Требования к ревизии запорной арматуры

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

• Внешний осмотр;
• Проверка наличия всех необходимых составных частей;
• Очистка от консервационной смазки;
• Промывка деталей;
• Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

• Категория трубопровода;
• Тип рабочей среды;
• Материал, из которого изготовлена арматура;
• Продолжительность её хранения;
• Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

• Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.
• Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.
• После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам.

Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик.

К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

• Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
• Прокладочным соединениям;
• Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

• Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
• Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
• Поломка стального хомута;
• Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

*Приложение: Акт ревизии запорной арматуры.

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО) ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

1. Данная инструкция применяется совместно с Инструкцией завода-изготовителя.

2. Конструктивно краны состоят из следующих основных узлов: корпуса с шаровым затвором, привода и системы управления.

3. У кранов подземного исполнения дополнительно имеется колонна со шпинделем-удлинителем.

4. Герметичность кранов обеспечивается за счет уплотнительных седел, которые расположены между корпусом  кранов и их шаровым  затвором.

5. На кранах, шаровые затворы которых вращаются на опорах, уплотнительные кольца (седла) прижимаются к шаровому затвору давлением газа, пружинами.

6. У кранов, шаровые затворы которых вращаются на опорах, для сброса давления газа из корпуса кранов, а так же для   контроля   герметичности   кранов  по  седлам в верхней части корпусов есть отверстие декомпрессии.  В нижней части   корпусов   кранов есть отверстие для дренажа влаги и конденсата.

   Проверка герметичности у этих кранов производится открытием   декомпрессионного    устройства     после проверки положения крана сначала с помощью газа, а затем с помощью   ручного насоса: до резкого возрастания усилия  на  ручке   насоса.

     В случае   не герметичности крана производится набивка уплотнительной пасты в седло крана со стороны высокого давления.   При   достижении полной  герметичности для повышения надежности закрытия крана уплотнительная паста набивается и во второе седло со стороны низкого давления.

     В целях  контроля  степени  герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления  дренажное  и    декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых или газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

   При  этом отвод газа  должен    производиться в сторону с учетом направления ветра: техника и работники должны находиться с наветренной стороны.

7. На кранах с плавающим затвором затворы (пробки) прижимаются к уплотнительным кольцам  (седлам).

8.  В случае   не герметичности  таких кранов набивка уплотнительной пасты производится в седло крана со стороны низкого давления.

 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ НА  ЗАПОРНЫХ КРАНАХ 

1. К работам на  запорных кранах допускаются лица, прошедшие проверку знаний в объёме настоящей инструкции, сдавшие экзамен по ТБ и ПТЭ магистральных газопроводов и освоившие инструкцию по эксплуатации шаровых кранов.

2. Перестановка кранов должна производиться строго по разрешению руководства ЛПУ (КС). Ревизия и  ремонт запорной арматуры установленной на газовых коммуникациях производится без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией в Журнале регистрации газоопасных работ проводимых без оформления наряда-допуска» (разгерметизация газовых коммуникаций).

3. При проведении работ пользоваться инструментом, указанным в инструкции по эксплуатации для соответствующего типа кранов.

4. Работы на кранах производить со специальных площадок для обслуживания или лестниц.

5. Запрещается при работах на кранах использовать газовые или масляные трубы в качестве опор или страховочных элементов.

6. При демонтаже-монтаже приводов гидробаллонов и гидроцилиндров пользоваться специальной подъёмной техникой и приспособлениями.

7. Все работы по демонтажу отдельных узлов и деталей кранов производить предварительно убедившись в отсутствии давления газа в соответствующих местах.

8. При проведении работ по заправке и дозаправке гидросистем кранов необходимо удалять масло с поверхности привода и корпуса крана.

9. Дренаж влаги и конденсата из корпуса крана подземного использования производить после предварительного стравливания давления через декомпрессионное устройство.

10. Сброс давления из системы управления, корпуса крана, а также дренирование влаги и конденсата производить осторожно, в направлении, безопасном для обслуживающего персонала.

11. Запрещается производить перестановку кранов с помощью энергии давления кислорода.

12. Запрещается вскрытие крышек конечных выключателей на кранах, имеющих дистанционное управление, без снятия напряжения с питающей электролинии.

13. Запрещается производить профилактические работы, стравливать газ, производить перестановку крана во время грозы.

14. При перемерзании затворов крана, узла управления, импульсных трубок обогрев производить разогретым воздухом, паром или электроТЭНами во взрывозащищённом исполнении, запрещается применять для этих целей горелки открытого пламени.

