Контроль качества лазерной резки металла

Резка при помощи лазера – высокоточный способ раскроя. При правильных настройках оборудования и внимательности оператора вероятность брака на выходе практически нулевая. Как и необходимость дополнительной обработки.

Однако существует человеческий фактор, и незначительной, на первый взгляд ошибки достаточно, чтобы деталь или заготовка не соответствовали чертежам или требованиям заказчика.

Причины появления дефектов, способы их устранения рассматриваем в статье.

Как выглядит брак и как его избежать

Основных причин появления дефектов при лазерной резке немного: неправильно выставленные настройки станка, ошибочно используемый режим работы (скорости, положения фокуса и пр.), плохой уход за рабочим полем (сор и пыль также могут привести к появлению брака), ошибки оператора.

Наиболее распространенные дефекты выглядят так: Прочно налипший на конструкционную сталь бисерообразный грат со скошенными книзу желобками образуется, если положение фокуса высоко (+ от номинала), а также при резке на больших скоростях. Чтобы избежать подобного дефекта необходимо изменить положение фокуса в минус от предыдущего значения с шагом 1.0, понизить скорость на 10%.

Грат с крошками, выбоины на поверхности металлического листа/заготовки появляются при низком положении фокуса (в минусе от номинала), налипание крошек происходит на высокой скорости и избыточном давлении кислорода. Метод устранения: понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения.

Образование раковин, выдувание металла – последствие работы с высоким давлением режущего газа, с неправильно подобранными скоростью и мощностью. Дефект возможен, если не откалибровано расстояние до металла. Вероятность подобного брака сводится к нулю, если понизить скорость на 10%, давление на 1 бар, мощность на 5%.

Разрыв металла со стороны врезания на сечении 14-20 мм, большой кратер при прокалывании. Такой брак – следствие низкого положения фокуса, возможно неправильное расстояние d, неправильные параметры врезания «Твр», «р», «RC»,»Тпр», большое сопло дюзы.

Чтобы не допустить бракованной партии и купить лазерную резку металла нужного качества, требуется увеличить фокус, поднять или опустить d (с шагом 0.

2 мм в зависимости от последующего результата), поменять дюзу с меньшим соплом, сбросить параметры врезания на номинал.

Еще один вариант брака из-за неправильно настроенного оборудования – крупные гребешки, скос, высокая ребристость, которые не убираются фокусом.

Причины – высокое давление режущего газа, неправильно подобрана мощность, высокая скорость; если по 1 стороне, то проблема с линзой, соплом. Способы устранения: понизить: скорость резки на 5-10%, давление на 0.1-0.

3 бар, мощность на  10 %; если по  1 стороне — почистить линзу, поставить новую дюзу по сечению.

Заваривание отверстий по среднему контуру, сильное оплавление, не прорезание на обратной стороне могут образоваться, если поверхность листа неоднородная, ржавая или происходит перегрев детали в процессе резки. В зависимости от причины следует зачистить лист, увеличить время продувки и время охлаждения углов

Лист не прорезается по одной стороне. Это следствие не отцентрированного сопла, возможен дефект линзы и поверхности и сопла дюзы. Чтобы не забраковать партию сырья необходимо центрировать сопло, почистить или заменить линзу, поставить новую дюзу.

Очевидный дефект – прожиг заготовки, вкрапления и выбоины на срезе, при резке происходит закипание шлака и выплескивание его наружу, как следствие не прорезание. Причина – вкрапления в металле, неоднородная структура заготовки.

Именно поэтому к давальческому сырью, поступающему от заказчика и выдвигаются определенные требования. Невозможно получить деталь высокой точности с идеальными параметрами, если «исходник» недостаточно качественный. Наладкой возникшую проблему решить нельзя.

Как вариант можно прорезать данный участок на очень низкой скорости порядка 30-40 %.

