Все толстостенные участки должны иметь дополнительные депо жидкого металла для

После того, как зубной техник смоделировал каркас будущего протеза, литейщик приступает к созданию литниковой системы.

Она играет важную роль в обеспечении качества литья каркаса бюгельного протеза. В процессе литья необходимо получить гладкую, не имеющую пор поверхность каркаса, которая хорошо полируется и остается блестящей при осуществлении больным ухода за протезом. Точное литье обеспечивает сохранение пружинящих свойств кламмеров, необходимых для фиксации бюгельного протеза.

Для достижения высокого качества литья необходимо соблюдать следующие требования:

1) все участки отливки при литье должны находиться в равных условиях; 2) все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости металла; 3) к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл. Опыты показали, что не только длина и диаметр литьевого канала, но и его направление и расположение имеют огромное значение для получения качественного литья. Направление литьевых каналов и полого пространства должны соответствовать, чтобы расплавленный металл резко не менял направление, а применяемая при литье центробежная сила способствовала уплотнению металла; 4) расплавленный металл должен течь от толстостенных участков к тонкостенным. Если деталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свой литьевой канал (литникобразующий штифт).

В процессе охлаждения расплавленный металл вытягивается из литейных каналов и массивных частей. Более тонкие части модели остывают быстрее, чем более массивные.

Поэтому литники должны устанавливаться на наиболее массивных участках конструкций, например, на переходе от седловидной части к дуге протеза.

Массивные части, в которые металл может попасть только через другие, тонкие части модели, следует дополнить круглым каналонаполнителем диаметром 3 мм.

Литники представляют собой каналы, по которым расплавленный металл поступает в форму. Их моделируют в виде цилиндров диаметром не менее 2-3 мм, которые можно изготовить с помощью специального шприца с канюлями различных диаметров — от 0,8 до 4,5 мм или восковой ниткой. При отливке сложных конструкций дуговых протезов или съемных шин с многозвеньевыми кламмерами в литниковой системе рекомендуется моделировать усадочные муфты и выход для газов (выпор). Последний делают из воска в виде стержня диаметром 1,5-2 мм и приклеивают с одной стороны к каркасу, а с другой — к верхнему краю литниковой чаши.

Размер и форма литниковой системы зависит от способа плавки и заливки металла. Если плавка осуществляется в литниковой чаше, то диаметр литника не превышает 1,5 мм, если при плавке металла применяют центробежную заливку, то литник должен быть толстым (он играет роль питателя — прибыли).

Литниковая система может быть выполнена в виде литникового креста, крыльчатки или одного канала. Крестообразная система применяется при отливке сложных каркасов и съемных шин. Литники делают плоскими, толщиной 0,5-0,6 мм и шириной 1-1,6 мм. Расплавленный металл заливают в форму 3-4 широкими потоками.

  • Все толстостенные участки должны иметь дополнительные депо жидкого металла для
  • Литье «сверху»

Крыльчатая литниковая система образуется путем приклеивания круглых восковых литников к основному стержню. Литники диаметром 3-4 мм имеют дугообразное направление (для того чтобы металл резко не менял направление потока).

Одноканальную литниковую систему применяют при центробежной или вакуумной заливке. Толстый литник диаметром 4-6 мм устанавливают по направлению вращения модели при ее заливке расплавленным металлом. Литник суживается у детали каркаса и расширяется в области литниковой чаши. В этом случае необходимости в создании усадочной муфты нет.

При изготовлении протеза нижней челюсти литье можно осуществить «сверху» и «сквозь модель». В этом случае достаточно двух литейных каналов диаметром 3,5 мм каждый. Они фиксируются непосредственно к дуге протеза. При моделировании восковой конструкции на верхней челюсти и из-за большого количества широких и дополнительных элементов на его дуге следует установить как можно более плоские литейные каналы и отливку каркаса во избежание деформации осуществлять только «сверху». В местах прикрепления литейных каналов могут возникать изъяны. Чтобы избежать этого, используются «депо» металла (усадочные муфты), действующие в качестве литейных резервуаров.

Усадочные муфты обеспечивают гомогенную отливку. Для этого необходимо, чтобы процесс кристаллизации металла происходил при постоянном поступлении дополнительного количества расплавленного металла для заполнения образующихся пустот.

Если это условие не будет соблюдено, то в середине детали, как правило, образуются так называемые усадочные раковины, ослабляющие прочность всей конструкции каркаса дугового протеза. Для предотвращения их образования на литнике вблизи детали каркаса устанавливается восковой шарик, который должен быть в 3-4 раза больше объема отливки.

Если литник короткий (2-4 мм) или широкий, усадочную муфту (прибыль) можно не устанавливать. В этих случаях ее роль выполняет сам литник или литниковая чаша.

