Металл для валов электродвигателей

Изготовление валов для электродвигателей является основной задачей, которая требует особого контроля допусков и прочности изделия, т.к. в электродвигателе это главная деталь связующая передачу силы движения от электродвигателя к другим деталям механизма.

Важно понимать при изготовлении детали вала, что он подвергается наибольшей нагрузке и возможность его физического износа наиболее частая, чем у других деталей электродвигателя. На валу в средней, самой толстой части находятся железный сердечник, который двигается в поле электромагнита.

Нетрудно догадаться, что именно на среднюю часть вала электродвигателя нужно обратить особое внимание при его производстве.

Для этого важно чтобы на производстве у компании находилось современное, а главное точное станочное оборудование и отличные, профессиональные работники, знающие все тонкости изготовления деталей из металла.

Важно учитывать все необходимые требования, знать конструкцию электродвигателей и иметь соответствующие чертежи с точными параметрами вала электродвигателя. Чертежи на детали обычно прилагаются с техническим паспортом узла.

При невозможности предоставить нашей металлообрабатывающей компании чертежи для производства у нас есть услуга по снятию размеров с образца и подготовке чертежей для вашей детали.

Точность чертежа является одной из важной части изготовления качественного вала электродвигателя.

Еще одним важным условием в производстве вала электродвигателя является его последующая термообработка после окончания изготовления, а посадки вала под подшипник должны быть сделаны с высокой точностью. Точность посадок под подшипник достигается шлифовкой вала. Все это придает надежности и износостойкости.

Вышеперечисленные условия, которые необходимо соблюсти при изготовлении высокоточного и надежного в эксплуатации вала для электродвигателя могут на производстве в компании metall-servise. Ведь на протяжении многих лет мы специализируемся на точной металлообработке и изготовлении деталей из металла по чертежам на собственном оборудовании.

Мы собрали у себя на базе современный цех по обработке любых деталей из любых сталей. Имеется все оборудование, которое может потребоваться при производстве вала электродвигателя с высокими допусками, отменного качества и в адекватные сроки.

Соблюдение всех норм изготовления деталей из металла, в том числе и валы для различных узлов одно из важных качеств компании «МеталлСервис». Строжайший контроль качества на любом из этапов производства и опытные инженеры, все это присутствует на нашей компании.

Сталь для изготовления валов электродвигателя используется высокоуглеродистая и подбирается исключительно у проверенных поставщиков имеющих соответствующий сертификат качества на продукцию.

Плюсом производства валов электродвигателей нашей компанией в том, что мы специализируемся на данном виде деталей и изготавливаем их на постоянной основе.

Мы накопили уже большую практику в изготовлении валов электродвигателей. Возможности нашего производства широкие, поэтому мы можем произвести, валы большого диаметра и длинны.

Даже такие сложные параметры будут соблюдены в точности по чертежу заказчика. Компания «МеталлСервис» производит:

• Цилиндрические валы;
• Конические валы;
• Валы для электродвигателей различных габаритов и требований по допуску;
• Ступенчатые валы;
• Любые нестандартные валы по чертежу заказчика.

Мы прекрасно понимаем, что выход из строя такого важного элемента как вал электродвигателя приносит простой оборудования и убыток для компании, поэтому стараемся в кротчайшие сроки отдать в работу ваш заказ.

1. Гарантированно получается качественные детали, которое будет соответствовать новой оригинальной детали и прослужит долгое время.
2. Изготовление производится на современном станочном оборудовании, что позволяет добиться высокой скорости выпуска продукции, а самое главное точности.
3. Из-за того что часы работы сокращаются при быстром изготовлении деталей, цена на производство вала электродвигателя доступна и не является высокой среди конкурентов.
4. Гарантия качества на соблюдение всех параметров, допусков и подбор необходимой стали для изготовления.

Мы производим валы для электродвигателей на собственном производстве. Вы можете заказать доставку в любой город РФ. Мы работаем и оправляем детали по всей России.

Каталог Комплектующие для электродвигателей

28 Лапы CHT 80 Лапы CHT 80

• Москва: 3
• СПб: 42
• Италия: 0

1 368 р.Р

1 368 р.

1. Москва: 3
2. СПб: 42
3. Италия: 0

Лапы CHT 71 Лапы CHT 71

• Москва: 2
• СПб: 37
• Италия: 0

710 р.Р

710 р.

