Сварка ржавого металла электросваркой

Всем доброго времени суток!

А мы продолжаем бороться со ржавчиной. Мы долго выгрызали её наждачкой и ёршиками в первой части, травили преобразователем во второй и в итоге получили дырку.Не аккуратное отверстие в нужном месте а именно дырку там где её быть не должно((

Выход один — сварка.Я уже писал раньше про то что если металл поело более чем на половину толщины то спасти его уже не получится. Но вера умирает последней)))

Поэтому придётся варить. Варианты нетрадиционного применения жести от холодильника с заклёпками, тряпок, газет со смолой и т.п. я не хочу и не буду рассматривать и тем более применять!

• Не знаю как вы, а я варить не особо умею, и сварочника у меня своего нету.
• Поэтому я обратился к профи!Как это было можно посмотреть тут
• Собственно это кузовщик из того самого дружественного сервиса где я раньше работал.Вот кстати пример его работы:

www.drive2.ru/l/1413963/

www.drive2.ru/l/1664785/

Собственно и вам советую поступить так.Заранее договориться, заехать на осмотр, обсудить нюансы.

Кстати, можно попробовать договориться о том что вы сами всё подготовите, срежете гниль, зачистите, сделаете заготовки латок. А сварной просто обварит их с лёгкой подгонкой по месту.

Заодно присмотритесь чем он работает, как у него получается)))

Если вы не увидите у него полуавтомата, а вместо него будет автоген или он вообще варит электродами то БЕГИТЕ ОТТУДА! Он сделает только хуже!

Но даже если у него есть полуавтомат, но руки растут ниже талии и он варит вот так

1. В общем… сами знаете что делать)))
2. Большинство кузовщиков предлагают переварить не весь порог, а только нижнюю часть.Как например тут
3. Не советую соглашаться, фигня получится!

Подготовка довольно важный момент! Требует немало времени, но от неё будет зависеть конечный результат.

Вырезать ржавчину лучше с запасом. Оставлять только живой металл!

Было

А менялся вот такой кусок

Для латок по цене стакана семечек можно найти битый капот, дверь, крышу.ИМХО железо с немцев первой половины 90-х годов идеальный вариант!

Где найти? На разборке или у тех кто продаёт свою битую машину.

По сварке не важно днище это, порог или крыло. есть 3 основных нюанса:1) Варить только встык! Если латка приварена внахлёст то образуется полость обработать которую скорее всего не получится.

Из-за этого она быстро сгниёт!2) Шов должен быть сплошным! Если просто прихватить а потом обмазать антикором то толку от такого ремонта будет мало! Варить естественно не за один подход, давая остыть поверхности, иначе поведёт, поверхность станет волнистой!

Вот пример толкового шва

Хоть керосином проливай!

3) Сварные швы должны быть очень хорошо вычищены и правильно обработаны с ОБЕИХ сторон. Вот тут можно посмотреть что довольно скоро происходит если не обработать изнутри Сгниёт очень быстро!

Отдельная песня по порогам.Большинство кузовщиков предлагают переварить не весь порог, а только нижнюю часть.

• Как например тут
• Многие вообще так латают

А многие лепят с кусков

Конкретно по этому фото! Оно взято для примера. В данном конкретном случае это была вынужденная мера. т.к. менялась стойка, отдельно порогов на эту машину нет. Это работа довольно известного и уважаемого мной мастера

Лично я не вижу смысла менять порог кусками. Только целиком!

Многие недоумевали почему вот тут я менял у себя порог целиком, хотя можно было обойтись двумя латками 50*200мм! Ответ простой! Пороги гниют в местах повреждения, в 99% случаев это в месте установки домкрата.

Снаружи мы видим прогнившую дырочку, но когда демонтируем старый порог то увидим что усилитель порога в этом месте также ржавый или гнилой. Если забить на это дело то за года 2 он сгниёт полностью и при очередной попытке поддомкратить машину домкрат провалится внутрь.

Причём произойдёт это в самый неподходящий момент, неожиданно и скорее всего будет сопутствующее попадание на бабло или здоровье… Нафиг! Нафиг!

