Аппаратура для газопламенной обработки металла

Устройства для газовой резки представляют собой класс оборудования, обеспечивающего выполнение всего спектра задач по обработке металлов способом разделительного резания. Выпускаются они различных конструкций и назначения.

Процесс газовой резки протекает за счет сгорания металла в подаваемой под высоким давлением струе чистого технического кислорода.

Для перехода в этот рабочий режим материал предварительно разогревают до температуры, при которой обрабатываемый сплав воспламеняется в кислороде на линии реза без посторонних источников горения.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что процесс кислородного раскроя состоит из двух этапов. Сначала металл разогревают пламенем смеси, полученной из горючего газа и технического кислорода. В качестве топлива используют ацетилен либо его заменители.

Во время второй стадии осуществляется собственно резка материала струей кислорода. При этом металл сгорает, а образовавшиеся продукты горения в виде оксидов выдуваются из рабочей зоны.

Для обеспечения этих и переходных режимов кислородного раскроя предназначено оборудование для газовой резки металлов, конструкция которого предусматривает не только устойчивость, стабильность и качество процесса резания, но и его безопасность.

Основным узлом и одновременно рабочим инструментом устройств для газового (кислородного) разрезания металлов является резак. Не стоит его путать с сварочной горелкой, которая предназначена только для сварки и имеет отличную от резака конструкцию, но подсоединяется к такому же комплекту оборудования, обеспечивающему ее работу.

Резаки обеспечивают точное дозирование и смешивание газа или горючих паров жидкого топлива с кислородом, последующее получение на основе образованной смеси подогревающего пламени, а также раздельную от предназначенной для смешивания подачу к разрезаемому материалу струи кислорода.

Самыми распространенными в настоящее время являются инжекторные универсальные резаки, обеспечивающие разрезание изделий из различных сплавов стали, толщина которых составляет 3–300 мм. В этом инструменте конструктивно объединены режущая и подогревающая части.

Последняя аналогична устройству газовой сварочной горелки, состоит из вентилей подачи кислорода и газа, инжекторной и смесительной камеры, подающей трубки, наружного мундштука.

Режущая часть включает дополнительную трубку, обеспечивающую подачу к металлу режущего кислорода, вентиля регулировки подачи, внутреннего мундштука.

Кислород и ацетилен подаются в резак через отдельные ниппели. При этом кислород расходится от ниппеля в двух направлениях:

1. Часть его (как и в обыкновенной сварочной горелке) поступает в инжектор, а потом в смесительную камеру, в которой образуется смесь ацетилена, подводимого через свой ниппель, и кислорода.
2. Другая часть по отдельной трубке подается к центральному отверстию мундштука, проходя через которое создает режущую струю кислорода.

Горючая смесь газов из камеры для смешивания по трубке поступает в мундштук, проходит через кольцевое внешнее отверстие, образуя на выходе нагревающее пламя. Регулировка подачи газов в мундштук осуществляется соответствующими вентилями.

Все резаки по сфере применения подразделяют на инструмент, рассчитанный для:

• ручного раскроя;
• машинной обработки на станках и машинах для резки.

По принципу смешения кислорода и газа делят на следующие типы:

• инжекторные;
• безынжекторные.

По назначению и конструктивным особенностям различают резаки:

• вставные;
• специальные;
• универсальные.

По роду используемого для работы горючего газа классифицируют на:

• резак для ацетилена;
• для пропана, бутана или их смеси;
• для природного газа;
• универсальные;
• керосинорезы – только для ручной резки, снабжены испарителем для получения горючих паров подаваемого бензина, керосина либо их смеси.

По способу и виду резания классифицируют:

• для поверхностной резки;
• разделительной;
• копьевой;
• кислородно-флюсовой.

Помимо резака в состав оборудования для резки газом входят следующие устройства, элементы:

• ацетиленовые генераторы;
• баллоны для технического кислорода и газа;
• редуктора для регулировки подачи газов;
• рукава – шланги высокого давления;
• предохранительные затворы;
• пылевые фильтры, встраиваемые в редуктор или монтируемые на него;
• запорные клапаны, которыми могут быть оснащены редукторы;
• устройства регулировки давления;
• клапан для регулирования расхода – может быть частью оснащения редуктора;
• манометры давления – устанавливаются на редукторах для контроля за величиной давления газа.

Ацетиленовый генератор – это аппарат, в котором благодаря разложению водной смеси карбида кальция образуется ацетилен. Их классифицируют по:

• способу применения:
  • передвижные;
  • стационарные;
• производительности;
• давлению производимого ацетилена:
  • низкого давления;
  • среднего;
  • высокого.

