Обработка металла без токарного станка

• В данном обзоре рассмотрим нехитрое (а может, наоборот, — хитрое) приспособление, при помощи которого можно быстро уменьшить диаметр стального прутка до нужного размера.
• Многим мастерам это приспособление, наверняка придется по душе — благодаря своей простоте и, конечно же, возможности обойтись без токарного станка.
• Впрочем, даже наличие станка не поможет в тех случаях, когда надо обточить конец стального стержня маленького диаметра.

А данная приспособа с этой задачей справится. И изготовить ее своими руками очень просто — потребуется только болгарка и сварка.

1. Советуем вам также прочитать: как сделать недорогую и простую точилку для ножей.
2. Чтобы сделать это приспособление, потребуется всего лишь небольшой кусок металлической пластины и напильник по металлу.
3. От напильника надо будет отрезать три заготовки, каждую из которых нужно обрезать под углом (с одной из сторон).
4. В центральной части пластины нужно еще просверлить отверстие.
5. После этого привариваем получившиеся резцы к металлической пластине, выставив между ними то расстояние, которое вам нужно.

Предварительно саму пластину необходимо загнуть под углом 90 градусов, чтобы можно было ее зафиксировать в тисках.

Как пользоваться самоделкой

Приспособление зажимаем в слесарных тисках. Стальной стержень, который нужно обточить, зажимаем в патроне дрели или шуруповерта.

Вставляем край стержня между резцами, потом включаем дрельшуруповерт, и пропускаем между режущей кромкой резцов.

Подробнее о том, как уменьшить диаметр стального стержня, смотрите на видео ниже. Идеей поделился автор YouTube канала Kênh Khám Phá.

dân kỹ thuật biết đến dụng cụ này sẽ tiết kiệm được rất nhiều tiền

Точение без токарного станка. Изготовление штуцеров на шланг

Не часто, но таки сталкиваюсь с потребностью в токарных работах по металлу и в который раз обнаруживаю, что приличного токаря добыть не так просто. Даже в ближайшем городке, не говоря уже о своей деревне и ближайших селах. Для работ точных – никуда не денешься, придется побегать, но железки не слишком ответственные вполне можно изготовить и без станков, одними ручными инструментами. Задействовав толику терпения и аккуратности, без особенных усилий можно получить детали вполне удовлетворительного качества.Здесь, речь идет об изготовлении нескольких угловых, ввариваемых электросваркой, штуцеров на шланг небольшого диаметра – уровнемера для емкости с жидкостью. Шланг при этом должен быть прозрачный (полупрозрачный, например, силиконовый).

Материаловедение.

Область применения моих штуцеров – электролизер для разложения воды из щелочного раствора. При контакте с концентрированным горячим раствором щелочи обычные для водопроводных элементов латунь и бронза быстро разрушаются, применять их нельзя, хотя и очень хочется. Нержавеющая сталь обычных широко распространенных марок в таких условиях тоже не стойка. Для весьма длительной работы в электролизерах на растворе щелочи хорошо себя зарекомендовали нержавеющая сталь марки 316, никель. Оба этих материала хоть и относительно доступны, но изрядно стоят. Хорошим материалом для щелочного электролизера является обычная конструкционная сталь невысокого сорта. Стойкость её в приведенных условиях значительно выше, чем у большинства нержавеющих сталей, из неё и изготавливают все металлические элементы больших промышленных электролизеров. Итак, материал – стандартный металлопрокат, что на руку – легкодоступен, недорого стоит, без труда сваривается имеющейся в хозяйстве электродуговой сваркой с получением герметичного шва.

Что было использовано для работы.

Набор слесарных инструментов, инструмент разметочный. Небольшая УШМ, станок сверлильный – можно заменить на другой инструмент или приспособление с вращающимся валом и сколько-то приличными оборотами, инвертор сварочный небольшой мощности с принадлежностями. Мелочи, вспомогательные и расходные материалы, средства защиты. К делу.

Первым делом определился с размерами моих штуцеров. Это парные железки (верх-низ), их присоединительные размеры должны быть одинаковыми и только. Тем не менее, технологически мне удобнее сверлить отверстия не более 14 мм, отсюда примем диаметр проточки-хвостовика для сваривания — 12 мм. При этом внутренний канал пусть будет Ø5 мм.