При моделировании литниковой системы следует обращать внимание на обеспечение возможности отпилить литники от готового каркаса. Литники должны быть гладкими, поскольку неровности и шероховатости стенок литьевого канала создают завихрения в потоке жидкого металла, что отрицательно сказывается на качестве отливки.

  1. Все толстостенные участки должны иметь дополнительные депо жидкого металла для
  2. Литье «сквозь модель»
  3. После создания литниковой системы приступают к формовке огнеупорной модели.

В помощь литейщику

1) свободная заливка — металл заполняет форму свободно, под действием гравитационных сил;

2) заливка во вращающуюся форму под влиянием гравитационных и центробежных сил;
3) заливка давлением (поршневым или воздушным с применением литейных машин;
4) заливка вакуумным всасыванием.Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода:

  1. Метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала;
  2. Метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы нз огнеупорного материала. Процесс литья включает в себя ряд последовательных операций:
  3. Изготовление восковых моделей (деталей (а в случае литья на огнеупорных моделях — предварительное получение таковых));
  4. Установка литнико-образующих штифтов и создание литниковой системы;
  5. Покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем;
  6. Формовка модели огнеупорной массой в муффем;
  7. Выплавление воска;
  8. Сушка и обжиг формы;
  9. Плавка сплава;
  10. Литье сплава;
  11. Освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы;
  12. Окончательная обработка деталей из сплавов.

Самым важным вопросом в литье зубопротезных деталей является борьба с усадкой сплавов и восковых композиций. Этому подчинены все промежуточные операции: уменьшение усадки восковых композиций, создание специальных компенсационных формовочных масс. Система и характер литников и методы, плавления сплавов. Все восковые композиции, а так же сплавы металлов при переходе из жидкого состояния в твердое дают усадку. У восковых композиций она составляет 0,5-2%, у сплавов она следующая: нержавеющая сталь 1,1-1,25%(у толстостенных изделий — 1,2-2.2%), золотые сплавы — 1,25%, серебряно-палладиевыи — до 2%. Усадку восковых композиций уменьшают путем введения карнаубского, монтанного и других восков, а также моделированием деталей не из расплавленного, а из размягченного воска (это воск моделировочный для мостовидных работ — усадка до 0,1% при затвердевании; воск моделировочный для бюгельных работ — система «формоден» с использованием стандартной машины; воск моделировочный для вкладок — лавакс — усадка до 0,65% объема при затвердении). Если моделирование проводится методом наслаивания расплавленного воска, то его наслаивают с избытком и окончательную моделировку проводят после полного его затвердения. Фирмой Kulzer выпускается набор светоотверждаемого композита! Palavit GLC Sortimentspack для моделировки коронок, мостовидых и бюгельных протезов. Моделировочные композиты выпускаются в твердом, пластичном и жидком виде, что позволяет провести очень точную моделировку будущего зубного протеза, при этом происходит значительная компенсация усадки.

Усадку сплавов компенсируют также с помощью специальных компенсационных формовочных масс, которые имеют двойной коэффициент расширения: расширение в процессе затвердевания 0,8 -1% и свойственное всем телам при нагревании расширение 0,6-0,70%. Чем больше удается уравновесить процент усадки восковых смесей и сплавов металлов расширением формовочных масс, тем точнее я качественнее получается литье.

Установка литникообразующих штифтов и создание литниковой системы.

При всех способах литья в литейной форме, кроме формы металлической отливки предусматривается и литниковая система, представляющая собой каналы, по которым жидкий металл проводится к отливке. Литниковая система создается путем подвода к восковой детали литникообразующих штифтов. Эти штифты могут быть металлические, восковые, или металлические, дополненные восковыми. Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами:

  1. Все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье.
  2. Все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительные депо жидкого металла для устранения усадочных раковин, рыхлости и пористости в металле.
  3. К тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл. Опыт показал, что не только длина и размер литьевого канала, но и его направление и расположение имеют огромное значение для получения качественного литья.

Направление литьевых каналов должно соответствовать направлению полого пространства, чтобы расплавленному металлу не приходилось резко менять направление, а применяемая при литье центробежная сила способствовала уплотнению металла. Расплавленный металл, по возможности, должен течь от толстостенных участков к тонким. Если деталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свой литниковый канал (литникообразующий штифт).

Толщина литникообразующего штифта должна быть даже у маленькой отливочной детали не менее 1,5 мм.

Читайте также:  Пункт приема металлолома ставрополе

Чем толще детали или чем больше ее протяженность, тем большее количество литников большого диаметра должно быть к ней установлено. Однако не рекомендуется брать литникообразующий штифт диаметром более 3 мм, т. к.

может возникнуть опасность, что под влиянием силы тяжести расплавленный металл войдет в широкий канал еще до центрифугирования и забьет его.