Резать внешний короб порога и через эти технологические окна ремонтировать порог — не мой вариант! Придётся потом шпатлевать. А шпатлю на порогах и бамперах я не преемлю! Ибо сколется она довольно быстро!

Поэтому ИМХО лучше поменять внешнюю часть порога, или накладку целиком.Да, я знаю что продаваемые на рынках накладки гораздо хуже заводских, они тоньше. Но они не являются усилителем и силовой нагрузки на них нет.

Лучше целая, грамотно приваренная и заантикоренная «Дания» чем родное гнильё под слоем шпатли, да ещё и с сопутствующими косяками!

Почему Дания? А потому что единственное нормальное ремонтное железо на нашем рынке это KLOKKERHOLM. А в ковычках потому как слабо я верю в то что это Дания)))

Можно конечно заказать порог на заводе, из металла любой толщины, но это будет прямой короб, без торцов и выштамповок под стойки и т.п. А на большинстве машин пороги очень непростой формы! Делать их самому это кроилово…

Вот кстати как выглядят эти ремонтные пороги:

1. Более детально можно посмотреть тут
2. Думаю суть понятна.
3. Демонтируем старый порог, высверливая заводские точки сварки.Для таких целей советую купить специальное сверло для точечной сварки, или посмотреть заточить обычное сверло вот так:

Преимущество у него в том что оно позволяет срезать точку не просверлив при этом лишнего!

Я не раз демонтировал пороги с разных авто, сам, или видел как это делали другие. У всех подгулявший усилитель который требует ремонта.

Так было и в моём случае.

Согласитесь так лучше?

Швы необходимо зачищать даже там где этого и видно то не будет!

Для усилителей и поддомкратников естественно берётся более толстый металл!

Пока порог снят нужно вычистить и прокрасить всё внутри. Только не перестараться, иначе потом будет плохо варить, да и загореться эта гадость может!

Сам же ремонтный порог также нужны вычистить от транспортировочного грунта и прокрасить изнутри.

ДА! Почти все ремонтное железо идёт в чёрном грунте. Грунт этот транспортировочный, красить по нём нельзя! Его надо полностью вычистить и перекрасить нормальным.Зачастую под этим чёрным грунтом даже ржавчина встречается!

Бывают ещё и оцинкованные, но мой кузовщик о них очень плохо отзывается. И варятся они плохо, и кривые до безобразия. Хотя производитель у них один.

Не зря говорят век живи — век учись.

Недавно я узнал об одной классной штуке.Называется сварочный грунт.

Аннотация к нему:Представляет собой насыщенное цинком сварочное покрытие для точечной и дуговой сварки.

Позволяет восстановить заводскую защиту металлических деталей автомобиля и существенно сокращает риск возникновения коррозии в местах сварки. Детали могут быть сварены в течение 20 мин после нанесения.• Прост в использовании.

• Подходит для любых сварочных кузовных работ.• Наносится быстро, легко и без потеков.• Превосходно распыляется и не течет.

• • Обеспечивает минимальное разбрызгивание металла при сварке.
• Вот пример его применения
• Если кратко то суть его в том что он не выгорает при сварке и защищает свариваемые детали.Наносится он на место шва

1. Выпускает его несколько фирм. Однако из общедоступных заслуживают уважения всего две:
2. 1) U-pol weld #2 и2) 3M™ Weld Thru II (50410)
3. Стоят они недёшево, порядка 20-30 баксов, но они того стоят!
4. Когда я делал свою машину то не знал про него, жалею об этом)))

Зато я нашёл ему другое применение. Он термостойкий! Я грунтую им суппорта перед покраской термостойкой краской))

После переварки порогов я обрабатываю их изнутри. для того что бы это можно сделать максимально качественно я сверлю отверстия

Отверстия напротив отверстий в усилителе, это позволяет хорошенько обработать порог изнутри!

Как очистить ржавый металл при помощи сварки: способ, который работает на 100%

В данном обзоре автор YouTube канала Right Hands поделится своим опытом удаления стойкой ржавчины.