Для применения в работе, транспортировки, хранения газов (сжатых, растворенных, сжиженных), находящихся под требуемым давлением, используют стальные баллоны объемом 0,4–55 дм3. Емкости вместительностью 40 дм3 получили наибольшее распространение.

Конструктивно они выполнены в виде стальных продолговатых цилиндрических сосудов с горловиной, имеющей конусное отверстие с нарезанной резьбой, куда вкручивается запорный вентиль. На кислородные и под горючие газы емкости устанавливают вентили разной конструкции.

Каждому газу, которым заполняют баллон, соответствует отдельный условный цвет сосуда и надписи газа на нем.

Так как запитывание постов газовой резки от генераторов связано с целым рядом неудобств, то широкое распространение при работе с ацетиленом получило питание от ацетиле­новых баллонов.

Редуктор – это устройство, предназначенное для регулируемого понижения величины давления кислорода и газа, подаваемых по магистрали либо находящихся в стальном баллоне, до его рабочего значения, а также автоматического поддержания такого давления постоянным.

Рукава предназначены для подводки кислорода и газа к резаку от рамп, баллонов. Их производят из вулканизированной резины, армированной тканевыми прокладками, классами по допустимому давлению и с окраской в соответствии транспортируемым газам.

Они должны обладать гибкостью, прочностью, не стеснять движений рабочего и не затруднять работу механизмов машин и станков для резки.

Предохранительные затворы – специальное оборудование, которое в случае обратных ударов режущего пламени из резака или сварочной горелки предохраняет газопроводы, ацетиленовые генераторы от попадания внутрь них взрывной волны.

Затворы монтируют в подводящие рукава между непосредственно ацетиленовым генератором либо ацетиленопроводом (при использовании многопостового питания от генератора стационарного исполнения) и резаком или горелкой.

Они бывают сухие или жидкие.

Машинная газовая резка металлов, оборудование которой предназначено для стационарной работы, предполагает обязательное использование дополнительных устройств, механизмов, элементов:

• газоразборных и рабочих постов;
• раскроечный стол;
• систему удаления (уборки) шлаков и обрезей;
• механизм перемещения разрезаемого изделия;
• систему вентиляции;
• и других.

На мощных металлобрабатывающих заводах, заготовительном и крупном серийном производстве, а также в случаях, когда есть необходимость и возможность повысить качество реза, производительность и сократить тяжелый ручной труд, применяют машинную резку. Для этого используют различное стационарное и переносное оборудование.

Все машины газовой резки (стационарные или переносные) состоят из нижеприведенных основных частей:

• несущей;
• резака (от одного до нескольких);
• ведущего (приводного) механизма;
• системы и пульта управления.

Разнообразные переносные машины выпускают в виде небольших самоходных тележек. Их перемещение осуществляется с помощью пружинного механизма, газовой турбинки или электродвигателя. Чтобы задействовать мобильную машину, ее устанавливают непосредственно на разрезаемые трубу или лист, а затем направляют по гибкому копиру, разметке, направляющим, либо циркульному устройству.

У стационарных станков основным узлом, обеспечивающем автоматизацию процесса резания, является система точного копирования. Для эффективности ее работы на станках применяют принципы электромагнитного, дистанционно-масштабного, фотоэлектронного, программного, механического копирования.

Стационарные станки газовой резки по конструктивному исполнению выпускают следующих типов:

• портальные (П) – располагаются на стойках непосредственно над деталью, количество резаков 1–12;
• портально-консольные (Пк) – устанавливаются на консоли, которая закреплена на стойке и находится над разрезаемой деталью, количество резаков 1–4;
• шарнирные (Ш) – на шарнирных рамах, предназначены только для вертикальной резки, количество резаков 1–3.

По способу резки станки делят на:

• Кф – кислородно-флюсовые;
• К – кислородные;
• Гл – газолазерные;
• Пл – плазменно-дуговые.

По способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента различают станки:

• Л — линейные, выполняющие прямолинейную резку;
• М – магнитные, предназначенные для фигурного резания по стальному копиру;
• Ф — фотокопировальные, осуществляющие фигурную резку по чертежу посредством фотоэлектронного копирования и микропроцессорного управления;
• Ц — цифровые программные станки (с ЧПУ), предназначенные для фигурного резания.

По технологическому назначению выделяют стационарные машины для:

• работ по раскройке – Р;
• фигурной и прямолинейной вырезки деталей (универсальные) – У;
• фигурного вырезания малогабаритных деталей – М;
• точной фигурной и прямолинейной вырезки деталей – Т.