Не слишком узкий — не будет забиваться вероятным мусором, может чуть не совпадать при сварке частей под углом 45 ̊ и в тоже время оставляющей стенку детали значительной толщины – а это комфортная сварка и место для возможной несоосности. Итак. Заготовкой выбрал стальной пруток из стандартного магазинного проката.

Наждачной бумагой снял легкую ржавчину, мелком разметил куски, нарезал заготовки (Фото 2), притупил на точиле острые края.Фото 2. Нарезка заготовок из стального прутка. На глаз, прицелился поточнее и поставил отметину в центре каждого торца железки спиртовым фломастером, после, тюкнул туда же керном (Фото 3). Фото 3. С обоих сторон каждой заготовки накернил центры. Действовал на глазок – диаметр железки мал и точность получается не ниже, чем погрешности при более точных построениях.

Сверление канала.

Классическая слесарная задача — «сверление оси». Выполняется элементарной сменой привычной схемы сверления – при вращении детали и неподвижном сверле, оно, как ни странно, самостоятельно центрируется, например, таким образом устроено сверление в любом металотокарном станке.

Здесь, для вращения детали применил настольный сверлильный станок, но приспособить можно то, что есть под рукой вращающегося – электродрель, перфоратор, шуруповерт, токарный станок по дереву, электроточило и т. п. Свою вертикальную сверлилку положил на бок, в штатный патрон заготовка впритык, но влезла, что очень облегчило дело.

Сверло зажал в аналогичном свободном сверлильном трехкулачковом патроне. Во время сверления удерживал его рукой (Фото 4, 5). Фото 4. Начало сверления, сверлильный станок положен набок, подача рукой, первый проход сверлом Ø3 мм. Очень желательно использовать хотя бы простейшую СОЖ (смазочно-охлаждающую жидкость).Фото 5. Просверлив первый сантиметр, подачу сменил на штатную – станочным механизмом, хвостовик патрона упирал в подложенный деревянный брусок. Сверло часто вынимать и удалять стружку.

Подрядчик объясняет заказчику тоннеля под Ла-Маншем план работ – Копать начнем из Англии и из Франции одновременно, это сократит время, под проливом встретимся. – А если не встретитесь? – (Задумчиво) Ну-у, тогда у вас будет два тоннеля…

Анекдот.

Первый проход сделал сверлом Ø3 мм, сверлил с одной и с другой стороны, посередине, таки встретились. Второй проход сделал аналогично, сверлом Ø5 мм. Получилось чудо как хорошо, впору ружейные стволы изготовлять. Фото 6. Ружейные-неружейные, а для штуцера результат отменный.

Фото 7. Общая длинна заготовки.

Точение без токарного станка.

Сделал вращающимся зачистным (толстым) абразивным диском маленькой (круг Ø125 мм) УШМ. По вращающейся в сверлильном станке (~3000 об/мин) детали (Фото 8).

Фото 8. Принцип точения «болгаркой». Штуцер другой.

Абразивный диск конечно грубоват для такого рода работ. Поверхность после него можно выровнять и загладить напильником (по вращающейся детали) и наждачной бумагой любой разумной крупностью (постепенно уменьшая её -увеличивая номер).

Таким образом диаметр можно подогнать довольно точно, например, для нарезания резьбы.

Фото 9. Заготовка одного из штуцеров уровнемера. Проточка ввариваемого хвостовика.

Фото 10. Выточенная заготовка одного из штуцеров.

Угловой из прямого.

Деталь (Фото 10) – уже готовый прямой штуцер. Аналогичные, но несколько более короткие, будут использованы для ввода и вывода гремучего газа из реактора электролизера в дополнительные аппараты – промывалки с водой и бензином, емкость для осушения газа с силикагелем [1].

Для уровнемера нужны штуцеры угловые. Проще и аккуратнее всего такой изгиб удается разрезанием на части и сваркой под нужным углом. Деталь намеренно толстостенная, никаких сложностей быть не должно даже у такого малоопытного сварщика как я.

Фото 11. Разметка угла 45 ̊.

Для удобства прямую заготовку вложил в отрезок швеллера.

Фото 12. Заготовки разрезал УШМ в тисках, снял заусенцы и на точиле разделал края для сварки.

Фото 13. Зафиксировав детали нужным образом в слесарных тисках, прихватил их в нескольких точках сваркой, а после, постепенно переворачивая, тщательно проварил герметичный шов. Электроды УОНИ Ø2,5 мм, постоянный ток прямой полярности – чуть больше 90 А. Фото 14. Сваренную деталь после полного остывания, таким же образом – зажав в тисках и постепенно ее переворачивая, зачистил толстым абразивным диском УШМ.