1. Москва: 2
2. СПб: 37
3. Италия: 0

Лапы CHT 63 Лапы CHT 63

• Москва: 4
• СПб: 27
• Италия: 0

633 р.Р

633 р.

1. Москва: 4
2. СПб: 27
3. Италия: 0

Лапы АИС 71 Лапы АИС 71

4 275 р.

• Москва: 0
• СПб: 10
• Италия: 0

Лапы CHT 90S Лапы CHT 90S

1 778 р.Р

1 778 р.

Лапы CHT 112 Лапы CHT 112

2 514 р.

5 130 р.

6 840 р.

6 270 р.

4 275 р.

9 914 р.

1. Москва: 0
2. СПб: 2
3. Италия: 44

Лапы CHT 132 s Лапы CHT 132 s

3 030 р.Р

3 030 р.

4 051 р.

• Москва: 0
• СПб: 0
• Италия: 208

Лапы CHT 100 Лапы CHT 100

Под заказ

Из какого металла сделан коленвал

Для изготовления коленчатых валов применяются стали 45, 45А, 40Х, 20Г2 и 50Г. В дизелях, работающих с давлением наддува рк ^ 0,15 Мн/м2 (1,5 кГ/см2), для коленчатых валов используют высоколегированные стали 18ХНМА, 18ХНВА и 40ХНМА с повышенными пределами текучести и прочности.

Обычно коленчатые валы изготовляют ковкой. В последнее время стали применять литые коленчатые валы из высокопрочного чугуна, модифицированного магнием, перлитного ковкого чугуна, легированного никельмолибдено-вого чугуна.

• Наибольшее применение для литых коленчатых валов получил высокопрочный ВЧ 50-1,5 (НВ 187—255) и перлитовый чугун.
• Литые коленчатые валы имеют следующие преимущества по сравнению с коваными: меньший расходметалла,сокращениечисла операцийпримеханическойобработке,возможность придания оптимальных форм в отношении распределения металла и повышения усталостной прочности.
• Литые коленчатые валы из чугуна обладают лучшей способностью гашения крутильных колебаний.

Литые чугунные валы обладают меньшей прочностью (особенно на изгиб), чем штампованные стальные валы. Поэтому у чугунных валов увеличивают диаметры шатунных и коренных шеек, толщину щек и радиусы галтелей. Чугунные коленчатые валы изготовляют полноопорными. Шейки чугунных валов имеют высокую износостойкость, что позволяет применять подшипники из свинцовистой бронзы.

Масса обработанного литого коленчатого вала на 10—15% меньше массы кованого.

После ковки коленчатые валы отжигают или нормализуют для снятия внутренних напряжений и понижения твердости до НВ 163—269,чтобы облегчитьмеханическую обработку.

После механической обработки коленчатые валы перед шлифованием подвергают вторичной термической обработке (закалка и отпуск), что значительно улучшает их механические свойства и повышает поверхностную твердость шеек.

Обычно вторичная термическая обработка производится с нагревом т. в. ч. (токами высокой частоты).

Глубина закаленного слоя должна быть не менее 3—4 м.и, чтобы после перешлифования шеек коленчатого вала под ремонтные размеры толщина закаленного слоя была не менее 1 мм. Твердость шеек коленчатого вала из стали 50Г HRC52—62, а из стали 45Г2 — HRC48—50.

Коленчатый вал — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ).

Содержание

История [ править | править код ]

Впервые столь важную механическую деталь как коленчатый вал описал и сконструировал средневековый учёный Аль-Джазари в Османской империи в 13 веке. В 1206 году в трактате «Китаб фи марифат аль-хиял аль-хандасийя» (Книга знаний об остроумных механических устройствах) описан механизм вала.

Основные элементы коленчатого вала [ править | править код ]

• Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.
• Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).
• Щёки — связывают коренные и шатунные шейки.
• Передняя выходная часть вала (носок) — часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.
• Задняя выходная часть вала (хвостовик) — часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности.
• Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

Размеры коленчатых валов [ править | править код ]

Определяются как результат расчётов, причём часть размеров задаётся исходя из выбранной компоновки. Например, количество шатунных шеек определяется в зависимости от числа цилиндров.

В многорядных двигателях (V, W, X-образных, звездообразных) одна шатунная шейка воспринимает нагрузки сразу нескольких шатунов (или одного центрального, соединённого с прицепными).