Оплавление по среднему контуру (заусенец), расплавление и выдувание  металла на обратной стороне S=14-20 мм могут возникнуть при резке лазером на высокой скорости, с большим давлением реж. газа, с низким положением фокуса. Во избежание брака целесообразно понизить скорость резки на 5-10 %, поднять фокус в + от предыдущего значения, снизить давление на 0.1 бар.

Отклонения от плоскостности сверх допускаемых значений возникает при высвобождении внутренних напряжений металла при резке, неправильном хранении сырья. Единственный способ устранить дефект – правка деталей.

Как видите, главные преимущества лазерной резки металла могут исчезнуть, если работу выполняют с нарушением технологий работ, неграмотной настройкой.

Поэтому важно доверять сырье и раскрой специалистам, который обнаружат возможный брак на ранних этапах, выполнят изменение программы, обеспечат точность.

Только так реально получить качественные, соответствующие чертежам детали и не использовать сырье в убыток себе.

Лазерная резка: как избежать неудачи при работе с резаком?

Несколько советов для начинающих Cтанки лазерной резки c ЧПУ нельзя назвать дешевыми, но средней руки предприниматель уже может себе позволить такую систему. Некоторые модели из Китая стоят около $4000. Лазером можно делать все — вырезать корпуса приборов, отдельные элементы конструкции, наносить изображения на металл, дерево, кожу и пластик.

Но наличие компьютерного управления вовсе не значит, что оператор может отдыхать на кушетке с любимой книжкой в одной руке и бутылкой пива — в другой. Для того, чтобы результат работы удовлетворял всем критериям успеха, оператору нужно приложить немалые усилия. На каких этапах резки сфокусировать внимание? Об этом рассказывает мастер, который довольно продолжительное время работал с системами лазерной резки разного типа.

Подготовка к работе

Даже на этом этапе многое может пойти не так. Ошибку можно допустить, подключая питание. Или вообще что-то можно собрать не так, и все пойдет прахом после подключения электричества. Сейчас многие системы содержат аварийную «защиту от дурака», но бывает всякое. Вот так иногда приходится доставлять оборудование к месту установки Проблемы могут быть не технического характера, например — плохо проверили габариты оборудования, и все — в двери оно не пролезает. Что делать? Разбирать станок? Не всегда возможно. Расширять дверной проем? Тоже сложно.

Подключение вытяжки и охлаждения (технический проект, бюджет). Для работы лазерного резака нужна не только энергия. Требуется также вытяжка и охлаждение. Вытяжка может быть любой, в зависимости от специфики аппарата. Чем короче трубы вытяжки, тем лучше (по возможности, конечно). Если же охлаждение водяное, требуется подвод дистиллированной/очищенной воды. Об установке вытяжки и охлаждения нужно подумать заранее, а не после того, как лазерный резак уже куплен.

Шум и запах. Работающий лазерный резак, его охлаждение и вытяжка производят много шума. Кроме того, будет и запах, какой хорошей вытяжка бы ни была.

Работать система может часами, поэтому и место стоит выбрать соответствующее — такое, где резак мешать не будет. Обо всем этом лучше всего тоже позаботиться заранее.

Вытяжка должна действительно выводить воздух с парами обработанного материала из помещения, а не гонять его по кругу.

Несмотря на советы в стиле КО, довольно много новичков о чем-то забывают, чем-то пренебрегают. И потом, уже после установки, может быть мучительно больно из-за нерешенной заранее проблемы.

Начало работы

Отсутствие системы подачи сжатого воздуха в место резки. Если такой системы нет или она отказала, то воспламеняющийся материал, с которым сейчас работает резак, вполне может загореться. При подаче воздуха в место работы все пары отработанного материала уходят, а температура не успевает подниматься слишком быстро.