15. При работах с электроприводом крана следует пользоваться общими положениями инструкций по ТБ при обслуживании электрооборудования под высоким напряжением. Работы с электроприводом следует проводить в присутствии дежурного электрика.           

1. Перекрыть запорные устройства (вентили, задвижки, краны) на линиях отбора импульсного газа для питания узла  управления краном.

2. Сбросить давление из системы управления краном через  предназначенное для этой цели специальное декомпрессионное устройство.

3. Отсоединить импульсные трубки, идущие на гидробаллоны открытия и закрытия.

4. Отключить электропитание электропневматических клапанов системы управления краном на ГЩУ КС.

5. На ГЩУ КС на ключах управления соответствующих кранов вывесить таблички: «Не включать, работают люди!».

6. На кранах, где это предусмотрено конструкцией, дополнительно отключить электропитание электропневматических клапанов по месту установки крана с помощью специального ключа. После отключения электропитания на узле управления краном вывешивается табличка: «Не включать, работают люди!».

7. Отсоединить трубки импульсного газа от узла управления краном.

8. Вместо отсоединённых трубок импульсного газа на штуцерах узла управления установить заглушки, которые опломбировать.

9. На ручном насосе установить скобу (блок-замок), исключающую возможность открытия крана вручную, на кранах где имеются по два ручных насоса, такую скобу установить только на ручном насосе для открытия крана.

10. На кранах, имеющих ручной механический привод, на штурвале(маховике) установить скобу(блок-замок)  с целью исключения возможности открытия крана с его помощью.

11. На кранах с электроприводом необходимо отключить питание электропривода на ГЩУ КС и в распредкоробке по месту установки крана. В указанных местах вывесить таблички «Не включать, работают люди!».

12. На всех закрытых кранах, отсекающих место проведения огневых и газоопасных работ от газопровода, вывесить таблички «Не открывать».

4.  МЕРОПРИЯТИЯ ПО НАДЁЖНОМУ ЗАКРЫТИЮ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

1. После отключения участка газопровода от места проведения огневых и газоопасных работ удостовериться в том,  что отсекающие краны находятся в положении «Закрыто». Контроль производится по указателю положения крана на приводе.

2. Проверить положение кранов сначала с помощью газа(нажатием на кнопку, рычаг «Закрытие»), а затем с помощью ручного насоса (до резкого возрастания усилия на ручке насоса). На кранах с ручным механическим приводом закрытие дублируется с помощью маховика (штурвала привода).

3. Проверить степень герметичности кранов открытием декомпрессионного или дренажного устройства. При  полной герметичности крана через эти устройства будет наблюдаться кратковременный сброс газа из полости между  корпусом крана и шаровым затвором. Постоянный выход газа будет свидетельствовать о недостаточной герметичности крана.

1. В случае обнаружения негерметичности крана следует добиться герметичности его регулировкой хода поршня гидро (пневмо) цилиндра на «Закрытие».

2. Если мероприятие по п.4. не даёт желаемого результата, то произвести набивку уплотнительной пасты в седло крана со стороны  высокого давления, контролируя при этом степень герметичности по декомпрессионному или дренажному устройству. (см.п.3)

3. При достижении полной герметичности крана по п.5. для повышения надёжности закрытия крана уплотнительная паста набивается также и во второе седло со стороны низкого давления.

4. В случае невозможности достижения полной герметичности крана согласно п.5. производится набивка уплотнительной пасты во второе седло крана со стороны низкого давления. Контроль степени герметичности в этом случае производится через любой отбор газа, находящийся со стороны низкого давления.

5. Если мероприятие, выполненное по п.7 не даёт желаемого результата, то место проведения огневых и газоопасных работ необходимо отключать  с помощью надувных резиновых шаров (герметизирующих устройств).

6. В случае невозможности достижения полной герметичности крана по п.4. и конструкция крана не  предусматривает набивку пастой, то перекрываются краны сопряжённых участков, а место проведения работ отключается согласно п.8.

7. В целях контроля герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления дренажное и декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых и газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

1. ПРОВЕРКА И СМОТР КРАНОВ

   УЗЛА ПОДКЛЮЧЕНИЯ И ОХРАННЫХ КРАНОВ

1. Осмотр и проверка кранов узла подключения производится ежесменно.