При большой детали (цельнолитой бюгельный протез) устанавливается 6-10 штифтов диаметром 1,5 мм, которые могут быть самостоятельно подведены к отдельным участкам детали или объединены сначала в один литниковый канал (центральный канал), который затем разветвляется на более мелкие.

Практически это осуществляется так. При отливке одиночной детали подбирается соответствующий абсолютно прямой металлический штифт, слегка подогревается (чтобы пальцы ощущали тепло) и вводится в нерабочую часть модели. Если деталь имеет большую протяженность, то можно ввести два или три металлических штифта, скрепив их в одном месте. Такое расположение штифтов предпочтительно и при отливке 2-3 деталей.

Когда приходится отливать сразу много деталей приблизительно одного и того же объема, штифты устанавливают следующим образом. На центральный металлический штифт, диаметром 3-4 мм.

в разных направлениях «елочкой» приклеивают восковые штифты диаметром 1,5-2 см и длиной 0,5 см.

Затем к каждому штифту из воска подводят смоделированную восковую деталь и слабо разогретым шпателем, расплавляя воск штифта (а не модели), приклеивают к восковому штифту.

Восковые штифты устанавливают в случае литья на огнеупорных моделях и в дополнение к металлическим штифтам; восковые штифты удобны тем, что могут быть подведены к любому участку детали и под любым углом, в то время, как металлический штифт в эти участки подвести нельзя из-за невозможности его удаления из затвердевшей
формовочной массы. Восковые штифты могут быть изготовлены с помощью специального шприц-аппарата, имеющего различного размера и формы съемные каналы для получения радиопрофильных восковых проволочек или из стандартных восковых заготовок. Качество деталей может сильно пострадать из-за образования усадочных раковин. Отлитый в форму металл начинает затвердевать с наружных слоев, и некоторое время поверхность отливки представляет собой как бы твердую корку, под которой имеется жидкий металл. Естественно раньше затвердевает остаток металла, находящийся над поверхностью формы. Сокращаясь при охлаждении, он вытягивает в себя частицу еще расплавленного металла, находящегося в глубине кюветы, или, уменьшаясь в объеме, не заполняет целиком всего пространства формы. Чтобы избежать образования усадочных раковин и снизить степень усадки отливаемой детали, создают депо металла вне пределов детали — это так называемые муфты. Усадочные раковины как бы перемещаются в эти муфты, т. к. они дольше являются резервуаром расплавленного металла, и застывающее изделие и остаток металла на поверхности словно втягивают из муфты в себя жидкий металл.Должен соблюдаться режим и последовательность затвердения металла — вначале изделие, затем * муфта». В этом большую роль играет режим прогрева формы перед литьем.

В том случае, если муфта недостаточна по объему, то возможно образование пористости в самой отливке. Если муфта расположена на большом расстоянии от отливки (более 2-2,5 мм), то металл в соединяющем их канале затвердевает раньше, чем отливка, в результате прекратиться доступ расплавленного металла из муфты. Поры будут и в муфте и в отливке.

При отливке большой и разнообъемной детали необходимо создание дополнительного литникового канала, связанного с муфтой. Муфта должна быть нанесена на каждый литникообразующий штифт. Это делается или путем постепенного наслоения по каплям расплавленного воска, или путем предварительного изготовления штифта с муфтой из полоски воска. При литье каркасов бюгельных протезов на огнеупорных моделях при изготовлении литниково-питающей системы необходимо учитывать следующие моменты: форма литников, количество, толщина их зависит от сечения отливаемых деталей; их расстояние от основания стояка, способа плавки и заливки металла. Форма литников — прямоугольная или цилиндрическая — в 3-4 раза больше восковой заготовки. Это необходимо для получения гомогенной структуры сплава. Различают крестовидную, крыльчатую и одноканальную литниковые системы. Крестовидную систему применяют при отливке через отверстие (главный канал) в огнеупорной модели сложных конструкций дуговых протезов. При этом одним концом литник прикрепляют к месту соединения дуги с сеткой, другим к восковому стояку. Остальные литники соединяют середину дуги, многозвеньевые кламмеры, места соединения отростка кламмера с дугой и т.д.

Крыльчатая система образована дугообразно изогнутыми круглыми литниками диаметром 3-4 мм, соединяющими восковой стояк с элементами каркаса дугового протеза. Изгиб литников устраняет резкое изменение направления расплавленного металла и уменьшает напряжение в сплаве при его охлаждении.

Одноканальная система образована литником толщиной 5-6 мм, Который устанавливают у основания литниковой чаши по направлению вращения модели при отливке. Постепенно исключаясь литник прикрепляется к каркасу дугового протеза. Одноканальную систем можно применять при отливке сложных конфигураций или металлического базиса с использованием центробежного или вакуумного литья. После создания литникообразующий системы приступают к созданию литейной формы.