Коленчатый вал воспринимает крутящий момент, имеющий переменное значение, а следовательно, работает на скручивание и должен иметь достаточный запас прочности (обычно 2,5) по усталостному напряжению на сдвиг.

  Диск 5 1 2jx14h2

Стальные валы (чаще всего) имеют невысокое внутреннее демпфирование крутильных колебаний, что в некоторых случаях угрожает валу разрушением из-за резонанса при прохождении опасной зоны по числу оборотов. Поэтому валы такие снабжают демпферами крутильных колебаний, расположенными на переднем носке вала.

Кроме усталостной прочности, коленвалы должны иметь определённую площадь шеек, задающую контактное давление подшипников скольжения или качения.

Максимальное контактное давление и скорость скольжения для антифрикционных материалов может быть несколько повышено при высокой твёрдости шеек и высококачественной смазке.

Превышение их выше допустимых ведёт к выплавке/растрескиванию антифрикционного слоя или питтингу роликов (подшипники качения).

Диаметр шатунных шеек (исходя из упомянутых соображений) может быть увеличен косым разъёмом шатуна (что увеличивает его трудоёмкость и стоимость), длину же можно увеличить либо за счёт коренных шеек (что увеличивает контактное давление), либо увеличением расстояния между цилиндрами (что ведёт к увеличению габаритов и массы двигателя). В последние десятилетия, в связи с появлением новых высопрочных антифрикционных сплавов и высококачественных масел, длину шеек валов (а вместе с ним — и межцилиндровое расстояние) конструкторы сокращают.

Материал и технология изготовления заготовок коленчатых валов [ править | править код ]

Материал и технология изготовления зачастую тесно увязаны между собой. В данном случае, стальные валы (с целью достижения наивысшей прочности и вязкости) получают ковкой, чугунные (материал ковке не поддаётся) — литьём.

Стальные коленчатые валы [ править | править код ]

Коленчатые валы изготовляют из углеродистых, хромомарганцевых, хромоникельмолибденовых, и других сталей, а также из специальных высокопрочных чугунов.

Наибольшее применение находят стали марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для тяжело нагруженных коленчатых валов дизелей — 40ХНМА, 18ХНВА и др [1] .

Преимуществом стальных валов является наивысшая прочность, возможность получения высокой твёрдости шеек азотированием, чугунные валы – дешевле.

Выбор стали определяется поверхностной твёрдостью шеек, которую нужно получить. Твёрдость около 60 HRC (необходимая для применения роликовых подшипников) может быть получена, как правило, только химико-термической обработкой (цементация, азотирование, цианирование).

Для этих целей годятся, как правило, малоуглеродистые хромоникелевые или хромоникельмолибденовые стали (12ХН3А, 18ХНВА, 20ХНМА, причём для валов средних и крупных размеров требуется большее легирование дорогостоящим молибденом.

Однако в последнее время для этого стали употреблять дешёвые стали регламентированной прокаливаемости, позволяющие получить высокую твёрдость при сохранении вязкости сердцевины.

Меньшая твёрдость, достаточная для надёжной работы подшипников скольжения, может быть получена закалкой ТВЧ как среднеуглеродистых сталей, так и серого или высокпрочного чугуна (45..55 HRC).

Заготовки стальных коленчатых валов средних размеров в крупносерийном и массовом производстве изготовляют ковкой в закрытых штампах на молотах или прессах, при этом процесс получения заготовки проходит несколько операций. После предварительной и окончательной ковки коленчатого вала в штампах производят обрезку облоя на обрезном прессе и горячую правку в штампе под молотом.

В связи с высокими требованиями механической прочности вала большое значение имеет расположение волокон материала при получении заготовки во избежание их перерезания при последующей механической обработке.

Для этого применяют штампы со специальными гибочными ручьями.

После штамповки перед механической обработкой, заготовки валов подвергают термической обработке — нормализация — и затем очистке от окалины травлением или обработкой на дробеметной машине.

Крупноразмерные коленчатые валы, такие как судовые, а также коленвалы двигателей с туннельным картером являются разборными, и соединяются на болтах.

Коленвалы могут устанавливаться не только на подшипниках скольжения, но и на роликовых (шатунные и коренные), шариковых (коренные в маломощных моторах).

В этих случаях и к точности изготовления, и к твёрдости предъявляются более высокие требования. Такие валы поэтому всегда изготовляют стальными.