2. При осмотре кранов узла подключения и охранных кранов (включая их внутренних перемычек) необходимо  проверить:

1. комплектность всех узлов крана;

2. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления     («открыт»,  «закрыт»);

3. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

4. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом  ( на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении   «Дистанционное управление»    и зафиксированы стопором);

5. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

6. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

7. внешнее состояние кабелей управления кранами;

8. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

9. наличие утечек газа, при возможности устранить;

10. наличие импульсного газа на управление кранами с продувкой фильтров;

11. состояние крановых укрытий и ограждений.

1. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время — от снега и льда.

2. Двери укрытий должны быть в исправном состоянии, в зимнее время подходы к ним должны   быть  очищены  от снега.

3. Двери укрытий охранных кранов и их перемычек в зимнее время года должны находиться в открытом  положении (должны быть зафиксированы в открытом положении) с целью обеспечения гарантированного и быстрого доступа к узлам управления кранов в аварийных ситуациях.

1. ПРОВЕРКА И ОСМОТРЫ КРАНОВ

   ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ ГПА

1. Проверки и осмотры кранов технологической обвязки ГПА проводятся ежесменно и после каждой перестановки крана сменным персоналом и включают  следующие проверки:

1. соответствие положения запорной арматуры «Инструкции по положению запорной арматуры технологической обвязки ГПА, находящихся в работе, резерве и в ремонте».

2. комплектность всех узлов крана;

3. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления    («открыт», «закрыт»);

4. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

5. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

6. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом (на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении  «Дистанционное  управление»  и зафиксированы стопором);

7. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

8. внешнее состояние кабелей управления кранами;

9. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

10. наличие утечек газа, при возможности устранить;

1. Проверка правильности установки затвора в кране при помощи ручного насоса или штурвала по указателю положений: проверка хода крана.

2. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время от снега и льда.

3. О всех выявленных неисправностях должен быть извещен сменный инженер (инженер ЭОГО) и    произведена  соответствующая запись в «Ведомости дефектов и нарушений» на 1-м уровне АПК.

1. Виды работ по обслуживанию арматуры:

• плановый осмотр (ТО-1);
• сезонное обслуживание (ТО-2);
• текущий ремонт (ТР);
• техническое диагностирование (ТД);
• средний ремонт (СР);
• капитальный ремонт (КР);
• обслуживание при хранении (ТО при хранении);
• обслуживание при консервации объекта (ТО при консервации).

1.  Текущим обслуживанием (ТО) — называется комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. [ГОСТ 18322, п. 1].

   Текущее обслуживание включает в себя следующие виды:

• Периодический осмотр ТО-1 – комплекс работ, проводимых 1 раз в месяц. Результаты проведения периодического осмотра заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).
• —Сезонное обслуживание ТО-2 –комплекс работ, проводимых 1 раз в 6 месяцев, включая объем работ ТО-1.Сезонное обслуживание ТО-2 проводится при подготовке арматуры к осеннее-зимнему и летнему периодам эксплуатации. Работы по ТО-2 проводятся так же перед проведением ремонтных работ, связанных с отключением участка магистрального газопровода. Результаты проведения сезонного обслуживания заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

1. Текущий ремонт (ТР) — Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

   Текущий ремонт проводится по результатам ТО-1,ТО-2.

   При проведении текущего ремонта проводится:

• зачистка, грунтовка и окраска лакокрасочных поверхностей корпуса, колонны-удлинителя и привода, которые подверглись коррозии;
• подтяжка всех резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя, привода и навесного оборудования;
• чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией;
• ревизия гидросистемы привода путем удаления воздуха из гидроцилиндров, влаги и шлама из трубок и баллонов;
• замена демпферной жидкости гидросистемы привода;
• ревизия системы уплотнения седел затвора и шпинделя: трубок, фитингов и мультипликаторов смазки;
• набивка очистительной и герметизирующей смазки в седла затвора, шпиндель;
• ревизия ручного насоса-дублера и переключателей режима работ;
• ревизия винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;
• ревизия системы подачи импульсного газа с настройкой сбросных и перепускных клапанов;
• ревизия оборудования КИПиА, измерение сопротивления изоляции и заземления. Результаты проведения текущего ремонта заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

1. • Техническое диагностирование(ТД): Определение технического состояния объекта.
   • [ГОСТ 20911, п. 4]
   • Техническое диагностирование проводится периодически, каждые 10 лет эксплуатации, а также в случаях если:

• в результате проведения технического обслуживания выявлено неудовлетворительное состояние отдельных узлов и деталей (не герметичность, заклинивание или длительное время перестановки затвора, стуки, прогрессирующий коррозионный износ, трещинообразование и т.д.), которое может привести к критическим отказам, или имели место неоднократно повторяющиеся отказы;
• эксплуатация осуществлялась при воздействии факторов, превышающих расчетные параметры (температура, давление и внешние силовые нагрузки), или подвергалась аварийным воздействиям (пожар, замерзание воды в корпусе, сейсмическое воздействие и др.);
• выработан срок службы (ресурс), установленный конструкторской и нормативно-технической документацией или срок эксплуатации превышает 30 лет (в случае если в технической документации отсутствуют сведения о назначенных показателях);
• проводится реконструкция, модернизация или капитальный ремонт магистрального трубопровода.