Фото 15. Пара готовых штуцеров для шланга-уровнемера. Монтаж сваркой или пайкой.

Фото 16. Установка нижнего штуцера на место службы – прилегающие края на точиле разделаны под сварку, хвостовик вставлен в отверстие, весь штуцер туго притянут стальной отожженной проволокой и точно ориентирован.

Литература

1. Стационарный электролизер для домашней мастерской. Авторский конспект.

2. Бондаренко Ю.Н. Изготовление газоразрядных источников света для лабораторных целей и многое другое.

Babay Mazay, ноябрь, 2021 г.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Рассыпалась деталь (на фото). Без токарного станка сделал замену: рассказываю как

Здравствуйте, друзья.

Много раз встречал в интернете, как в стержне рассверливают отверстия с точной центровкой. У одних получалось, у других не очень. Дело в том, что есть несколько важных моментов, без которых работа обречена на провал. У других авторов не видел об этом ни слова. Давайте поделюсь своим опытом. Уверен, кому-то он будет полезен.

Задача

В кухонной мойке рассыпался силуминовый «ниппель» (не знаю, как он правильно называется). Снаружи резьба, внутри отверстие под шток, есть грани под ключ. Идеальная заготовка под такое изделие — стандартный болт. Нужно только просверлить в нем отверстие точно по центру. Остается тонкая стенка. Права на ошибку нет. Поехали.

Такой ниппель удерживает на кухонной мойке сифон и ситечко-клапан.Такой ниппель удерживает на кухонной мойке сифон и ситечко-клапан.

Разметка

Иглой по линейке соединяю грани болта. Точку пересечения керню (Обязательно!).

Первый раз понадеялся, что сверло сцентрирует во время вращения. В итоге на выходе смещение от центра. Так не годится!Разметил центр шляпки болта.Первый блин комом (без разметки).Разметил центр шляпки болта.

Центровка отверстия

Здесь косячат больше всего. Сверлить нужно в два этапа! Сначала сверлом малого диаметра, а потом рабочим диаметром. Вот почему:

Чтобы сверло не ушло от центра, сверлить нужно на высоких оборотах. Тогда за счет вращения оно будет стремиться в центр.Делать отверстие сразу сверлом большого диаметра на высоких оборотах не выйдет. На внешней части режущей кромки получится очень большая линейная скорость.

Сверло перегреется, затупится и сгорит.

Чтобы не испортить резьбу, делаю на ней несколько витков изоленты (куда ж без неё =) ). Зажимаю болт в патрон дрели. Плоскогубцами беру сверло, ставлю в центр, запускаю дрель на максимальные обороты.

Слегка надавливаю — через минуту отверстие готово.

Делаю направляющее центровочное отверстие сверлом малого диаметра.Делаю направляющее центровочное отверстие сверлом малого диаметра.Конечно, вместо плоскогубцев лучше воспользоваться шуруповертом. Но мой был в деревне =)

Рассверливаем отверстие

Основным диаметром сверлим отверстие на малых оборотах! Направляющее отверстие уже есть, поэтому от центра оно не уйдет.

Надавливать сверло от руки уже будет сложно. Упираю его в деревянную подкладку (при этом удерживаю плоскогубцами).

Рассверливаю отверстие под рабочий диаметр.Рассверливаю отверстие под рабочий диаметр.

Следим, чтобы сверло не перегревалось. Пару минут и отверстие готово. Как видите, центровка получилась достаточно точная.

Можно сказать, что самодельный ниппель для кухонной мойки готов. Большая шляпка в моем случае не мешает. Если нужно, ее можно обточить на наждаке.Резьбу, конечно, чуть коцнуло на выходе из отверстия. Но стенка здесь осталась очень тонкая. Если знаете, как сделать точнее, поделитесь своим опытом в коментах.Можно сказать, что самодельный ниппель для кухонной мойки готов. Большая шляпка в моем случае не мешает. Если нужно, ее можно обточить на наждаке.

По традиции, если материал был полезен, не забывайте про «палец вверх». Подписка на канал здесь.