  Ваз 21213 нива карбюратор с описанием

Чугунные коленчатые валы [ править | править код ]

Литые коленчатые валы изготовляют обычно из высокопрочного чугуна, модифицированного магнием.

Полученные методом прецизионного литья (в оболочковых формах) валы по сравнению со «штампованными» имеют ряд преимуществ, в том числе высокий коэффициент использования металла и хорошее демпфирование крутильных колебаний, позволяющее часто отказаться от внешнего демпфера на переднем носке вала. В литых заготовках можно получить и ряд внутренних полостей при отливке [2] .

Припуск на обработку шеек чугунных валов составляет не более 2,5 мм на сторону при отклонениях по 5-7-му классам точности. Меньшее колебание припуска и меньшая начальная неуравновешенность благоприятно сказываются на эксплуатации инструмента и «оборудования», особенно в автоматизированном производстве.

Правку валов производят после нормализации в горячем состоянии в штампе на прессе после выемки заготовки из печи без дополнительного подогрева.

Масляные отверстия в коленвалах соединяют обычно соседние коренную и шатунную шейку, и выполняются сверлением. Отверстия в щёках при этом зачеканиваются либо закрываются пробками на резьбе.

Механическая обработка коленчатых валов [ править | править код ]

Сложность конструктивной формы коленчатого вала, его недостаточная жесткость, высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также последовательности, сочетания операций и выбору оборудования. Основными базами коленчатого вала являются опорные поверхности коренных шеек.

Однако далеко не на всех операциях обработки можно использовать их в качестве технологических. Поэтому в некоторых случаях технологическими базами выбирают поверхности центровых отверстий.

В связи со сравнительно небольшой жесткостью вала на ряде операций при обработке его в центрах в качестве дополнительных технологических баз используют наружные поверхности предварительно обработанных шеек.

При обработке шатунных шеек, которые в соответствии с требованиями технических условий должны иметь необходимую угловую координацию, опорной технологической базой являются специально фрезерованные площадки на щеках [3] . По окончании изготовления коленчатые валы обычно подвергают динамической балансировке в сборе с маховиком (автомобильные двигатели).

В большинстве случаев коленчатые валы предусматривают возможность их перешлифовки на ремонтный размер (обычно 4-6 размеров, ранее было до 8). В этом случае коленвалы шлифуют вращающимся наждачным кругом, причём вал проворачивается вокруг осей базирования. Конечно, эти оси для коренных и шатунных шеек не совпадают, что требует перестановки.

При перешлифовке требуется соблюсти межцентровое состояние, и согласно инструкции, валы после шлифовки подлежат повторной динамической балансировке. Чаще всего это не выполняют, потому отремонтированные двигатели часто дают большую вибрацию. При шлифовании важно соблюсти форму галтелей, и ни в коем случае не прижечь их.

Неправильная обработка галтелей часто приводит к разрушению коленчатого вала.

Термическая и химико-термическая обработка валов [ править | править код ]

Коленчатые валы для увеличения прочности и износостойкости шеек подвергают термической, а иногда и химико-термической обработке: закалка ТВЧ, азотирование, закалка поверхностного слоя (стали регламентируемой прокаливаемости 55ПП, 60ПП).

Получаемая твёрдость зависит от количества углерода (закалка ТВЧ, обычно не более 50..55 HRC), либо вида ХТО (азотирование даёт твёрдость 60 HRC и выше) [1] . Глубина закалённого слоя шеек позволяет обычно использовать 4-6 промежуточных ремонтных размеров шеек вала, азотированные валы не шлифуют.

Вероятность задира шейки с ростом твёрдости значительно снижается.

При ремонте коленчатых валов используются также методы напыления, в том числе — плазменного. При этом твёрдость поверхностного слоя может повышаться даже выше заводских значений (для закалки ТВЧ), а заводские диаметры шеек восстанавливают до нулевого размера.

Неисправности [ править | править код ]

При эксплуатации из-за разных причин могут наблюдаться такие неисправности:

• износ вала по коренным или шатунным шейкам;
• изгиб;
• разрушение вала [4] ;
• износ посадочных поверхностей под маховик, сальник (сальники), переднюю шестерню.

  Мазда 3 2007 автомат отзывы

При износе шеек выше допустимого или незначительном изгибе, устранимом перешлифовкой, коленчатый вал обрабатывают под следующий ремонтный размер. Однако при больших задирах (например, при выплавлении вкладышей с проворотом) иногда перешлифовывают «через размер», т.е.