Переносные машины по способу движения либо системе управления контуром перемещения инструмента делят на следующие типы:

• Р – работают по разметке;
• Г – по гибкому копиру;
• Н – по направляющим;
• Ц – по циркулю.

По способу резки переносные машины бывают:

• К – кислородные;
• Пл – плазменно-дуговые.

Основным, чаще всего используемым рабочим инструментом машин и станков для газовой резки является машинный кислородный резак. Наиболее востребованы следующие их типы: инжекторные, внутрисоплового смешения, равного давления.

Газосварочное оборудование

Газосварочное оборудование находит применение в строительстве, на производстве, при демонтаже конструкций, прокладке трубопровода, спасательных операциях. Газосварка и газовая резка металлов – это способы обработки заготовок методом плавления. Преимуществами являются независимость от электроэнергии, возможность проведения работ в любом положении и в труднодоступных местах.

Технология проведения работ требует применения специального газосварочного оборудования.

• Источник газа – баллон с пропаном или ацетиленом.
• Источник кислорода – баллон с кислородом.
• Редукторы – устанавливаются на баллоны для подачи газа и контроля давления в них и рукавах.
• Рукава – соединяют баллоны для подачи газа с рабочим инструментом.
• Рабочий инструмент – для резки металлов используют газовый резак, для сварки применяют горелку. По конструкции они схожи: к корпусу подводится два рукава, подающие газ для воспламенения. Смесь кислорода и пропана (ацетилена) под давлением выходит из сопла и воспламеняется. У резака имеется вентиль подачи газа для продувки.

Газосварочное оборудование в комплексе заменяет сварочный аппарат. В производственной сфере используются вспомогательные приспособления, механизирующие рабочий процесс.  Например, машина для газового реза сокращает время работ и помогает получить более ровный рез.

Как осуществляется газовая сварка металлов?

Как правило, если необходимо соединить заготовки методом плавления, прибегают к их стыковке. Струя горящего газа из сопла горелки направляется к месту стыка, туда же подается присадочный пруток.

При медленном их ведении нагревается металл, его кромки расплавляются – образуется сварочный шов. В отличие от электродугового, газосварочное оборудование требует более медленной и плавной работы.

Этот вид сварки используют при обработке тонколистовых заготовок, цветных металлов, чугуна, латуни, свинца и других, для которых важен медленный нагрев и медленное охлаждение.

Что такое газовая резка?

В зону разрезаемого металла направляется струя горящего газа. Сначала нагревают место начала реза. Затем на резаке открывают вентиль подачи газа для продувки – струя становится мощнее и выдувает расплавленный металл.

Струю плавно ведут по намеченной траектории реза. За счет нагрева и продувки происходит разделение металла.

Данным методом осуществляют прямые и фигурные резы, газосварочным оборудованием производят демонтаж металлоконструкций, раскрой стальных листов, а также газовую резку труб.

Главными преимуществами по сравнению с механической резкой являются высокая скорость выполнения работ, снижение трудозатрат и повышение качества обработки металла. Кроме того,  с помощью газосварочного оборудования возможно осуществление работ в стесненных условиях и при любом положении резака.

ПОИСК

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
[c.

1]

Была расширена номенклатура оборудования автогенной промышленности, осуществлено строительство сети кислородных и ацетиленовых станций, возросло производство карбида кальция, увеличилось применение механизированной резки и выпуск средств механизации сварочных работ. Начала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов металлизации, поверхностной закалки, подогрева изделий и т. д.
[c.121]

Созданные в последние годы в СССР оборудование и аппаратура для различных процессов газовой резки, сварки, наплавки, закалки и пайки свидетельствуют о растущем объеме механизации и автоматизации процессов газопламенной обработки (автоматы с масштабным фотоэлектронным копированием заданного контура и универсальные машины с программным управлением и т. д.).
[c.141]

Оборудование для газовой сварки и резки. Наряду с электрической дуговой сваркой в монтажном производстве широко используются процессы газопламенной обработки металла, главным образом, газовая сварка и газовая (кислородная) резка.
[c.121]

В послевоенный период на кафедре сварочного производства развивались исследования по теории сварочных процессов (в том числе по изучению электрической сварочной дуги, разработке и изучению керамических флюсов, по свариваемости металлов и изучению природы и механизма образования трещин и хрупкого разрушения сварных соединений), технологии сварки и наплавки, газопламенной обработки, деформаций и напряжений при сварке, изучению влияния электромагнитного перемешивания расплава сварочной ванны на процесс кристаллизации и свойства металла шва, разработке и совершенствованию сварочного оборудования.
[c.22]

ОБОРУДОВАНИЕ И АППАРАТУРА ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ
[c.287]

Газопламенная обработка металлов — это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем.

Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна.

Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д.
[c.81]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГАЗОПЛАМЕННОЙ ОБРАБОТКИ.
[c.210]

К работе по газопламенной обработке, обслуживанию оборудования и производства технического ацетилена допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее медицинское обследование, обучение, инструктаж и проверку знаний безопасности.
[c.230]

На основе действующих Правил техники безопасности [1, 2, 3] на предприятиях должны быть разработаны рабочие инструкции по технике безопасности для каждого вида оборудования при производстве ацетилена и газопламенной обработки металлов. Инструкция должна утверждаться в установленном порядке главным инженером предприятия.
[c.230]

ОС оборудования и аппаратуры для газопламенной обработки /факс (3843) 372564/342564
[c.81]

Стационарный рабочий (сварочный) пост. Он предназначен для выполнения ручных и механизированных работ по газопламенной обработке металлов на постоянном рабочем месте в условиях цеха, участка или мастерской.

В состав стационарного рабочего поста для ручных работ входят газоразборный пост для питания горелок или резаков газами стол с приспособлениями для крепления обрабатываемых деталей система местной вытяжной вентиляции для удаления вредных выделений, образующихся при проведении газопламенных работ грузоподъемное приспособление для перемещения обрабатываемых изделий в случае газовой сварки или резки тяжелых и громоздких деталей противопожарный инвентарь и оборудование. Газоразборные посты, входящие в состав рабочего поста, могут быть встроены в стол или располагаться на трубопроводах потребления газов.
[c.281]

Производительность источника питания техническим кислородом для газопламенной обработки следует определять, исходя из единовременной работы суммарного количества рабочих (сварочных) постов для газовой резки и сварки с учетом параметров питаемого оборудования (аппаратуры). Наибольший расход
[c.285]

При газопламенной обработке необходимо соблюдать Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металла . Устройство и эксплуатация газового оборудования должны соответствовать Правилам безопасности в газовом хозяйстве .
[c.118]

Предприятия по производству компрессорного, кислородного, холодильного оборудования и оборудования для газопламенной обработки металлов
[c.321]

Находящаяся на поверхности сварного шва окалина способствует развитию коррозии. Поэтому следует очищать поверхность металла от продуктов коррозии и других загрязнений. Для этой цели чаще всего используют дробеструйную очистку или газопламенную обработку.

Наиболее удобным методом очистки внутренних поверхностей баков и труб является травление с последующей нейтрализацией. Подобная обработка применяется при изготовлении водогрейных котлов и дает высокие результаты, но в этом случае необходима гладкая внутренняя поверхность.

Непременным условием предупреждения коррозии сварных швов является соблюдение норм по поддержанию в воде концентрации кислорода и угольной кислоты и значения pH, установленных ПТЭ для этой категории теплоэнергетических объектов.

При простаивании оборудования требуется его консервация, при кислотных промывках — применение ингибиторов.
[c.195]

К оборудованию для газовой сварки и резки относятся машины, установки и аппаратура для газопламенной обработки, ацетиленовые генераторы, баллоны для хранения и транспортировки сжатых газов, сварочные горелки и резаки, а также регулирующая и коммуникационная аппаратура — редукторы, вентили, рукава и др.
[c.230]

Шебенко Л. П., А миг уд Д. 3. Лабораторные работы по технологии и оборудованию газопламенной обработки. Машиностроение , 1968.
[c.282]

Ведущим институтом по процессам и оборудованию газопламенной обработки металлов является Всесоюзный институт автогенного машиностроения (ВНИИавтогенмаш), основанный в 1944 г.

им разработаны разнообразные, нашедшие широкое применение в промышленности, аппаратура и машины для газопламенной обработки. Новые конструкции машин для кислородной резки разработаны и выпускаются Одесским заводом Автогенмаш .

а также рядом других организаций и предприятий.
[c.5]

Предвоенные годы характеризовались расширением номенклатуры оборудования автогенной промышленности, строительством сети кислородных и ацетиленовых станций и увеличением их мощности, ростом производства карбида кальция, увеличением применения механизированной резки и выпуском средств механизации.