Ламинат или кафель? 4 причины отказаться от керамической плитки на кухне

Резцы для чистовой обработки металла

Определить, какая именно выполняется обработка на токарном станке — с ударом или без, достаточно просто. Специфический звук и быстрый износ инструмента являются характерными признаками выполнения ударной обработки.

Токарное точение с ударом представляет собою инструментальную манипуляцию, при которой резание выполняется не постоянно, а прерывисто, что обусловлено геометрическими особенностями поверхности обрабатываемой заготовки.

Операция точения с ударом, при её выполнении на токарном и фрезеровочном станках, имеет свои особенности.

Основные понятия для токаря

Данная методика заключается в снятии верхнего слоя со стальной заготовки посредством режущего инструмента. Цель металлообработки – достижение определенных параметров и нужной степени шероховатости.

Технология заключается во взаимодействии двух подач – продольной и поперечной, чтобы добиться одновременного вращения изделия и перемещения резца. Помимо основной задачи на оборудовании можно выполнять ряд второстепенных процессов:

• нанесение внутренней и наружней резьбы;
• разрезание заготовки на две и более частей;
• создание канавок;
• координатно-расточные работы (горизонтальные и вертикальные), то есть тонкое растачивание отверстий;
• шлифование до обеспечения нужной степени шероховатости.

На аналогичных станках выполняют не только металлообработку, обработке подвергаются и другие материалы, в том числе дерево и пластмасса. Но наиболее востребованным является оборудование по стали.

Заготовки могут иметь цилиндрическую, конусообразную форму, в зависимости от того, как направлены полозья. Из них вытачивают такие детали, как:

• валы;
• шайбы;
• гайки;
• кольца для подшипников;
• зубчатые колеса (при наличии зубонарезной установки) и пр.

Технология активно используется как на производстве, так и в домашних условиях. Большинство заводов переходит с ручного управления на автоматизированное посредством ЧПУ – Числовое Программное Управление.

Основные стандарты прописаны в нормативном документе – ГОСТ 25762-83. Здесь указаны нормы работы, а также правила безопасности. Расчет мощности резания при точении и используемая технология выбирается в зависимости от прочности материала, длины заготовки и задач. При обработке чрезмерно длинного вала велика вероятность вибраций, поэтому процедура проводится на низких оборотах.

Действия самого станка заключаются в обеспечении вращательного движения (металлическая заготовка крепится с двух сторон) и подачи инструмента, которым может быть резец:

• отрезной;
• резьбовой;
• канавочный;
• расточный;
• проходной;
• фасочный и др.

Рабочая зона отличается повышенным количеством стружки. По этой причине токарные станки с ЧПУ часто оснащают устройством стружкоотведения, а также системой подачи смазки.

После окончания процесса оператор обязательно проводит контрольные измерения. Они заключаются в определении точных размеров посредством предельного калибра (в основном используется на серийном производстве) или штангенциркуля, или другого измерительного инструмента.

Для токаря важно правильно подобрать скорость и инструмент для металлообработки. Он должен быть из высокопрочной стали и всегда наточен.

При контакте с металлом происходит значительный нагрев в месте соприкосновения, силы сцепления нарушаются, верхний слой снимается, превращаясь в стружку.

Чтобы не убрать лишнее, необходимо оставлять припуски на токарную обработку при черновом и чистовом точении.

Теперь подробнее поговорим о том, какие стадии может проходить одна и та же заготовка.

Черновое твердое точение

Для начала скажем о том, что есть сверхчерновой вариант металлообработки, он же – обдирочный. В процессе обдирки происходит очень высокое напряжение на режущей кромке, в среднем около Q = 800/3000 см3 * мин-1. Первичные деформации происходят с активным выделением тепла и с высокой нагрузкой на сам резец – сила резания доходит до 10 000/60 000 N.

Это может вызвать деформирование инструмента с последующим выходом из строя – полная потеря твердости инструментальной стали.

Износ происходит быстрее и сильнее, когда деталь была произведена путем отливки или штамповки, поскольку эти методы металлообработки приводят к появлению твердых включений в материале, а удары об них существенно снижают длительность эксплуатации изделия.

При черновом режиме резания при точении фасок данные показатели немного ниже, но также остаются существенными, как и при обдирке. Мы рекомендуем выбирать резец в зависимости от стиля обработки.

При непрерывном контакте минимизируется количество ударов, но возрастает выделение тепла и сила резания: по этой причине следует выбирать инструмент с большим пределом термостойкости. Обычно, в таких сплавах минимален процент оксида углерода, это низкоуглеродистые соединения.