Использование проприетарного программного обеспечения. Недорогой лазерный резак из Китая, вероятно, будет работать с собственным закрытым программным обеспечением. Это, в большинстве случаев, проприетарное ПО, написанное производителем оборудования, и с этим программным обеспечением могут возникнуть неожиданные проблемы. Речь идет о CAD-программах, в которых готовятся модели для резака, несовместимых с ПО лазерной системы. Какие-то файлы могут не импортироваться, а какие-то — не экспортироваться. Это сильно замедляет работу, а сама проблема в некоторых случаях может испортить весь рабочий процесс. Если случилось нечто подобное, то можно подумать о смене CAD-программы (какой бы удобной она бы ни была) или замене контроллера.

Ошибка в характеристиках рабочего материала. В некоторых случаях характеристики купленного для работы материала (пластик, металл и т.п.) могут значительно отличаться от реальности. И тогда настроенный на один режим работы принтер может испортить весь проект из-за расхождения описанных производителем и реальных параметров материала.

Тестовый образец кожи после нанесения рисунка Поэтому не стоит пускать в работу (например, начинать гравировку) рабочий образец — лучше проверить на тестовом образце, который не жалко испортить.

Рабочий процесс

Оставляем аппарат без присмотра. Как уже говорилось выше, оператор должен внимательно следить за системой все время. Если этого не сделать, то аппарат в силу каких-то сбоев (самых неожиданных) может полностью выйти из строя: Каким бы ни был качественным и безопасным резак, какие бы технологии защиты в нем ни использовались, всегда есть вероятность возгорания отдельных элементов станка или рабочего материала. Это актуально даже для тех материалов, с которыми раньше владелец станка работал без проблем. Сбойнуть может программное обеспечение или электрическая сеть системы. Отказать может сервопривод, также может оборваться ремень. Если случилось что-то подобное, оператор может обесточить станок, и последствий проблема иметь не будет.

Неправильная фокусировка лазера. Для того, чтобы результат был идеальным, линзы должны быть настроены тоже идеально. Если что-то настроено хотя бы немного не так, работа может пойти прахом.

Защита поверхности. Нанесение узора на поверхности лучше производить с использованием защиты. Это может быть специальная пленка, которая не даст поверхности рядом с рабочей областью деформироваться или менять цвет. Многие типы пластика для резака уже продаются с такой защитой. Но здесь есть еще одна проблема.

Невозможность удаления защитной пленки по окончанию работы. Защитить поверхность просто, но нужно еще и снять защиту после работы. Под влиянием лазера пленка иногда может сплавиться с образцом, что приведет к неаккуратному внешнему виду. Такие случаи нужно предусматривать заранее, обдумывая ход работы.

Уникальные свойства материала. Характеристики некоторых типов материалов могут повлиять на процесс резки и отобразиться на конечном результате. К примеру, работа с зеркальной поверхностью — это проблема. Дело в том, что лазер, используемый для гравировки, отражается от зеркальной поверхности, и изображение получается двойным.

Очистка от мусора. Обычно лазерная резка не производит слишком уж много мусора. Но все же такой мусор есть, полностью от него избавиться нельзя. И если его не убрать вовремя, это может повредить поверхность материала — частички мусора могут загореться или сплавиться с изделием.

Выделение вредных веществ. В качестве примера стоит привести ПВХ. При резке поливинилхлорида лазером в воздух выделяется хлор. Как известно, это тяжелый газ, и он будет опускаться в недра машины. Хлор обладает коррозийными свойствами. Газ взаимодействует с большим количеством материалов, включая изоляцию, резиновые прокладки и т.п.

Если все идет хорошо – это не значит, что результат будет оптимальным

Допустим, все прошло хорошо, сбоев не было. Но прежде, чем радоваться хорошо выполненной работе, постарайтесь проверить, все ли действительно близко к идеалу. Здесь все отлично благодаря проведенному ранее тесту с кожей Дело в том, что у некоторых материалов во время нагревания лазером проявляются необычные свойства (деформация, изменение цвета и т.п.). Из-за этих свойств материал может менять свой внешний вид самым неожиданным образом. Проблемы могут быть и иного характера:

Деформация пластика. Например, очень тонкий пластик деформируется при воздействии высокой температуры. В этом случае помочь может относительно ровная нагретая до определенной температуры поверхность, где можно выправить пластик.