Инструкции по эксплуатации для дисковых затворов, шиберных задвижек, шаровых кранов и другой трубопроводной арматуры

Чтобы продлить срок службы запорной арматуры, требуется её регулярная проверка. Согласно регламенту ревизия запорной арматуры требуется не реже, чем раз в год. Для дисковых затворов большого номинального диаметра (от 400 мм и больше), установленных в трубопроводы с повышенным рабочим давлением, желательна проверка с частотой раз в полгода.

Инструкции и руководства по эксплуатации запорной арматуры, в целом, и дисковых затворов – в частности включают в себя допустимые характеристики трубопровода и рабочей среды, при которых срок службы запорной арматуры максимален. Но, поскольку давление в трубопроводах может существенно меняться в очень сжатые сроки (гидроудары) даже затворы серий «Эксклюзив» и «Эксклюзив-М» с повышенной прочностью, нуждаются, как минимум, в визуальной проверке.

Согласно регламенту, который описан в руководстве по эксплуатации, в ходе визуальной проверки нужно:

• Оценить герметичность фланцевого соединения. • Оценить герметичность осевого узла уплотнения. • Установить наличие внешних повреждений фланцевого соединения и корпуса (для моделей с разъемным корпусом отдельно проверяется плотность соединения верхней и нижней половин). • Определить, герметичен ли узел «вкладыш-корпус».

На втором этапе визуальной проверки основное внимание уделяется состоянию диска, запирающего трубопровод.

Индикатором повреждения или неправильной настройки регулировочных болтов (в варианте с электроприводом – блока концевых выключателей) может служит обнаруженный факт недозакрытия/недооткрытия затвора.

Кроме того, невозможность полностью открыть затвор может говорить и о повреждениях рабочей кромки диска или частичном разрушении вкладыша.

Если ревизия запорной арматуры показала, что вкладыш разрушен, диск поврежден или узлы уплотнения негерметичны, для восстановления работоспособности затвора можно использовать ремонтные комплекты.

Объём работ при техническом обслуживании

Периодичность технического обслуживания

• При эксплуатации запорная арматура и обратные затворы подвергаются следующим видам обслуживания и ремонта:
• — обслуживание ТО 1;
• — сезонное обслуживание ТО 2;
• — текущий ремонт (ТР);
• — диагностическое обследование; средний ремонт (СР);
• — капитальный ремонт (КР); техническое освидетельствование.

Средний ремонт (СР) арматуры производится без демонтажа с трубопровода. Капитальный ремонт (КР) производится с демонтажем арматуры в условиях специализированного ремонтного предприятия.

Таблица 2 Сроки ТО, обследования и ремонта арматуры

Типовой объём работ при техническом обслуживании (ТО 1) запорной арматуры

1. В объеме технического обслуживания ТО 1 производятся следующие работы.
2. Для задвижек:
3. -визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: фланцевого соединения (протечки не допускаются);
4. сальникового уплотнения (протечки не допускаются; в случае обнаружения протечек по сальниковому уплотнению, произвести обслуживание согласно ЭД завода изготовителя); проверка параллельности фланцев корпус-крышка; чистка наружных поверхностей, устранение подтеков;
5. контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии ЭД электропривода);
6. -проверка 100% степени открытия или закрытия задвижки по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса;
7. -визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей; проверка состояния и крепления клемм электродвигателя;
8. -проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя арматуры;
9. -сброс избыточного давления из корпуса задвижек при температуре окружающей среды свыше 30 °С.
10. -чистка наружных поверхностей, устранение подтеков.
11. Контроль герметичности затвора шиберной задвижки производится через дренажный трубопровод или нагнетательный клапан и совмещается с проведением ТО.
12. Контроль герметичности затвора клиновых задвижек совмещается с проведением ТО Сведение о проведении Т01 заносятся в паспорт (формуляр).

Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры

• Техническое обслуживание ТО 2 проводится при подготовке к осенне-зимнему и весеннему периодам эксплуатации.
• При техническом обслуживании ТО 2 проводятся все операции ТО 1, а также:
• Для задвижек:
• проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в местном режиме управления;
• проверка срабатывания путевых выключателей, их ревизия; проверка настройки муфты ограничения крутящего момента;
• проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; замена (контроль) смазки в электроприводе (смазка должна соответствовать сезонным температурным параметрам данного региона); проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;
• проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в режиме телеуправления;
• проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений; проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя;
• удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки;
• проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя.
• Техническое обслуживание электропривода арматуры проводится согласно «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию электропривода».
• Сведении о проведенном сезонном обслуживании Т02 заносятся в паспорт (формуляр).
• Сезонное обслуживание (ТО 2) проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС.

Ремонт запорной арматуры

Ремонт, равно как и установка/демонтаж дискового затвора или другого вида арматуры, несложен. Однако и здесь возможны ошибки – особенно в случаях, когда монтажник ранее не сталкивался с работой по установке, сборке и разборке запорной арматуры. Часто узел фланцевого соединения пытаются уплотнить с помощью дополнительных резиновых прокладок или сваркой, чего делать категорически нельзя.

]АРМАТЭК[/anchor] готова обучить монтажников, работающих с запорной арматурой нашего производства и предоставить ремкомплекты для любой модели дискового затвора или других запорных устройств.

Если обслуживание запорной арматуры производится в соответствие с регламентом, необходимость в использовании ремкомплектов возникает редко – они вряд ли понадобятся ранее, чем через 6-7 лет эксплуатации.

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

1. 40479
2. Монтаж и установка
3. Перепад давления в системе отопления, зачем нужен и какой должен быть
4. Необходимость ревизии и состав операций, которые должны быть проведены в ходе проверки
5. , определяются различными критериями:

• категорией трубопровода;
• типом транспортируемой среды;
• материалом арматуры;
• сроком хранения оборудования;
• наличием документации;

Арматура для трубопроводов первой категории

, предназначенных для транспортировки высокотемпературных, находящихся под значительным давлением и опасных сред, в обязательном порядке подлежит ревизии перед монтажом вне зависимости от срока хранения, наличия документации и материала, из которого она изготовлена.

Запорные и регулирующие устройства из чугуна с диаметром условного прохода до 300 мм винипласта, полиэтилена, полипропилена и прочих неметаллических материалов проверяют независимо от наличия паспорта и срока годности.

При этом неметаллическая арматура может испытываться на плотность и прочность выборочно – не менее 20% образцов из партии.

Обязательному испытанию на прочность также подлежит

оборудование, предназначенное для монтажа на кислородопроводе, в случае отсутствия документа о его обезжиривании.

Не имеющая технических паспортов арматура допускается к монтажу только после ревизии, при этом, вне зависимости от её результатов, может быть установлена на трубопроводах IV и V категории.

Устройства, монтирующиеся на трубопроводах второй категории и ниже, проходят ревизию после истечения срока годности.

Что включает в себя ревизия трубопроводной арматуры

Не подлежащая ревизии запорная и регулирующая арматура должна быть проверена на комплектность и соответствие технической документации, осмотрена и протестирована на легкость открытия и закрытия. При визуальной проверке особое внимание уделяется выявлению дефектов корпуса (сколов, раковин, трещин и т. п.), уплотнительных поверхностей седла и затвора.

Ревизия трубопроводной арматуры

, помимо вышеперечисленных действий, включает в себя:

• частичную разборку без снятия затвора со штока;
• очистку элементов от консервирующего защитного покрытия;
• смазку ходовой части;
• сборку с установкой прокладок и сальников;
• проверку на прочность и плотность.

Ревизия трубопроводной арматуры может производиться в специальных помещениях или на монтажной площадке, где имеются соответствующие приспособления для проведения всех предусмотренных регламентом работ.

В их число не входит доведение герметичности до нормативов, предусмотренных ГОСТ, однако если изделие поставляется с неполным запором, уплотнительные поверхности перед монтажом подвергаются шлифовке и притирке.

Уплотнительные поверхности задвижек могут быть притерты вручную или на специальных станках, путем покачивания шпинделя и поворотом затвора в корпусе.

Притирка вентилей кранов осуществляется путем вращения золотника, пробки или специального притира вручную, а также при помощи сверлильной или шлифовальной машины.

Притирка позволяет устранить дефекты уплотнительных поверхностей седла и клапана глубиной не более 0,05 мм. Если их величина составляет 0,05–0,5 мм – производится шлифовка с последующей притиркой.