Изготовление облицовочного слоя литейной формы

1. При методе литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала. На гипсовой модели из специального воска воспроизводят форму недостающих зубов или других деталей зубных протезов. Полученную форму снимают с модели, создают литниково-питающую систему, покрывают огнеупорным покрытием, которое после затвердевания и выплавления воска представляет собой пустотелую оболочковую форму, пригодную для заливки металла.
Изготовление оболочковых форм на такой модели заключается в нанесении на поверхность восковой модели слоя покрытия, представляющего собой суспензию пылевидного огнеупора в связующем растворе. Нанесенный слой жидкого огнеупора немедленно присыпают сухим кварцевым песком и высушивают. Кварцевый песок предупреждает отекание жидкой обмазки, ускоряет сушку ее и делает покрытие более прочным. Вследствие этого на восковой модели образуется тонкая, но достаточно прочная оболочка из огнеупорной керамики, в которую после выплавления воска можно заливать жидкий металл для получения небольших по массе деталей зубных протезов. При необходимости прочность оболочковой формы может быть увеличена путем нанесения на нее дополнительных слоев керамики. После изготовления модель формуют в опоку, Нагревают для удаления из нее воска, прокаливают для окончательного удаления его остатков при 850-900 С заливают расплавленным металлом. Таким способом отливают отдельные детали бюгельных протезов, литые коронки, литые культевые штифтовкладки. Это так называемый способ литья без огнеупорной модели.
Недостатки метода: опасность деформации восковой репродукции при снятии с модели и подготовке к литью, и невозможность компенсировать литейную усадку сплава. 2. Метод литья на огнеупорных моделях. Внедрение в практику литейного производства огнеупорных масс позволило производить отливки сложных конструкций протезов на керамических моделях без снятия восковой репродукции. При этом огнеупорная модель служит основной частью формы с отмоделированным на нем восковым каркасом протеза. Сущность этого метода заключается в том, что при термической обработке керамическая модель расширяется на коэффициент усадки сплава металла на основе кобальта-хрома .Огнеупорная масса обладает достаточной прочностью, точно воспроизводит исходную гипсовую модель и при качественном изготовлении гарантирует получение каркасов бюгельных протезов любой сложности и высокой точности.

Прежде всего после получения анатомических и вспомогательных оттисков изготавливают рабочую мод ель. Изучают ее в параллелометре. Модель получают из высокопрочного гипса и высушивают при температуре не выше +60 C.После этого подготавливают модель к дублированию.

Подготовка модели к дублированию.

На модели участки опорных зубов, имеющих ниши и в которых не будут размещаться плечи удерживающих кламмеров, запол-няют воском до уровня межевой линии. Модель вновь устанавливают на столик параллелометра при том же наклоне, при котором наносилась межевая линия, и сменив графитовый стержень на ножевидный, срезают излишки воска до уровня мжевой линии. Этим самым всем опорным зубам на уровне межевой линии придается параллельность, что важно для последующей работы на огнеупорной модели. Для точного переноса на огнеупорную модель мест расположения плеч кламмеров по нижнему краю каждого плеча создают ступеньку из тугоплавкого бюгельного воска. Для создания разобщения между дугой протеза и слизистой оболочкой в местах ее расположения устанавливают изоляцию из свинцовой пластины, бюгельного воска, или лейкопластера. Она должна иметь равномерную толщину, плотно прилегать к модели и им-еть гладкую наружную поверхность. Толщина прокладки в области расположения сетки — 1,5-2 мм, под дугой — 0,5-0,8 мм, что зависит от степени податливости слизистой оболочки тканей протезного ложа и подвижности опорных зубов. Подготовленную таким образом модель опускают на несколько минут в холодную воду для удаления воздуха из пор.

Дублирование модели.

Подготовленную модель устанавливают на резиновом основании кюветы строго по центру с помощью мольдина или пластилина закрепляют. Накрыв верхней крышкой основание кюветы, в одно из трех отверстий наливают дублирующую гидроколлоидную массу (агар-агар — 3-3,5%, этиленгликоль — 57-60%, дистиллированной воды — 28-30%, тетраэтаноламина — 10-12%). Массу предварительно нарезают мелкими кусочками, помещают в эмалированный или фарфоровый сосуд с крышкой и ставят в водяную баню для расплавления при температуре +80 °С в течение 1 часа. Охладив массу до температуры +42 +58 С массу заливают через одно из отверстий кюветы до появления ее через другие отверстия и ждут ее полного отвердения, затем помещают в холодную воду. Удалив дно кюветы, подрезают массу вокруг основания модели и осторожно выталкивают модель. За рубежом используют кюветы с прозрачной верхней частью, что позволяет визуально наблюдать за качеством заполнения дублирующей массой кюветы. Заливка дублирующей массы производится с помощью специальных аппаратов.