сразу на 2 размера. Все коренные шейки, а также все шатунные шлифуют в один размер – например, коренные могут быть 2-го ремонтного размера, а шатунные 3-го, в любой комбинации размеров. Коленчатые валы с подшипниками качения и азотированные перешлифовке не подлежат.

Однако руководства по армейскому полевому ремонту (двигатели боевых машин) обычно предписывают индивидуальный ремонт, поэтому шатунные/коренные шейки могут иметь разный диаметр после шлифовки, и даже не иметь стандартного ремонтного размера(!). Вкладыши при этом растачиваются парами, используются заготовки с минимальным внутренним диаметром. Плюсом является наивысшая скорость починки и унификация запчастей (вкладыши).

Разрушение вала происходит от усталостных трещин [4] , возникающих иногда из-за прижога галтелей при шлифовке.

Трещины развиваются в некачественном материале (волосовины, неметаллические включения, флокены, отпускная хрупкость) либо при превышении расчётных величин крутильных колебаний (ошибки при проектировании, самостоятельная форсировка по числу оборотов дизеля).

Возможна поломка по причине превышения числа оборотов, отказе демпфера, заклинивания поршня [5] . Сломанный вал ремонту не подлежит. При износе посадочных поверхностей могут применяться электрохимическая обработка, плазменная или электродуговая наплавка поверхностей, а также другие решения.

собственно вопрос в названии темы)

Смотрите также

Что такое вал электродвигателя?

Для передачи усилий от работающего электродвигателя на различные механизмы необходимо связующее звено. В большинстве таких случаев, прямым звеном является сам ротор, длинный конец которого выведен в форме вала за пределы корпусной части двигателя.

Самыми главными параметрами, по которым оценивается вал двигателя – это его диаметр и свободный вылет (часть вне корпуса). Внешне этот элемент напоминает стальной стержень с разной величиной диаметра по своей длине.

Самая толстая его часть как раз находится в середине магнитопровода и испытывает наибольшие нагрузки, далее, через колена меньшего диаметра, на которых сидят подшипники к заданному расчётами диаметру выходного конца.

Величина диаметра зависит от назначенных будущими условиями допустимых нагрузок, задаваемых двигателю при его создании.

В зависимости от сферы применения самого двигателя, валы могут быть:

• цилиндрические – распространённые практически во всех сферах человеческой деятельности;
• конические – чаще всего встречаемые в крановых и экскаваторных электродвигателях.

Так же, в зависимости от назначения и функциональности двигателя, Вал может иметь различное число выходных концов – один или два. При этом в отношении второго варианта концы могут быть как одинакового диаметра, так и иметь различия. Такие валы применимы в трёхфазных электродвигателях как общепромышленного, так и специального назначения.

Бывают случаи, когда один конец имеет цилиндрическую форму, а второй – коническую. Такая комбинация характерна для крановых электродвигателей, где в условиях одного устройства выполняются различные по направлению действий задачи.

Поскольку второй конец вала всегда прикрыт колпаком, то вариант двигателя с двумя выходными валами всегда решается с заказчиком индивидуально.

Главная задача вала, как известно – это передача усилия от электромотора, задавая требуемую частоту вращения механизмов, выполняющих определённую задачу. Используют для передачи шкивы, муфты или шпонки, если речь идёт о прямом участии двигателя, как, например, в современных стиральных машинах.

Наша электротехническая компания по продаже автоматизированных приспособлений, узлов и аппаратов, а так же разнообразных комплектующих позаботилась о том, чтобы каждый электродвигатель, предлагаемый нами, был оснащён только качественным валом, изготовленным из высококачественной стали, прошедшей термическую и прочую обработку и имеет высокую степень допуска и точность изготовления.

Требования к валу

В электротехнической машине вал испытывает самую большую нагрузку, так как передаёт крутящий момент выполняющему определённую работу механизму.

От показателей жёсткости и прочности так же будут зависеть качество работы электродвигателя, а значит и всего электрического агрегата.

В зависимости от характера работы валы может отличаться конструктивными особенностями упоминаемых выше ступеней. По техническим требованиям валов должны соблюдаться следующие условия:

• для снижения возникающих напряжений переходы в диаметре выполняют максимально плавными;
• выполнение шпоночной канавки для валов большого диаметра, с целью крепления сердечника;
• материал изготовления – углеродистая сталь 45 либо сталь легированных марок с содержанием хрома, никеля и прочих, повышающих прочность и стойкость к нагрузкам элементов;
• обязательная нормализация заготовок валов в процессе термообработки;
• высокая точность ступеней под подшипники, соответствующая классу 2.