Виды

В зависимости от способа, регулирующего поток среды, запорная арматура подразделяется на приспособления различного типа:

• Краны — универсальное устройство для регулирования или распределения рабочей среды в трубах. Краны подходят для любых жидкостей (включая вязкие) и газов.
• Запорные вентили, который представляет собой вращающийся запорный элемент, который может служить не только для перекрытия, но и для регулирования потока.
• Заслонки и задвижки — простейшие конструкции, которые при движении разделяет инородную среду, перекрывая ее свободное движение, часто оснащенные движимым или недвижимым шпинделем.

Рекомендуем ознакомиться: Особенности трехходового клапана, оснащенного электроприводом

Кроме того, есть и особые виды устройств, созданные для работы с агрессивной средой.

Запорные краны

Запорный кран состоит из корпуса, запорного элемента, ручки и уплотнительных прокладок. Запорный элемент бывает шарообразным, цилиндрическим или же в виде конуса.

Материал изготовления, обычно, чугун или сталь, но встречается бронза и латунь. Краны делят по типу запорного элемента (шаровые или пробковые) и по креплению к трубе.

Элемент, перекрывающих движение среды в шаровых кранах имеет сферическую форму со сквозным отверстием. Сфера поворачивается на 90 градусов, что позволяет ей открывать и закрывать поток среды, а также принимать промежуточные положения. Считается, что шаровый кран лучше пробковых, которые только открывают и закрывают поток.

Крепления устройств:

• муфтовые, которые устанавливают, наворачивая гайки на резьбу;
• фланцевыми, когда крепежные элементы – это фланцы, соединенные болтами;
• предназначенными для сварочного соединения.

В зависимости от направления тока среды, краны бывают проходными, угловыми, трехходовыми или многоходовыми. Число патрубков при этом у них будет разное.

По характеру движения затвора краны могут быть с отжимом, вращением, с подъемом или без подъема затвора. Способ управления либо ручной, либо с гидро-, пневмо- или электроприводом.

Герметичность обеспечивает сальниковый или натяжной метод.

• Устройства с сальниковой герметизацией устанавливают на трубопроводы, которые доставляют воду или нефть. Такие краны делают из чугуна, а работать они могут при температуре до 100 градусов Цельсия.
• Устройства с натяжной герметизацией обычно используют на газопроводах, и для нормальной работы им нужны: температура до 50 градусов и давление 0,1 МПа.

Обратите внимание! Краны, сделанные из пластика, нельзя применять при высоких температурах (например, ставить на трубу с горячей водой), потому что детали деформируются и нарушается герметичность.

Запорные вентили

Корпус запорного вентиля присоединяется к трубе с 2 концов и снабжен седлом, которое перекрывается золотником. Через отверстие в корпусе проходит шпиндель (вал с правыми и левыми оборотами вращения), с помощью ходовой гайки приводит в движение золотник. Когда золотник доходит до самой нижней точки, он останавливается, закрывая поток среды.

Рекомендуем ознакомиться: Как устранить свищ в металлической или пластиковой трубе

Среди запорных вентилей есть модели, где нет ходовой гайки, и вместо шпинделя — гладкий шток. Усилие, что он передает от привода, называют поступательным, а вентиль с таким строением – отсечным. Этот вид устройства управляется пневмо- или электромагнитным приводом.

И хотя есть модели с запорно-регулирующими функциями, обычно устройство имеет положение «закрыто» или «открыто», промежутка нет, поэтому его основное назначение — не регулировать поток рабочей среды, а перекрывать его.

Вентиль устойчив к механическим воздействиям, работает при широком интервале температур и давлений. Размеры компактны, герметизация плотная. Используется он для работы с жидкими, газообразными и агрессивными средами.

Обратите внимание! Вентили работают при любом давлении, включая и глубокий вакуум. Но для большого давления подходят устройства со сварным креплением.

Заслонки и задвижки

Заслонки подходят трубам с большим диаметром, но маленьким давлением, потому что герметичность у них низкая. Делают запорный элемент обычно из стали, а корпус устройства – из чугуна.

К трубе заслонку крепят либо фланцами, либо сваркой, которая управляется ручным методом (маховик), гидро- или электроприводом.

Заслонки применяют на трубопроводах среднего или большого (до 2,2 м) диаметра в канализационных системах или в работе с химической средой. Поскольку герметичность у них низкая, а с большим давлением заслонки не справляются, в водоснабжении и отопительных системах их не используют.