Читайте также:  Арматура на куб бетона калькулятор

Получение огнеупорной модели.

В центре формы устанавливают полый металлический конус и отливают модель из огнеупорной массы. Для получения огнеупорных моделей используют различные формовочные массы, основным требованием к которым является оптимальное расширение модели при нагревании, позволяющее компенсировать усадку сплава. Огнеупорная модель должна выдерживать температуру 1400 -1600 С и при этом не деформироваться. Выпускаемые в РФ огнеупорные массы «Силамин», «Кристосил» и «Бюгелит» имеют различ-ный состав и соответственно различные термические коэффициенты объемного расширения. «Силамин» представляет собой огнеупорную смесь тонкого помола, имеющую в своем составе фосфатные связки; термический коэффициент объемного расширения — 1,8% при температуре 800 . Материал химически устойчив, гигроскопичен, огнеустойчив (1700 С ), растворяется в водопроводной воде с началом схватывания 7-10 минут и окончанием — 50-60 минут. Для изготовления одной модели берут 100-120 г. порошка, перед этим тщательно перемешанного в банке, высыпают в чистую резиновую чашку и вливают воду в количестве, указанном в инструкции. Для более точного определения количества порошка умножают массу сухой модели на 1,7. Энергичным перемешиванием порошка в воде получают зыбкую, однородную, текучую массу, которой на Вибрационном столе, малыми порциями заполняют форму в течение 3-5 минут. Для уплотнения модели и увеличения ее расширения при нагревании, компенсирующего усадку сплава, затвердевать масса должна в условиях вакуума, что способствует отсасыванию воздуха из массы. После исчезновения с поверхности модели влажного блеска удаляют воронку и оставляют форму до полного затвердевания массы еще 45 минут. Высвобождение огнеупорной модели из формы следует производить с большой осторожностью путем разрезания дублирующей массы. Модель сушат на воздухе (15-20 минут), в сушильном шкафу при температуре +180 — +120

Клинические и лабораторные этапы изготовления паяных мостовидных протезов. Часть2

Установка литниковообразующих штифтов и создание создание литниковой системы. При всех способах литья в создаваемой литейной форме, кроме формы металлической детали, предусматривается и литниковаясистема, представляющая собой каналы, по которым жидкий металл подводится к той или инойдетали.

Литниковая система создается путем подвода к восковой детали литникообразующих штифтов. Эти штифты могут быть металлические, восковые или металлические, дополненные восковыми. К смоделированным из воска деталям прикрепляют восковые штифты, на месте которых после выплавления из формы воска получаются литьевыеканалы. Диаметр воскового штифта 2—3 мм, а длина3—4 см.

Для изготовления восковых штифтов имеется специальный аппарат, подобный шприцу. Аппарат состоит из полого металлического цилиндра со снимающейся канюлей на одном конце и поршнем с винтовой нарезкой на другом. Аппарат снабжен набором канюль разногодиаметра, чтобы можно было получать штифты различной толщины.

Цилиндр заполняютразмягченным воском, поршень приводят в действие и получают восковуюнить, которую остается нарезать на штифты нужнойдлины. В настоящее время выпускаются стандартные восковые нити в виде специальных заготовок.

Восковой штифт без предварительного нагреваприкладывают к смоделированной детали и приклеивают к ней, слегка расплавляя воск разогретымшпателем со стороны штифта (а не восковой детали), чтобы не нарушить точности моделировки. Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами:

  • все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье;
  • все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости в металле;
  • к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл.

Опыты показали, что не только длина и диаметр литьевого канала, но и его направление и расположение имеют огромное значение для получения качественного литья.

Направление литьевых каналов должно соответствовать направлению созданной формы детали, чтобы расплавленному металлу не приходилосьрезкоменять направление, а применяемая при литьецентробежная сила способствовала уплотнению металла. Расплавленный металл по возможности должен течь от толстостенных участков к тонким.

Если деталь имеет несколько толстостенныхучастков, связанных посредством тонкостенных, токаждый толстостенный участок должен иметь свойлитьевой канал (литникообразующий штифт). Толщина литникообразующего штифта должнабыть даже у маленькой отливочной детали не менее 1,5 мм.

Чем толще деталь или чем больше ее протяженность, тем большее количество литников большего диаметра должно быть к ней установлено. Однаконе рекомендуется брать литникообразующий штифтдиаметром больше 3—4 мм, так как может возникнуть опасность, что расплавленный металл под влиянием силы тяжести войдет в широкий канал еще до центрифугирования и забьет его.