Они менее прочные, однако хуже подвергаются пластическим деформациям при нагреве.

Прерывистая техника подразумевает меньший контакт с заготовкой, а значит, более длительную эксплуатацию, поскольку шанс деформирования резца снижается. Но из-за циклических механических ударов хрупкий материал может быстро выйти из строя. Для таких черновых работ рекомендуется использовать инструмент из углеродистого сплава.

На данных двух этапах – обдирка и черновое точение, детали не имеют значения. Задача токаря – обтесать монолитный блок стали до необходимых размеров. При этом требуется оставить припуски, необходимые для последующей чистовой металлообработки – около 1 мм на все параметры. Шероховатость при этом не имеет значительного влияния, поскольку она не является конечной.

Получистовая обработка

Она необходима не повсеместно, в ряде случаев этот этап совершенно пропускается. Но когда требуется высокая точность изделия, то работы производятся с дополнительным промежуточным этапом.

Берется более узкий резец, который производит снятие мелкой стружки. Отметим, что чем меньше съем слоя, тем дольше срок эксплуатации инструмента. Это обуславливается меньшим контактом поверхностей и, соответственно, уменьшенной выработкой тепла.

В результате, деформации режущей кромки незначительны.

Отличительные черты высокоскоростного получистового точения:

• Скорость вращения заготовки и движения резца становится выше.
• Стружка тоньше.
• Контакт – непрерывный (в большинстве случаев).
• Снимается от 20 до 25 процентов припуска.
• Шероховатость 6,3…3,2 Ra.
• Фигура имеет форму, близкую к идеальной.

Отметим, что данная фаза металлообработки необходима для производства миниатюрных изделий, поскольку они имеют высокий класс точности. После изготовления деталь проходит стадию шлифовки и обретает эксплуатационную шероховатость – она значительно меньше исходной.

Операции для чистовой обработки поверхности

В большинстве случаев это итоговые процедуры. После идет только финишная шлифовка, также называемая тонкой.

Интересно, что для данного типа можно использовать те же резцы, что и для обдирки. Это характерно для машиностроения, особенно при обтачивании крупногабаритных валов. Меняется только скорость подачи. Приведем данные в таблице:

Но с учетом большой поверхности нельзя быть уверенным, что один инструмент гарантирует 2-3 классы точности, поскольку естественный износ режущей кромки в ходе использования увеличивается, превышая установленный допуск. Решить эту проблему можно одним способом – сократить путь, который проходит резец по площади, а добиться этого возможно только увеличением подачи.

Второй вариант – работать широкими резцами на высокой скорости. Необходимо делать два прохода: первый на глубине 0,15 мм, второй – на 0,2 мм. Так можно добиться высоких результатов.

Геометрия режущего инструмента выбирается, исходя из материала. Чем выше предел прочности, тем уже угол кромки.

Чтобы уменьшить трение и тем самым предотвратить термические деформации, рекомендовано использовать смазку. Большинство токарей раньше применяли состав, в который входят:

• 60% олифы.
• 30% скипидара.
• 10% керосина.

Сейчас применяют готовую смазку или концентрат СОЖ. Шероховатость при чистовом точении после второго прохода – 3,2…1,6 Ra. Добиться такой точности (6, 7 класс) можно, используя пластинки из твердой стали марки Т 15 К6 и скорость 100 – 250 м/мин. При таких оборотах на резце не образуются наросты, а значит, нет дефектов.

Если материал заготовки обладает высокой твердостью, то используют сплав Т 15 К4 – он еще более устойчив к температурным изменениям, поэтому можно развивать вращение до 400 – 500 м/мин.

При работе с чугуном применяют керамику. Такие пластины редко используются из-за своей дороговизны и быстрого износа, но для чугунных изделий с максимальным классом точности они не заменимы.

Стоит отметить что в данный момент широкое распространение получили токарные резцы с механическим креплением пластин. На рынке огромный выбор токарных резцов со сменными пластинами и твердосплавных сменных пластин различных форм и сплавов.

Что называется тонким точением: шероховатость и особенности

В ряде случаев процедура полностью заменяет шлифование, поскольку высококлассный токарь может добиться 1 – 2 класса точности и 8 – 10 – чистоты. Процесс срезания тончайшей стружки проходит при максимальной скорости вращения и минимальной подачей. Обязательным условием является хорошая наладка оборудования:

• биение шпинделя (вибрации) не более 0,005 мм;
• число оборотов – не менее 2 000 в минуту;
• точность установки резца не превышает 0,01 мм.