Выполнение данных требований позволяет купить электродвигатель с максимальной величиной прочности его рабочего элемента, приводящего в действие целые электротехнические машины, производственные линии, гидравлические, вентиляционные и обрабатывающие системы.

Наша компания, имеющая достаточный опыт в данной сфере сотрудничает только с самыми ответственными зарубежными и отечественными изготовителями электродвигателей, чтобы предоставить покупателю высококлассную продукцию с большим эксплуатационным периодом в пределах различной степени возможных нагрузок.

• Остались вопросы?
  Специалисты ЭНЕРГОПУСК ответят на Ваши вопросы:
• 8-800-700-11-54 (8-18, Пн-Вт)

ПОИСК

Валы и оси изготовляются, как правило, из стали. Для осей и валов, поперечные размеры которых определяются в основном жесткостью, применяются углеродистые стали марок 25, 30 и СтБ.
 [c.281]

Эффективно используются в ра.мах трубы круглые и фасонные по ГОСТ 3294-53. Сталь для осей и валов
 [c.527]

Наибольшую опасность для валов представляют усталостные разрушения, которые могут иметь место при действии циклических нагрузок. Для осей и валов тихоходных механизмов, изготовленных из сталей, подвергнутых нормализации либо высокому отпуску, возможно появление остаточных деформаций под действием кратковременных перегрузок.
 [c.429]

Для осей и валов применяются разнообразные марки углеродистых и легированных сталей.
 [c.507]

Материалы овей и валов. Для осей и валов применяются углеродистые и легированные стали различных марок.
 [c.518]

Для изготовления осей и валов, не подвергающихся термообработке, обычно используется сталь Ст. 5 по ГОСТ 380 — 60 сталь 45 или 40 по ГОСТ 1050 — 60 — для осей и-валов, термически обрабатываемых (улучшение) сталь 20 или 20Х—для быстроходных валов с цапфами, которые подвергаются цементации и закалке.
 [c.507]

Для осей и валов применяют обычно углеродистую сталь марок 25, 30, 40, 45 и марок Ст. 3, Ст. 4 и Ст. 5. Наиболее часто применяется сталь 45.
 [c.345]

Длинные валы выполняют составными. Для облегчения вала или оси их иногда делают полыми. Материалом Для осей и валов служат углеродистые стали марок Ст.З (без термообработки), 35, 40, 45 (с термообработкой) и легированные стали марок 40Х, ЗОХГТ и др. (с поверхностной или объемной термообработкой для тяжело нагруженных валов).
 [c.529]

Оси и валы ходовых колес изготовляют из Ст. 5, стали 30 или стали 40. Методика расчета осей и валов, изложенная в гл. ХА, может быть использована для данного случая расчетов.

Допускаемые напряжения при расчете валов ходовых колес (для перечисленных марок сталей) на сопротивление изгибу и кручению принимают в пределах (т]из = 1000—1200 Допускаемое напряжение изгиба (при этих
 [c.535]

На рис. 4, б показано другое приспособление для нахождения центров осей и валов. Приспособление состоит из призмы 1 и прикрепленной к ней винтами разметочной линейки (из углеродистой стали).
 [c.316]

Оси и валы являются очень ответственными деталями, от которых зависит работа всего механизма. Поэтому их изготовляют из материалов с повышенной или высокой механической прочностью конструкционных качественных сталей марок 25, 30, 40 и 45 (ГОСТ 1050—60). Для тяжелонагруженных валов применяют некоторые сорта легированных сталей.
 [c.191]

Для бронзовых втулок с стальными осями принимают д = = 100 кг см . Для уменьшения вредных сопротивления движению ходовые колеса устанавливаются на подшипниках качения, которые помещаются в специальных буксах, присоединяемых к раме тележки или к концевым балкам моста.

Ходовые колеса для кранов с ручным приводом допускается изготовлять из серого чугуна СЧ 18-36. Оси и валы ходовых колес изготовляются из стали Ст. 5, 30 и 40.