При большой детали (цельнолитой бюгельный протез) устанавливают 6—10 штифтов диаметром 1,5 мм, которые могут быть подведены самостоятельно к отдельным участкам восковой детали или объединены сначала в один центральный литьевой канал, который затем разъединяется на более мелкие. Практически это осуществляется так.

При отливке одиночной детали подбирают соответствующий абсолютно прямой металлический штифт, слегка подогревают (чтобы пальцы ощущали тепло) и вводят в нерабочую часть модели. Если деталь имеет большую протяженность, то можно ввести 2 или 3 металлических штифта, скрестив их в одной точке. Такое же расположение предпочтительно и при отливке 2—3 деталей.

Как правило, при литье тонкостенных деталей толщиной 0,35—0,55 (например, цельнолитые коронки и мостовидные протезы), на каждое звено должно быть установлено по одному литнику диаметром 2—2,5 мм.

Когда приходится отливать сразу много деталей приблизительно одного и того же объема, штифты устанавливают следующим образом: на центральный металлический штифт диаметром 3-4 мм в разных направлениях «елочкой» приклеивают восковые штифты диаметром 1,5—2 мм и длиной 0,5 см, затем к каждому восковому штифту подводят смоделированную деталь и приклеивают, расплавляя воск штифта (а не модели) слабо разогретым шпателем.

В случае литья на огнеупорных моделях восковые штифты устанавливают в дополнение к металлическим штифтам.

Они удобны тем, что могут быть подведены к любому участку детали и под любым углом, в то время как металлический штифт в эти участки подвести нельзя из-за невозможности его удаления перед отливкой из затвердевшей формовочной массы.

Если отливают деталь сложной конструкции, разной толщины (каркасы бюгельных протезов), то восковые литникообразующие штифты устанавливают не прямые, а несколько закругленные. Такое расположение литников препятствует деформации отливаемой детали при затвердевании металла и охлаждении кюветы.

Качество деталей может сильно пострадать из-за образования усадочных раковин. Отлитый в форму металл начинает затвердевать с наружных слоев и некоторое время поверхность отливки представляет собой как бы твердую корку, под которой имеется жидкий металл.

Естественно, что раньше затвердевает остаток металла, находящийся над поверхностью формы.

Сокращаясь при охлаждении, он втягивает в себя частицу еще расплавленного металла, находящегося в глубине кюветы, или уменьшаясь в объеме, не выполняет целиком всего пространства формы.

Чтобы избежать образования усадочных раковин и снизить степень усадки детали, создают депо металла вне пределв детали – так называемое «муфты».

Усадочные раковины как бы перемещаются в эти «муфты», так как они дольше всего являются резервуаром расплавленного металла, а застывающее изделие и остаток металла на поверхности словно втягивают из «муфты» жидкий металл.

При этом, несомненно, должна быть предусмотрена последовательность в затвердении: вначале изделие, а затем «муфта». В этом большую роль играет правильный режим прогрева формы перед литьем.

По мере дальнейшего затвердения в участке незатвердевшего участка концентрируется усадка, выявляемая после извлечения детали в виде углубления на поверхности. Внутренняя часть муфты прилегающей части отливаемой детали еще не затвердела.

При дальнейшем охлаждении изделие втягивает еще не затвердевший металл и муфты, и тем самым усадка как бы перемещается в «муфту».

Если компенсирующая «муфта» недостаточна по объему, то металл в этом участке затвердевает раньше, чем в изделии и, следовательно, усадка и пористость остаются в самой отлитой детали.

Если «муфта» расположена на большом расстоянии от отливки (больше 2-2,5мм), то металл в соединяющем их канале затвердевает раньше, чем отливка, в результате прекратится доступ расплавленного металла из «муфты». В этом случаее поры будут как в «муфте», так и в отлитой детали.

Если отливается большая по протяженности и разнообъемная деталь, то вдали от литника и «муфты» также может образовываться усадочная раковина. Устранить это явление можно, путем создания дополнительного канала с «муфтой».

Если восковая композиция детали гипсуется в верхней части загопоки, то воздух в момент заливки металла не успеет выйти из формы, так как он должен пройти через толстый слой формовочного материала. Это ведет к образованию недоливов или пор в литье.

Во избежание этого при загипсовке расстояние между деталью и дном опоки должно быть около 0,8-1,2 см.

«Муфта» обязательно должна быть нанесена на каждый литникообразующий штифт. Это делается или путем постепенного наслоения наслоения по каплям расплавленного воска, или путем предварительного изготовления штифтас «муфтой» из воска.

Читайте также:  К черным сплавам металла относится

Для того, чтобы при литье тонкостенных деталей или деталей большой протяженности и разной толщины не образовалось недоливов, в литниковую систему необходимо внести отводные каналы для воздуха. После установки литникообразующих штифтов восковой композиции детали на подопочный конус, от тонких участков устанавливают штифты из воска толщиной до 1 мм.

