, применяемого оборудования и инструмента.
 [c.30]

Первая группа охватывает заготовительные и раскройно-за-готовительные цехи, нормы расхода материалов в которых даже при централизованной системе нормирования постоянно уточняются на рабочих местах.

Это объясняется тем, что только непосредственно при операциях раскроя и нарезки заготовок можно применить оптимальные варианты раскроя листового материала, а также осуществить рациональную нарезку заготовок в зависимости от кратности и мерности прутков, профилей, труб, квадратов, уголков, так как поставляемые материалы часто не соответствуют габаритам (листы) и длине (прутки, профили и т. д.) заказанных типоразмеров.
 [c.43]