В качестве «испытуемого» — тормозной суппорт от автомобиля. Его состояние вы можете оценить на фото ниже.

Чтобы очистить деталь от ржавчины, потребуется металлическое ведро, кальцинированная или пищевая сода, сварочный аппарат

1

Как нанести медный слой на стальные детали

Советуем также прочитать: как сделать уплотнительную прокладку из силикона своими руками.

Вместо металлического ведра можно использовать и пластиковое ведро, но тогда в него надо будет дополнительно поместить пластину металла.

Приступаем к работе

Берем ржавую деталь (в данном случае — тормозной суппорт), подвешиваем его на пластиковой трубке, и погружаем в ведро с водой.

1

Как сделать пескоструйный аппарат: 7 идей от домашних мастеров

Воды автор набрал чуть больше половины. В этом количестве воды необходимо будет развести примерно 3-4 ст. ложки с горкой кальцинированной соды.

Если под рукой нет кальцинированной соды, то можно использовать пищевую — которая используется на кухне.

Плюсовой провод подключаем к металлическому ведру (или к пластине металла, если используете пластмассовое ведро), а минусовой — к ржавой детали.

На сварочном аппарате автор выставил 120 Ампер. Ждем около часа, потом промываем деталь в воде со стиральным порошком. Можно взять старую зубную щетку, чтобы получше очистить поверхность металла.

1

Как своими руками сделать дробь из свинца

При необходимости процедуру можно повторить 1-2 раза, пока результат не устроит вас полностью.

Подробно о том, как очистить ржавый металл при помощи сварки, можно посмотреть на видео ниже.

ШОК!!! самая эффективная чистка от ржавчины…

Наверх

Как варить ржавый металл электродом

Как варить ржавый металл электродом и не прожигать при этом

Мало у кого в гараже валяется идеально чистый и целый металл, без следов коррозии и их явного присутствия. Часто такое откопаешь, что хоть болгаркой, хоть щёткой чисти, абсолютно ничего не помогает.

При этом не выбрасывать же ржавый металл, не нести на сдачу металлолома, ведь в домашнем хозяйстве пригодится абсолютно всё. В данной статье будет рассказано о том, как варить ржавый металл. Проблем при сварке ржавого металла хватает, начиная от постоянных прожогов с зашлаковкой и заканчивая другими проблемами.

Метал нужно всегда чистить перед сваркой

Даже если перед вами сильно ржавый металл, он всё равно нуждается в предварительной подготовке перед свариванием. Поэтому не поленитесь и удалите хотя бы верхний слой ржавчины с пылью. Для снятия загрязнений можно использовать обычную воду, но лучше всего помогает уксус.

Затем хорошенько пройдитесь по поверхности металла щёткой, болгарка с зачистным диском часто оказывается бессильной в данном плане, только дыр наделаешь. Сильно и до блеска зачищать, конечно же, не нужно, но вот снять хотя бы верхний слой ржавчины с пылью всё же стоит.

Электроды для сварки ржавого металла

Подберите правильные электроды для сварки ржавого металла, поскольку это половина всего успеха проделанной работы. Для сварки ржавых металлов не стоит выбирать электроды с основным покрытием, которые и без того плохо поджигаются. Работать с такими электродами лучше всего на чистом металле.

Поэтому наилучшим выбором в данном плане станут рутиловые электроды или на крайний случай электроды с целлюлозным покрытием. Самыми популярными марками рутиловых электродов являются такие электроды: ОК-46.00, АНО-21 и МР-3.

Электроды с рутиловым покрытием хорошо поджигаются даже на сильно ржавом металле. Они дают стабильную дугу и имеют лёгкий повторный розжиг. Единственное что нужно учесть при выборе рутиловых электродов, так это, толщину свариваемого металла, от которой зависит сила тока для сварки.