Создание отводных каналов значительно улучшает качество литья, так как газопроницаемость многих формовочных масс недостаточна. Для правильной работы необходимо иметь набор восковых и металлических штифтов.

После установки литниковой системы приступают к созданию литейной формы. Для этого восковую репродукцию детали вместе с металлическими или восковыми штифтами устанавливают на покрытом тонким слоем воска деревянном или металлическом конусе, в котором имеется паз для литейной кюветы (опоки). Опоку и конус необходимо предварительно подобрать и примерить.

Формы в точном литье делают двухслойными. Внутренний слой формы, называемый облицовочным (огнеупорным), непосредственно соприкасаетсяс расплавленным металлом и поэтому должен быть высокоогнеупорным, прочным и газопроницаемым. Так как облицовочный слой оформляет геометрические размеры отливки, необходимо, чтобы он точно копировал модель.

Если облицовочный слой не будет прочным, то струя расплавленного металла может его разрушить и этим закроет доступ металла к другим участкам формы.

При малой огнеупорности облицовочного слоя формы под влиянием высокой температуры металла он оплавится, или как говорят, пригорит к отливке.

Поверхность отлитой детали после очистки будет неровной, а операция очистки затруднится, так как частицы облицовочного слоя формы сплавятся с металлом.

Форма конуса играет большую роль в процессе литья. Размер конуса определяет размер образуемойворонки, где плавится металл.

При невысоком конусе воронка получается не глубокой и расплавленный металл может легко расплескаться.

Кроме того, не будет обеспечена концентрация металла у входа в литниковые каналы, а, следовательно, не будет обеспечено необходимое давление при литье и деталь может получиться с недоливами или с ухудшенной структурой.

При высоком конусе образуется глубокая воронка, что затрудняет плавку металла, а при расплавленном металле образовавшийся высокий слой может обусловить самопроизвольное затекание металла в литниковую систему и закупорить литниковые каналы.

Для получения качественного литья большую роль играет расположение отливаемой детали в литейной кювете. Отливаемая деталь должна располагаться на расстоянии 0,8—1,2 см от дна кюветы, вне зоны так называемого теплового центра кюветы.

Такое расположение кюветы обеспечивает начало охлаждения литья именно с отливаемой детали. Зона тепла в кювете располагается по центру формовочной массы и в ней расплавленный металл охлаждается в последнюю очередь.

В этой зоне должны быть расположены и компенсаторные муфты, поэтому подбору кюветы следует придаватьбольшое значение.

Восковую модель протеза, укрепленную на подопочном конусе, покрывают слоем огнеупорной массы или, фигурально говоря, создают «огнеупорную рубашку».

Техник берет модель или блок моделей рукой за литниковую систему и погружают в сосуд с подготовленной смесью наполнителя и связующего вещества. Для нанесения первого слоя блок погружают в смесь 3—6 раз.

После последнего погружения смеси дают стечь с блока, для чего его поворачивают над сосудом. В это время необходимо следить, чтобы смесь равномерно покрывала все участки деталей и не образовывала утолщенных слоев.

Смесь можно наносить с помощью мягкой волосяной кисточки, покрывая сначала глубоко лежащие участки моделей.

Как только излишек массы стечет с моделей, необходимо немедленно и аккуратно обсыпать модель сухим кварцевым песком с тем, чтобы закрепить нанесенную огнеупорную облицовку и предупредить ее с отдельных участков.

Сушка огнеупорного покрытия проводится на специальных подставках при температуре 20—22°С в течение 1-2ч и под слегка нагретой воздушной струей в течение 40-50мин. Нагретый воздух можно направлять на модели с помощью вентилятора, помещенного впереди электрической печки.

Можно сначала сушить на воздухе, при комнатной температуре, затем в парах аммиака в специальной емкости (эксикатор) 15—20 мин, а затем снова на воздухе.

Все облицовочные материалы в точном литье по выплавляемым моделям состоят из порошка- наполнителя и жидкости — склеивающего, связывающего вещества. В качестве наполнителя для огнеупорного слоя формы применяют материалы, представляющие собой порошок:

  • маршаллит (мелкий помол природного кварцита или чистого кварцевого песка) — огнеупорность 1700С;
  • корунд (окись алюминия);
  • электрокорунд;
  • плавленый кварц.

Применение кварцитов как наполнителя основано не только на их высокой огнеупорности, но и в основном на свойстве давать остаточные изменения при нагревании. При продолжительном нагревании кварцит переходит в другие модификации в объеме на 15—19%. Смешивая кварциты с гипсом, можно получить массу с необходимым коэффициентом расширения.