Был освоен выпуск специализированного оборудования и аппаратуры (установок для резки стали больших толщин и для подводной резки, ранцевых установок для газовой резки, прецизионных редукторов, ацетиленовых генераторов различных типоразмеров и т. д.

), стала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов (металлозащитные газовые аппараты, горелки для поверхностной закалки, многопламенные горелки для подогрева изделий и т. д.).
[c.120]

Разработано высокопроизводительиое автогенное оборудование, которое обеспечивает получение надежных в экономичных металлоконструкций, работающих при сложном нагружении, в широком интервале температур и давлений. Газопламенная обработка повсеместно применяется во многих отраслях народного хозяйства и обладает неоспоримыми преимуществами по сравнению с механической обработкой по производительности труда и капитальным затратам. Наиболее характерные области применения основных газопламенных процессов приведены в табл. 1,1. В последние годы внедрение этих процессов непрерывно расширяется. Совершенствуются оборудование и аппаратура для их использования. Современные установки и машины для термической резки и напыления материалов характеризуются высокой степенью автоматизации с использованием программного управления и микропроцессорной техники. Вместе с тем энергетические основы процессов, использующих газовое пламя для местного иагрева обрабатываемого материала, сохраняются прежними.
[c.4]

Производительность источника питания техническим кислородом для газопламенной обработки следует определять исходя из единовременной работы суммарного к( личества рабочих (сварочных) постов для газовой резки и сварки с учетом параметров питаемого оборудования (аппаратуры) В табл. 2.3 приведены данные о наибольшем потреблении технс ческого кислорода различными видами автогенного оборудования, а в табл. 2.4 — параметры кислорода для некоторых процессов газапламенной обработки.
[c.21]

Баллоны являются одним из наиболее распространенных источников питания газопламенного оборудования. Баллоны преимущественно применяются для газоснабжения индивидуальных рабочих (сварочных) постов.

Целесообразность исиользова-ния баллонов для централизованного пи тания участков и цехов от разрядных рамп требует технико-эко1 омического обоснования, так как другие способы снабжения постов газами (по газопроводу от общезаводских ацетиленовых и кислородных станций или от резервуарных емкостей со сжиженным газом) более экономичны.

Баллоны, применяемые для газопламенной обработки, должны соответствовать требованиям Правил [1] и окрашиваться в различные цвета в зависимости от рода газа (табл. 2.6).
[c.25]

Газосварочное оборудование — схема подключения

Газовая сварка – это соединение поверхностей металлических деталей в результате образования сварочной ванны под воздействием высоких температур, полученных воспламенением смеси горючих газов.

В отличие от стационарной электрической или дуговой газовая сварка позволяет соединять тонкостенные трубы, цветные и драгоценные металлы, оставляя за собой тонкий аккуратный шов.

Основным преимуществом такого способа соединения или резки металлических деталей является возможность мобильной смены места проведения сварочных работ и перемещения оборудования.

Дешевизна и простота использования газовой сварки позволяет быстро и качественно изготавливать металлические конструкции не только в судостроении, жилищном и промышленном строительстве, машиностроении и металлургии, но и в быту: в частном доме, на даче, в гараже.

Соединение поверхностей с помощью газовой сварки включает в себя два этапа: их подготовку и сам процесс сваривания. Свариваемые кромки, внутреннюю и внешнюю поверхности, прилегающие к ним не меньше чем на 2 см, очищают от загрязнений и масел.

В случае когда толщина деталей, которые необходимо срастить, превышает 4 мм, делают скосы под углом около 45° (см. ГОСТ 16037-80). полученные острые кромки притупляют.

Если по трубопроводу не предполагается транспортировка среды с высоким давлением, стыковка кромок может проводиться, например, с подкладным или вставным кольцом.

Для газосварочных работ разрешается применять как одиночный газ, так и смесь, в состав которой могут входить: кислород, пропан, бутан, ацетилен, аргон и другие газы.

Но обычно для резки металлов используется смесь кислорода с пропаном, а для соединения – смеси кислорода с ацетиленом или пропаном и бутаном, благодаря которым удаётся получить сварочный шов с максимально высокими характеристиками.

В случае когда толщина свариваемых деталей более 5 мм, сварочный шов выполняется слева направо. При этом факел направлен в сторону уже обработанного участка работы. Тонкостенные детали свариваются левым способом, то есть справа налево.

Факел «смотрит» в сторону несваренной части шва, что даёт возможность сварщику контролировать качество работы. После того как сварочные работы будут выполнены, швы необходимо очистить от окалины и шлаков, проверить на наличие брака.