При сварке ржавого металла необходимо придерживаться следующих моментов:

• Выполнять небольшие колебательные движения электродом из стороны в сторону;
• Вести электрод только в одну сторону;
• При необходимости изменять угол наклона заготовки, чтобы видеть, что происходит в сварочной ванне;
• Задерживать больше внимания на конце электрода, так лучше видно очертание сварного шва;
• Выдерживать равномерную скорость перемещения электрода.

При сварке ржавого металла нужно следить за тем, чтобы сварочная дуга была как можно короче. При удлинении сварочной дуги чаще всего и происходит прожог металла. Также следует точечно наваривать металл, небольшими прихватками.

Следует всегда зачищать металл под сварку, даже если он сильно ржавый. Во всём же остальном, ржавый металл прекрасно варится, если следовать всем вышеперечисленным советам в данной статье.

Защита сварных швов от коррозии

Несмотря на то, что сварочное соединение одно из самых прочных, сам процесс сварки закладывает основу для ускоренного разрушения шва от коррозии. Чтобы этому противодействовать, применяют разные способы для предотвращения ржавления металла.

Давайте разберемся, что это за способы и какие из них наиболее доступны в бытовых и производственных условиях.

Сварочные швы начинают ржаветь быстрее основного металла. Это можно заметить на следующий день, осмотрев конструкцию, над которой трудились вчера.

Коррозия возникает на соединениях, созданных любым методом сварки (MMA, TIG, MIG) и не зависит от аппарата и его цены.

Образование ржавчины на швах обусловлено следующими причинами:

• После сварки процесс коррозии бывает наружный, внутренний или объединенный, что по-своему влияет на внешний вид соединения и ухудшение его характеристик. По типу коррозии существует:

Защита сварочного шва от коррозии выполняется при помощи химических, термических и механических процессов. Рассмотрев технологию, необходимые средства для каждого метода, получится выбрать подходящий для своих условий работы.

Отжиг

Чтобы убрать температурные напряжения в конструкции после сварки, изделие отжигают. Это происходит путем нагрева детали до 800 градусов. Затем его помещают в водный раствор натрий-хрома (3%), содержащий ингибиторы коррозии. Благодаря такой обработке напряжения сглаживаются, шов «впитывает» молекулы хрома. Это продлевает срок службы сварочного соединения и защищает от ржавчины.

Но для такого метода нужно оборудование и условия для нагрева изделия до 800 градусов. Это можно сделать при помощи газовой горелки или в крупной печи.

Затем требуется большая емкость, куда окунается деталь со сварочными швами. Следовательно, крупные конструкции в бытовых условиях обработать сложно.

Процесс по отжигу (нагреву и последующему охлаждению) занимает время, что сказывается на производительности при большой партии одинаковой продукции.

Анодирование

Электрохимический процесс, при котором защита сварных швов от возникновения коррозии достигается путем создания на поверхности особо прочной пленки. Процесс происходит в такой последовательности:

1. Швы предварительно травят, обрабатывая азотной кислотой. Остальную поверхность просто обезжиривают растворителями (уайт-спирит, ацетон, бензин).
2. В ванну на дно укладывают свинцовые листы. К ним присоединяют контакты с напряжением, чтобы проводник стал катодом.
3. Емкость наполняют серной или хромовой кислотой. Чаще используют серную среду, поскольку процесс требует меньшего расхода электроэнергии. Хромовый ангидрид более дорогостоящий.
4. К изделию подключают второй полюс, чтобы оно играло роль анода.
5. Деталь погружается в ванну и подается напряжение. Происходит анодирование, создается устойчивый особо прочный верхний слой.
6. Изделие извлекается и промывается горячей водой для удаления кислоты. Горячая вода содействует уменьшению пор в металле и уплотнению защитной пленки.
7. Затем деталь сушат.

Для анодирования необходимо электричество, химические растворы и емкость, способная вместить конструкцию со сварочными швами. Следовательно, создать условия для такого метода защиты можно только на производстве. В быту получится организовать анодирование только для небольших изделий.

Лужение

Лужение сварочного шва — это наплавление на его поверхность другого материала, служащего защитой. Чаще всего используют олово или его сплавы, поскольку у них относительно невысокая температура плавления. Сварочный шов обрабатывают механически до нужного вида, толщины, формы.