Инструменты изготавливаются из сталей марок ВК2, БКЗМ и Т30К4. Первые две больше подходят для высокопрочных материалов, чугуна.

Добиться высокой точности можно на станках, оснащенных ЧПУ. осуществляет продажу и наладку оборудования с числовым программным управлением. При использовании станков с ЧПУ необходимо написать программу изготовления детали, используя G и М коды М команды, и загрузить их в систему ЧПУ.

Назначение величины подачи

Расчет режимов резания при токарной обработке невозможно представить без величины перемещения режущего инструмента за один оборот детали – подачи (S).

Её выбор зависит от требуемой шероховатости и степени точности обрабатываемой детали, если это чистовая обработка.

При черновой допустимо использовать максимальную подачу, исходя из прочности материала и жесткости её установки. Выбрать необходимую подачу можно при помощи таблицы ниже.

После того как S была выбрана, её необходимо уточнить в паспорте станка.

  Самостоятельное изготовление ЧПУ из фанеры

Режимы при токарной обработке

Токарь выбирает технологию в зависимости от множества факторов:

• материал заготовки, его прочность;
• параметры цилиндра;
• точность наладки станка;
• используемый резец и пр.

В соответствии с этим регулируется скорость вращения, подача и некоторые другие факторы. Рассмотрим ниже.

Основные параметры

В основном они меняются в зависимости от экономической целесообразности процесса, а именно:

• производительности – как много деталей за короткий срок можно изготовить;
• качества – отсутствие дефектов и достижение высокой точности согласно ГОСТ;
• себестоимость и конечная стоимость изделия;
• износ оборудования;
• срок эксплуатации резцов;
• нормы безопасности на производстве.

В связи с этим высокоскоростное точение конуса или цилиндра на токарном станке на пределе возможностей – не всегда выгодное решение. Опишем основные параметры.

Глубина

Это размер срезанной стружки. Его заранее определяют, чтобы оставить припуск. В технических расчетах определяется по формуле: t = (D-d)/2, где:

D – диаметр заготовки; d – размер итоговой детали.

Осуществляется процедура обычно в 2 подхода, отсюда деление глубины резца на два.

Подача

Это поперечное перемещение резца по направляющим. Не всегда высокая скорость – это хорошо.

Обычно производительность напрямую зависит от нее, но, к примеру, при повышении класса точности она должна быть невысокой, только так можно добиться правильной шероховатости.

Существует продольное точение – это самый стандартный вид, когда вращается заготовка, а инструмент передвигается по линии. Второй тип, когда сам резец имеет два движения – горизонтальное и вращательное, применяется при сверлении и растачивании отверстий.

Скорость

Фактически это то, сколько метров поверхности будет обработано при перемещении режущей кромки на 1 мм. Параметр прямо зависит от количества оборотов заготовки и от подачи. Определяется по формуле:

Скорость резания при точении – таблицы для черновой и чистовой металлообработки:

—

С чего начать расчет

Для того чтобы рассчитать режим резания, в первую очередь необходимо выбрать материал резца. Он будет зависеть от материала обрабатываемой детали, вида и этапа обработки. Кроме того, более практичными считаются резцы, в которых режущая часть съёмная. Иными словами, необходимо подобрать лишь материал режущей кромки и закрепить её в режущий инструмент.

Самым выгодным режимом считается тот, при котором затраты на изготавливаемую деталь будут наименьшими. Соответственно, если выбрать не тот режущий инструмент, он, скорее всего, сломается, а это принесет убытки. Так как же определить необходимый инструмент и режимы резания при токарной обработке? Таблица, представленная ниже, поможет выбрать оптимальный резец.

Технология растачивания отверстий

Аналогичная процедура возможна посредством сверления, рассверливания или зенкерования, но такой метод обычно не позволяет достичь максимально верных размеров, а также требует специального оборудования.

Работы позволяют добиться 8 – 10 квалитета точности и 0.8…3.2 мкм шероховатости.

Особенности процесса:

• Токари используют расточные резцы.
• Небольшой съем припуска с заготовки.
• Отведение стружки и подача смазки затруднены.
• Уменьшенная скорость резания.