В классическом варианте в комплект газосварочного оборудования входят генератор на ацетилене или баллон с ацетиленом (пропаном, бутаном), кислородный баллон, предохранительные затворы, редукторы, подающие рукава, горелка с насадками. Всё оборудование, называемое сварочным постом, крепится в вертикальном положении с помощью хомутов к специальной тележке с рамой.

В мобильных и стационарных ацетиленовых генераторах ацетилен в объёме от 0,3 до 160 м3/ч вырабатывается в результате химической реакции карбида кальция с водой.

В зависимости от давления выделившегося газа генераторы могут быть низкого давления – до 0,01 МПа, среднего – 0,07 – 0,15 МПа, высокого – более 0,15 МПа. Применение ацетиленовых генераторов зависит от их принципа действия.

Оборудование, в которых газ образуется по принципу «карбид в воду», обычно является частью стационарного газосварочного поста.

Система «вода на карбид мокрым способом» применяется в небольших генераторах производительностью до 10 м3/ч. Принцип «вода на карбид сухим способом» используется в стационарных постах средней производительности.

Система «вытеснение воды» даёт возможность обеспечить запланированное газообразование, но из-за вероятности перегрева ацетилена используется только в небольших мобильных установках.

Генераторы комбинированного типа обеспечивают стабильное давление ацетилена и применяются в передвижных постах.

Предохранительные затворы защищают ацетиленовые газопроводы и генераторы от распространения пламени, возникшего в канале горелки, навстречу потоку горючей смеси и попадания в них образовавшейся при этом взрывной волны. Не ставят предохранительный затвор на ацетиленовый баллон, поскольку в этом случае газ в горелку поступает с повышенным давлением, а пористое содержимое баллона препятствует распространению пламени обратного удара.

Предохранительные затворы могут быть жидкостные, заполненные водой (при низких температурах «незамерзайкой»), или сухие, в которых пламя гаснет, проходя через металлокерамическую мелкопористую массу.

Во избежание закупоривания затвора замёрзшей влагой, выделившейся из газа, сухие затворы можно использовать только при положительных температурах воздуха.

Водяные затворы отличаются пропускной способностью (0,8, 1,25, 2, 3,2 м3/ч) и предельным давлением (низкого давления – до 0,01 МПа, среднего – до 0,07 МПа и высокого – до 0,15 МПА).

Баллоны для газовой сварки – это металлические ёмкости с вентилем, к которому будет прикручиваться редуктор, в верхней части, и основанием, напоминающим по форме башмак. В зависимости от газа, для которого они предназначены, баллоны могут отличаться по цвету, объёму, толщине стен и способу изготовления. Так для хранения и перемещения кислорода подойдёт бесшовная 40-литровая ёмкость с толщиной стен 6 мм, способная выдержать давление почти до 20 МПа.

Баллон, предназначенный для работы с ацетиленом, который взрывается при сжатии, содержит внутри наполнитель, поры которого заполняются ацетоном с растворённым в нём ацетиленом, что даёт возможность разделить последний на безопасные порции небольшого объёма. Ёмкости, предназначенные для хранения взрывоопасных газов, окрашиваются в красный цвет, баллоны для кислорода – в голубой.

Редуктор позволяет регулировать и поддерживать необходимое для сварки давление газа за счёт его снижения (но не до нуля), регулировать его расход, если он оснащён одним манометром, контролировать давление в газовом баллоне при условии присутствия в конструкции двух манометров. Редуктор подбирается к газу, с которым он будет работать. Отличить прибор, предназначенный для определённого газа, можно по его цвету. Редуктор для ацетилена – чёрный, для кислорода – голубой, для пропана – красный.

Редукторы отличаются по диапазону рабочего давления, которое они в состоянии поддерживать. Так, например, модели, рассчитанные на пропан, могут поддерживать давление 0,3 МПа, кислородные – 1,25 МПа, аргоновые – 1,25 МПа.

Газовая сварка осуществляется посредством горелки или резака, который также представляет собой горелку с подведёнными к ней кислородным и пропановым шлангами. Чтобы резак смог выдуть из надреза шлаки и расплавленный металл, смесь газов должна поступать под большим давлением. Устройства, предназначенные для сваривания поверхностей, чаще всего работают на ацетилене.