Затем газовой горелкой или паяльной лампой разогревают поверхность соединения. Второй рукой подают в нагреваемую зону припой — оловянный стержень. Он постепенно плавится и олово растекается по поверхности основного металла.

Когда припой остывает, образуется прочная защитная пленка, устойчивая не только к образованию коррозии, но и механическому воздействию.

Метод можно реализовать в домашних условиях, в гараже или мастерской. Понадобится олово и паяльная лампа. Но сам процесс лужения долгий по времени, требует аккуратности и терпения.

Работа на вертикальных поверхностях осложняется законами гравитации — расплавленное олово скапывает вниз.

Поэтому способ защиты сварочного шва подойдет только как разовый, а для серийного применения нужно искать другой метод.

Шпаклевание, грунтование

Техника защиты часто используется в автомастерских для защиты швов при замене арок, порогов, других частей кузова автомобилей. После сварки швы зачищаются и шпаклюются, чтобы вывести ровную плоскость, скрыть следы сварочных работ.

Затем поверхность грунтуют, красят и покрывают лаком. Процесс очень кропотливый, требует большого опыта, навыка, иначе сварочный шов будет виден.

Если не качественно удалить ржавчину в околошовной зоне, коррозия продолжится под ЛКП и вскоре краску вспучит, потребуется все переделывать.

Подбор присадки и проволоки

При сварке нержавеющей стали часть легирующих элементов выгорает под действием высоких температур.

Чтобы компенсировать потери, выбирают проволоку с увеличенным содержанием хрома, благодаря чему шов остается максимально приближенным по составу к основному металлу.

Но такая технология защиты шва от коррозии применима только с легированными металлами. Для малоуглеродистой и углеродистой конструкционной стали аналогов нет.

Возможности сварочной химии

Наиболее простой способ защиты всех видов сварных соединений — применение сварочной химии. Это специальные средства, наносимые на швы после сварки, которые надежно защищают металл от ржавчины. Их можно использовать на любой поверхности (горизонтальной, вертикальной, потолочной). По консистенции сварочная химия бывает в виде пасты или спрея.

Пасты для защиты сварочных швов имеют разный принцип действия, что зависит от состава. Есть травильные пасты, применяющиеся для легированных сталей. Они восстанавливают коррозионностойкие свойства за счет серной, плавиковой и азотной кислот, находящихся в составе.

Другие пасты состоят из смеси синтетических масел. Они образуют на поверхности сварочного шва защитную пленку, устойчивую к:

Еще одни виды паст состоят из алкидной смолы. Они выполнены с металлическим блеском, напоминающим цинковое покрытие. Смола устойчива к солям, температурам от -50 до +240 градусов. Надежно изолирует шов от контакта с воздухом и водой.

Все виды защитных антикоррозионных паст не содержат вредных компонентов, поэтому безопасны для сварщика. Имеют желеобразную консистенцию, легко наносятся на вертикальные и потолочные поверхности, не стекают вниз.

Пасты с маслами обеспечивают дополнительную смазку, чтобы контактирующие со швом детали не стачивали верхний слой соединения. Нанесение пасты занимает минимум времени, поэтому не сказывается на производительности.

Спреи для защиты шва от коррозии изготавливаются на основе акриловой смолы, синтетического воска и пигментов нержавеющей стали. Бывают прозрачные, с серебристым или латунным оттенком, придающим изделию красивый вид. По применению они еще проще, чем пасты. После сварки требуется распылить средство по шву и окружающей поверхности.

Спреи и пасты для защиты швов могут наносить даже новички — особых знаний не нужно. Удобство работы во всех пространственных положениях с большими и малыми конструкциями делает их лучшим способом защиты от ржавчины.

Ответы на вопросы: защита сварных швов от коррозии Как долго спрей защищает сварочный шов от ржавчины?