Все эти материалы не обладают пластичностью, — поэтому в состав облицовочных масс вводят связывающие вещества — высокомолекулярные кремнистые соединения (этилсиликат и жидкое стекло).

Этилсиликат — сложное кремнийорганическое соединение, смешанное с наполнителем, оно покрывает модель тонкой эластичной пленкой, которая после приобретает необходимую механическую прочность и высокую огнеупорность при весьма чистой поверхности. Для получения на основе этилсиликата связки его подвергают гидролизу; в результате реакций, идущих в несколько фаз, происходит образование молекул полимера.

Практически гидролиз проводится при смешивании 10—15 мин. следующих составов жидкостей:

  • этилсиликата 60 мл, спирта 30 мл, подкисленной воды 10 мл;
  • этилсиликата 60 мл, спирта 40 мл, подкисленной воды 8—10 мл;
  • этилсиликата 60 мл, спирта 40 мл, дистиллированной воды 8 мл (соляной кислоты концентрированной) 2мл.

Подкисленная вода получается при смешении 100 мл воды с 1 мл концентрированной соляной кислоты.

Отмеривают необходимое количество веществ, спирт (или ацетон), сливают вместе с подкисленной водой и затем постепенно добавляют этилсиликат, тщательно перемешивая. Реакция идет с выделением тепла. Так как температура не должна превышать 45°С, то сосуд лучше поместить в холодную воду. В случае повышения температуры следует прекратить добавку этилсиликата, пока температура не снизится.

Жидкое стекло состоит из окисей щелочных металлов и кремнезема, с содержанием последнего 28—34%. Для использования в качестве связывающего жидкое стекло нуждается в предварительной подготовке для ускорения образования коллоидального кремнезема в облицовочном слое формы. Жидкое стекло можно обработать 7% раствором соляной кислоты.

Раствор составляют в следующих объемных соотношениях: жидкое стекло 32%, 7% раствора соляной кислоты, дистиллированной воды 60%. Выпавшая творожистая масса постепенно самостоятельно растворяется за 24 ч.

Размешав подготовленный раствор жидкого стекла с маршаллитом в указанных соотношениях, наносят его на модель и затем обсыпают песком. Затем модель сразу же погружают на 1—2 мин в 18% раствор хлорида аммония в воде для закрепления.

В результате реакции с хлоридом аммония мгновенно выпадает коллоидальный кремнезем, прочно цементирующий частицы маршаллита и песка.

Предложен также ряд других смесей для огнеупорного слоя. Перечисленные выше массы применимы при литье всех сплавов, используемых в ортопедической стоматологии.

Однако для сплавов, которые имеют температуру плавления ниже 1100°С, можно пользоваться смесью гипса с пемзой, маршаллитом, мелким речным песком в соотношении 2:1. Хорошо перемешанную смесь размешивают на воде, как обычный гипс и из нее наносят облицовочный слой.

При литье золотых, а также серебряно-палладиевых сплавов можно формировать модели без нанесения облицовочного слоя, применяя специальные формовочные массы, но это почти всегда приводит к ухудшению качества литья.

Назначение второго слоя формы состоит в упрочении огнеупорной «рубашки» и он должен быть газопроницаемым, достаточно прочным и огнеупорным. После высушивания первого огнеупорного слоя, покрывающего непосредственно восковую репродукцию протеза, укрепленную на конусе, на последний устанавливается опока.

Следует отметить, что перед формовкой опоку с внутренней стороны обкладывают несколькими слоями пергаментной бумаги, служащей компенсатором, При высокой температуре она сгорает, и формовочная масса имеет возможность расширяться на толщину бумажного слоя (0,3 мм). Для этих целей хороший результат дает и тонкий слой асбестовой бумаги.

Еще лучших результатов можно добиться, применяя кювету, состоящую из двух раскрытых полуколец, соединенных телескоповидно.

Кювету с подопочным конусом и укрепленной на нем деталью устанавливают на вибратор и заполняют на всю высоту формовочной массой. В качестве формовочной служит смесь речного песка с борной кислотой (90 частей песка и 10 частей борной кислоты) и гипсом в соотношении 1:1, смесь гипса с песком.

Компенсационная формовочная масса «Силаур» представляет собой тонкую механическую смесь кремнезема с гипсом, с высокими огнеупорными и физико-механическими свойствами.

В настоящее время широкое распространение получило литье на огнеупорных моделях. Для получения этих моделей разработаны массы силамин, кристосил-2 и другие. Применение их описано в главе «Бюгельные зубные протезы».

Учитывая, что воск является промежуточным материалом, то для получения в затвердевшей огнеупорной массе формы будущих металлических деталей необходимо его удалить. Кювету освобождают от подопечного конуса легким вращательным движением, а учитывая, что поверхность его была покрыта тонким слоем воска, можно конус чуть подогреть.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Станок