В горелке происходит смешивание горючего газа с кислородом и возгорание этой смеси. Оборудование даёт возможность с помощью вентилей и насадок регулировать температуру пламени изменением подачи газа. Выпускают следующие разновидности горелок:

1. Маломощные Г2 с наконечниками размером от 0 до 4 для сварки металлов толщиной 0,3–7 мм ацетиленом.
2. Среднемощные Г3 с наконечниками 5–7 для сварки металлов толщиной 7–30 мм ацетиленом.
3. Безынжекторные, предназначенные для соединения металлов смесью ацетилена с кислородом, подающейся под давлением 0,01–0,08 МПа.
4. ГАО-2 на ацетилене с шириной шага обработки 10 см для очистки поверхностей.
5. ГЗУ-3 на пропанобутановой смеси для соединения деталей толщиной 0,3–7 мм.
6. ГЗУ-4 на пропанобутановой смеси для подогрева металлических деталей.
7. Универсальные, способные работать с любыми газами. Применяются для нагрева металлов.

Хорошая горелка должна обеспечивать и поддерживать режим подачи газа, в результате которого сварщик получит факел нужной формы, точно регулироваться, быть лёгкой, прочной, удобной и простой в эксплуатации.

Подробнее о газовых резаках в статье Виды газовых резаков.

Газ передаётся к горелкам с помощью рукавов (шлангов). Газораспределительные рампы применяются в случае, когда сварочные работы требуют большого расхода газа. Подключение газовых баллонов

Рекомендуемые товары

к отдельным коллекторам позволяет при необходимости перекрыть один из запорных вентилей и поменять баллон, не приостанавливая работы. На место сварки газы подаются по специальным трубопроводам, способным выдержать их рабочее давление.

Трубопровод, по которому поступает в рабочую зону ацетилен, рассчитан на низкое давление до 0,01 МПа, среднее – 0,01–0,15 МПа или высокое – более 0,15 МПа. Для кислорода значения этого параметра будут отличаться. Трубопровод низкого давления выдержит нагрузку не более 1,6 МПа, среднего – 1,6–6,4 МПа, высокого – более 6,4 МПа.

Паяльная лампа – это прибор, в котором в результате горения смеси паров бензина или керосина и кислорода (из воздуха) создаётся высокотемпературный факел вытянутой формы. С помощью паяльной лампы можно паять, расплавляя припой, варить металлы с температурой плавления не выше 1100°, обжигать старое лакокрасочное покрытие со столярных изделий, размораживать стальные водопроводные трубы, выполнять укладку или ремонт мягкой кровли, обжигать заржавевшую резьбу старых стальных или чугунных труб. Время работы определяется вместительностью резервуара, мощность – изменением скорости подачи горючего.

Манометр – это прибор, с помощью которого замеряется давление газа. Газовый редуктор может иметь в конструкции один или два манометра.

Во втором случае сварщик имеет возможность не только регулировать и поддерживать стабильность потока газовой смеси, но и контролировать давление внутри баллона.

Каждая конкретная модель может использоваться для замера давления только тех газов, по отношению к которым её детали обладают устойчивостью.

По цвету корпуса прибора можно определить, на работу с каким газом он рассчитан. Давление кислорода определяют голубым манометром, ацетилена – белым, пропана – красным. Возможность работать с определённым газом зависит и от предела измерения прибора.

Шланги, которые разрешено применять при газовой сварке, изготавливаются из вулканизированной резины с тканевой прокладкой внутри.

Рукава внутренним диаметром 9 или 12 мм длиной от 8 до 20 м крепят к оборудованию с помощью ниппелей и штуцеров. Для подачи кислорода используются синие шланги, ацетилена – красные.

В ювелирной промышленности для сваривания драгоценных металлов парами бензина или керосина применяют рукава из бензостойкой резины.

Баллон пропановый 50 л

Баллон с латунным вентилем, оснащённый опорным башмаком, изготовлен из конструкционной углеродистой стали марки В Ст.

3 сп толщиной 2,2 мм и предназначен для транспортировки, хранения и использования в процессе газовой сварки и резки металлов сжиженного пропана при рабочем давлении 1,6 мПа. Вместимость – 21,2 кг.

Диапазон эксплуатационных температур от -40 до 50 °C. Срок эксплуатации – 40 лет.

Редуктор БПО-5-3 Редиус

Лёгкий, компактный пропановый одноступенчатый редуктор с максимальным рабочим давлением 0,3 МПа и пропускной способностью 5 м3/ч предназначен для регулирования и поддержания на заданном уровне давления пропана в процессе газовой сварки. Пластиковый, устойчивый к механическим повреждениям и износу корпус не подвержен коррозии.