Оси рассчитываются на изгиб по допускаемому напряжению [а]из = ЮОО кг/ J t валы рассчитываются на изгиб и кручение по допускаемому напряжению [а]иэ< 1000 1200 кг/см  [c.146]

Длинные валы выполняют составными. Для облегчения вала или оси их иногда делают полыми. Оси и валы изготовляют из углеродистой стали марок Стб (без термообработки),35, 40, 45 (с термообработкой) и легированной стали марок 40Х, ЗОХГТ и др.
 [c.245]

Кованые крюки и петли, щеки подвесок, серьги, траверсы, трубы бесшовные Валы и оси. болты и винты, гайки, втулки, полумуфты зубчатых муфт Оси и валы, ответственные болты, втулки и полумуфты зубчатых муфт То же. что и для стали 40. а также зубчатые колеса, валы-шестерни. тормозные шкивы, ходовые колеса и катки опорно-поворотных устройств, пальцы муфт и тормозов
 [c.27]

В зависимости от условий службы деталей машин (зубчатые колеса, оси и валы, рессоры и пружины, шарикоподшипники и др.) сталь должна обладать тем или иным комплексом свойств. Различные стали по-разному удовлетворяют этим требованиям, причем для стали одного и того же назначения могут быть использованы различные легирующие элементы.
 [c.217]

УЛУЧШАЕМЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВАЛОВ, ШАТУНОВ. ОСЕЙ И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
 [c.77]

Стали для зубчатых колес, осей и валов
 [c.21]

СТАЛИ ДЛЯ МАЛОНАГРУЖЕННЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, ОСЕЙ И ВАЛОВ — 08, 10, 15, 20, 15Г, 20Г
 [c.21]

Оси и валы изготовляются из углеродистых сталей марок Ст. 5 (без термообработки), 35, 40, 45 (с термообработкой) и из легированных марок 40Х, ЗОХГТ и др. (с поверхностной или объемной термообработкой для тяжело нагруженных валов).
 [c.218]

Коэффициент ер учитывает состояние поверхности осей и валов в опасных сечениях. Его значение зависит от обработки поверхности и определяется для сталей по графику, приведенному на рис. 13.10, б, в зависимости от их предела прочности.

Кривые соответствуют следующим видам обработки 1 — зеркальное полирование 2 — грубое полирование или тонкое шлифование 3 — тонкая обработка резцом или фрезой 4 — грубое шлифование или обтачивание 5 — наличие окалины или коррозии 6 — наличие поверхностного упрочнения.

 [c.286]

Введение в сталь легирующих элементов улучшает ее механические свойства. Однако наилучшее сочетание свойств легированные конструкционные стали приобретают после упрочняющей термической обработки. В зависимости от условий работы деталей машин (зубчатые колеса, оси и валы, рессоры и пружины, подшипники и др.

) сталь должна обладать тем или иным комплексом механических свойств. Различные стали по-разному удовлетворяют этим требованиям, причем для стали одного и того же назначения могут быть использованы разные легирующие элементы.

Увеличение содержания легирующих элементов оказывает положительное влияние на свойства конструкционной стали до определенного предела, например, хрома — до 3%, марганца и кремния — до 1,5—2%, никеля — до 5%, молибдена и вольфрама — до 1—2%.

При более высоком содержании легирующих элементов положительное влияние легирования на механические свойства стали уменьшается.
 [c.169]

Сталь марки Ст. 3 используют только для слабо нагруженных осей и валов.
 [c.528]

Основными материалами для валов и осей служат углеродистые и легированные стали. Для осей и валов, диаметры которых определяются, в основном, жесткостью, применяют углеродистые конструкционные стали Ст4, Ст5 без термообработки.

В ответственных и тяжело нагруженных конструкциях (когда критерием является прочность) используют термически обрабатываемые среднеуглеродистые и легированные стали 40, 45, 40Х, 40ХН, 40ХН2МА, ЗОХГТ, ЗОХГСА и др.

Валы из этих сталей в зависимости от решаемых задач подвергают улучшению (закалке с высоким отпуск9м) или поверхностной закалке (нафев ТВЧ) с низким отпуском.
 [c.409]

Материалами для осей и валов обычно слу-Материалы и жат углеродистые и легированные стали. При-допускаемые меняют также и чугун с 01изИ1 =250 кГ/см напряжения для осей более. При выборе допускаемых напряжений
 [c.414]

Материалы валов и осей. В качестве материала для осей и валов применяют чаще всего углеродистые и легированные стали (прокат, поковки и реже стальное литье), а также высокопрочный модифицированный чугун и сплавы цветных металлов (в приборостроении).