Это зависит от состава. Срок защиты производитель указывает в характеристиках. Например, спреи на восковой основе, образующие прозрачную пленку, защищают в течение 3 месяцев. Этого достаточно, чтобы полностью собрать крупную конструкцию, транспортировать ее в другое место и там уже окрасить.

Можно ли удалить защитную пленку от спрея?

Да, перед окрашиванием или необходимостью в дальнейшей сварке пленка стирается очистителями, продающимися в специализированных магазинах.

Какую температуру выдерживает защитный спрей?

Большинство спреев выдерживают температуру до 200 градусов. Некоторые товары способны кратковременно переносить до 300 градусов. Пасты на основе синтетических масел сохраняют свои свойства при 1200 градусах.

Как наносить спрей на сварочный шов?

Необходимо дождаться остывания соединения. Нанесение проводят при комнатной температуре с расстояния 25 см до поверхности. Предварительно шов обрабатывают очистителем.

Как быстро высыхает антикоррозионная защита?

Большинство спреев на отлип высыхает спустя 10 минут. За деталь уже можно браться, переставлять ее. Полное отвердение наступает спустя 4-6 часов.

Остались вопросы

Оставьте Ваши контактные данные и мы свяжемся с Вами в ближайшее время

Электроды для сварки ржавого металла без подготовки поверхности

• Лучше всего при сварке ржавого металла зарекомендовали себя электроды с рутиловой обмазкой так как в рутиле минерале содержится диоксид титана, а титан проводит электричество так что дуга зажигается легко и по ржавчине тоже варится на много легче.
• ОК 46.00 Esab – рутилово-целлюлозный (шведского концерна российского производства) – является универсальным электродом для сварки ржавого металла без подготовки поверхности – детали можно не зачищать;
• аналогичные электроды той же группы: АНО 4, АНО 6, АНО 29М, АНО 23, ОЗС 6, ОЗС 12, МР 3 при сварке по ржавчине ведут себя хуже, нужна предварительная подготовка.
• Основа обмазки – рутил (природный диоксид титана).
• Технологическими особенностями группы являются:

легкий поджиг (включая повторный). Это качество электродов с успехом используется для сварки всего, что требует периодического прерывания дуги (короткими швами, прихваток и др.);

1. не чувствительность к частичному отсыреванию (прокалить электроды ~ 1 час при t=70-90ºС, если есть возможность);
2. ток – переменный, постоянный, полярность- любая;
3. подходит для сварки: низколегированных, низкоуглеродистых сортов стали, предел текучести ≤ 380Мпа;
4. изо всех рутиловых электродов меньше всего шлака у ОК и он легко удаляется из ванны;
5. уверенное горение при самом низком пороге тока.
6. Это качество позволяет применять электроды при работе с тонкостенными металлами. Запитать сварку такими электродами можно от бытовых источников;
7. пространственные положения сварки – любые;
8. потери при малом разбрызгивании — минимальны;
9. расход электродов = 1,7 кг на 1 кг наплавленного металла.

Металл шва ОК 46.00 соответствует спокойной и полуспокойной стали. Поверхность швов гладкая с плавным переходом к свариваемым частям. Ударная вязкость = 140 Дж/см², удлинение = 28 %.

Влияние кислорода

При сварке ржавый металл нагревается, особенно в зоне шва. Влага, которая присутствует в нем начинает выпариваться. Свариваемые кромки окисляются кислородом, выпарившемся из воды. Если кромки покрыты ржавчиной, то она при плавлении перейдет в закись железа (FeO), выделив при этом кислород. Окисление металла шва произойдет в обоих случаях.

Присутствие кислорода в металле шва в любом виде ухудшает качества наплавленного металла, а именно, понижаются:

• ударная вязкость;
• временное сопротивление;
• предел текучести;
• относительное удлинение.

• Кислород понижает антикоррозийные свойства, делает металл хладно-и красноломким.
• Защитить шов от влияния кислорода (окисления) окружающей среды – значит улучшить качество наплавленного металла.
• Этого можно добиться раскислением и защитой металла шва газами и шлаком, выделяющимися при сгорании обмазки электродов.

• Расшифровка электродов
• Импортные электроды