Редуктор кислородный БКО-50-12,5

Компактный лёгкий латунный одноступенчатый редуктор с пропускной способностью 50 м3/ч и рабочим давлением 1,25 МПа используется для регулирования и автоматического поддержания рабочего давления поступающего из баллона кислорода в процессе газовой резки и сварки. Диапазон эксплуатационных температур от -25 до 50 °C. Прибор оснащён двумя манометрами, что позволяет контролировать давление не только на выходе из горелки, но и внутри баллона.

Пропановый редуктор БПО-5-4

Компактный лёгкий латунный пропановый редуктор с максимальным рабочим давлением 0,3 МПа и пропускной способностью 5 м3/ч предназначен для поддержания нормального уровня давления пропана в процессе газовой сварки, пайки и резки и контроля уровня топлива. Давление регулируется вручную.

Редуктор БПО-5-3 KRASS

Подсоедините миниатюрный редуктор со встроенным манометром к пропановому баллону небольшого размера, и вы сможете обеспечить сварку, пайку и резку металла в самом труднодоступном месте. Максимальное рабочее давление – 0,3 МПа. Пропускная способность – 5 м3/ч.

Аргоновый редуктор БАРО-50-4

Латунный одноступенчатый редуктор с пропускной способностью 5 м3/ч и рабочим давлением 1,25 МПа применяется для регулировки и поддержания заданного уровня давления газа в процессе сварки и пайки. Два манометра в конструкции прибора дают возможность контролировать давление газа как на выходе из горелки, так и внутри баллона.

Редуктор кислородный БКО-50-4

Латунный одноступенчатый кислородный редуктор используется в сварочных работах для поддержания и регулировки газового давления, оптимального для сварки, пайки и резки металла.

Максимальное рабочее давление – 1,25 МПа. Пропускная способность – 50 м3/ч.

Присутствие в конструкции прибора двух манометров позволяет не только контролировать мощность потока газа на выходе из горелки, но и поддерживать в норме давление внутри баллона.

При выполнении сварочных работ опасность могут представлять:

1. Кислородные баллоны, если при их редуктор или штуцер испачкан маслом.
2. Неаккуратное обращение с раскалённой горелкой или резаком.
3. Неисправность оборудования, в результате которой может последовать взрыв горючего газа, находящегося в баллоне под давлением.
4. Работы при отсутствии достаточной вентиляции.
5. Брызги расплавленного металла, ультрафиолетовое и инфракрасное излучение.

Сварочные работы могут выполнять только лица, достигшие 18 лет и прошедшие специальное обучение и аттестацию, результаты которой фиксируются в удостоверении. В документе должна быть указана присвоенная квалификация.

В нём также приводится перечень работ, которые имеет право выполнять сварщик.

Чтобы не подвергать опасности себя и окружающих людей, специалист по сварке должен транспортировать баллоны с газом только в вертикальном положении при закрытых защитными колпачками вентилях.

Он обязан соблюдать расстояние в 5 метров между зоной, где идёт сварка, и газовым баллоном, использовать для обслуживания оборудования безыскровый омеднённый инструмент.

Перед тем как приступить к работе, нужно проветрить помещение, убедиться в целостности шлангов, исправности манометров, проверить состояние горелки и редукторов, уровень воды в затворах, прочность соединений.

Сварочные работы могут проводиться в хорошо вентилируемом помещении объёмом не менее 300 м3.

Если сварка выполняется в резервуарах, отсеках или ямах, рабочее место сварщика должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Выполнять сварочные работы разрешается только при наличии таких индивидуальных средств защиты, как маска, роба, сшитая из специального материала с огнестойкой пропиткой, краги (рукавицы) и очки со стеклами, имеющими уровень затемнения Г1, 2 или 3.

Сварщик обязан соблюдать требования техники безопасности (инструктаж проводится перед работой), правила эксплуатации оборудования, например, не допускать засорения и перегрева мундштука, замерзания редуктора, резкого снижения скорости течения газа и его утечки, избыточного повышения давления. По окончании работы необходимо закрыть вентили на баллонах, снять редукторы, проветрить помещение, в котором выполнялась сварка.

Владение навыками газовой сварки даёт возможность разрезать и соединить металлические детали на производстве, самостоятельно собрать конструкцию из металла у себя во дворе, в гараже или на даче.

Выбирая сварочное оборудование, нужно учитывать не только его цену и качество, но и тот перечень и объём работ, которые вы планируете выполнять с его помощью. Универсальный комплекс невысокой мощности стоит недорого, удобен в эксплуатации и прослужит не один десяток лет, если использовать его дома.

Для профессиональной работы лучше подобрать мощное износоустойчивое оборудование, соответствующее вашей специализации.