Без термической обработки применяют стали 35 и 40, Ст5, Стб, 40Х, 40ХН, ХНЗА, с термической обработкой — стали 45, 50 и др. Для неответственных малонагруженных конструкций валов и осей применяют углеродистые стали без термической обработки.

Ответственные тяжело нагруженные валы изготовляют из легированной стали 40ХНМА, 25ХГТ и др.
 [c.266]

Посадочные поверхности валов и цапф шлифуют для уменьшения шероховатости. Материал осей и валов назначают с учетом условий их работы, чаще всего используют конструкционные стали марок 20, 30, 40, 45, 50, а также стали Ст5, Стб. При повышенных требованиях к несущей способности и долговечности цапф валы изготовляют из сталей с улучшением марок 35, 40, 40Х, 40ХН. Для увеличения износостойкости цапф в подшипниках скольжения применяют стали 20, 20Х, 12ХНЗА с последующей цементацией цапф.
 [c.311]

При поверхностной закалке значительно повышается предел выносливости стали. Так, для стали 40 после нормализации он составляет 150 МПа, а после закалки с индукционным нагревом — 420 МПа.

Повышение предела выносливости объясняется образованием в закаленном слое остаточньгх напряжений сжатия.

Это особенно важно для различных осей и валов, работающих на изгиб и кручение, у которых максимальные напряжения растяжения возникают в поверхностных слоях.
 [c.130]

Хромистые стали применяются для изготовления следующих деталей машин ЗОХ — для осей, катков, валов, балансиров, зубчатых колес 35Х для тех же деталей, что и ЗОХ, а также для ответственных болтов шпилек, гаек 50Х — для ответственных валов, зубчатых колес, упорных колец. Хромомолибденовые стали ЗОХМ и 35ХМ применяются для ведущих валов, осей, ответственных болтов, цилиндров перфораторов, зубчатых колес.
 [c.15]

Учитывая эти требования, для изготовления осей и валов применяют углеродистую сталь 25, 30, 40 и 45 по ГОСТу 1050—60 и Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5 нормальную и повышенную по ГОСТу 380—71. Чаще других используют сталь 45, отличающуюся хорошей обрабатываемостью.

Путем соответствующей термообработки ей можно придать высокие механические свойства а р 80 кГ/мм , Оу 55 кПмм . Местная повышенная твердость, требуемая для увеличения износостойкости цапф, достигается закалкой и отпуском до HR 40—50.
 [c.

364]

Вопросы для самопроверки. 1. Для чего применяют оси и валы 2. Чем отличается ось от вала 3. По каким признакам классифицируют валы 4. Как соединяются валы (оси) с насаживаемыми на них деталями 5. Из каких материалов изготовляют оси и валы 6. Что называется цапфой, шипом, шейкой, пятой 7. Укажите основные конструктивные формы пят. 8.

Какие деформации испытывает ось и какие — вал 9. В чем различие в расчете вращающейся и неподвижной осей 10. Изобразите схему нагружения вала одноступенчатого косозубого цилиндрического редуктора и покажите характер эпюр изгибающих и крутяпшх моментов. 11.

Будут ли одинаковы массы вращающейся и неподвижной осей, если они спроектированы из одного материала для одинаковой нагрузки и имеют одну длину 12. Почему для изготовления валов общего назначения не рекомендуется применять легированные стали 13. Для какой цели применяют кривошипные и коленчатые валы 14.

Как выбирают допускаемые напряжения для валов и вращающихся осей 15. Во сколько раз надо увеличить диаметр вала, чтобы его прочность (жесткость) возрос. а
 [c.199]

Наплавочные материалы классифицируют по виду и общему количеству легирующих добавок.

Низкоуглеродистые и низколегированные стали находят применение при ремонте и восстановлении различного рода роликов, колес электромостовых кранов, посадочных мест под подшипники осей и валов, а также для создания технологического подслоя при наплавке высокоизносостойких сплавов.

Углеродистые низколегированные стали, содержащие более 0,4 % углерода и до 5 % легирующих добавок, применяют для наплавки износостойких штампов холодной и горячей штамповки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей бумагоделательных машин и других деталей. Твердость покрытий, полученных наплавкой таких сталей, колеблется в пределах
 [c.360]