Острые края и заусенцы. Некоторые виды пластика могут оставлять и острые углы, и заусенцы. В этом случае для решения проблемы стоит использовать минеральные растворители. Загрязнение текущего рабочего образца частицами, оставшимися на рабочем столе с предыдущего проекта. Нужно следить, чтобы рабочее пространство станка было чистым. Скрытые расходы. Да, часто бывает так, что лазерный резак тянет за собой дополнительные расходы, и немалые. Все это пользователь начинает учитывать уже с опытом, в начале у большинства образуются лишние траты. Чрезмерный расход материала, значительное увеличение расхода электроэнергии и т.п. Все это нужно стараться просчитывать еще до покупки системы.

Нежелание что-либо менять

Это самая распространенная проблема. «И так сойдет», — эта поговорка становится призывом к действию для многих из нас. Она может привести к чрезмерным расходам, неудачному результату резки, недовольству клиентов.

Если уж вы решили использовать лазерную резку, как профессионал, то и поступать должны, как настоящий мастер. За машиной нужно следить, ухаживать. Нужно выполнять многие правила эксплуатации лазерного резака и стараться эти правила не нарушать. И тогда все будет хорошо.

Что же, теперь осталось пожелать удачной работы!

Какие дефекты бывают при резке металла лазером. Грат, вихри, неровная кромка. Способы устранения

Раскрой листового металла на лазерных установках имеет множество преимуществ. В частности, высокая скорость лазерной резки металла, исключительная точность обработки, минимальная вероятность брака. Тем не менее, иногда возникают дефекты, обусловленные неправильным выбором настроек или иными причинами. Именно им посвящена очередная статья нашего блога.

Грат

Грат (альтернативное название облой) — это капли металла, застывшие на кромке листа. В основном возникает при неверно подобранной скорости перемещения лазерной головки.

Ее надо подбирать с учетом физических свойств материала.

Так, для листового алюминия и сплавов из него предпочтительнее меньшая продуктивность, это дает возможность получить ровную, красивую кромку без дефектов. Способы удаления грата:

• ручная шлифовка;
• автоматизированная обработка с применением дорогого оборудования.

Помимо временных затрат, которые требуются на устранение облоя, есть вероятность отбраковки изделия, ведь во время шлифовки может нарушиться геометрия, что критично при изготовлении сверхточных деталей.

Неровные края

Этот дефект чаще всего образуется из-за проблем с лазерной установкой, когда она работает некорректно. Например, при износе некоторых деталей. Еще она возможная причина — слишком малый вес заготовки, которую не закрепили на рабочем столе. Как и в случае с облоем потребуется шлифовка, а значит, дополнительные затраты. Это приведет к увеличению себестоимости изделия.

Борозды и вихри

При раскрое листового металла с большой толщиной возникает отрыв потока газа, в результате чего формируется вихрь, который оставляет характерные следы на поверхности.

Этого можно избежать, если установить корректные настройки, подобрать оптимальное выходное давление газа, выходящего из сопла.

Качество кромки в значительной мере обусловлено вспомогательному газу, который применяется за удаление расплава из рабочей зоны, именно от него зависит, насколько чистой и ровной будет кромка.

Для толстых листов предпочтительнее лазерный установки с большей мощностью. Еще один параметр, который сказывается на качестве лазерной резки металла — соотношение толщины металла к ширине линии реза, чем оно больше, тем сложнее добиться ровной кромки.

Основные причины брака

В основном дефекты образуются по двум основным причинам:

• несоблюдение технологии лазерной резки
• отсутствие должного контроля над выполнение технического задания — к примеру, не проверен образец, не подвергнут тестовым испытаниям.

Также к появлению дефектов может привести некачественное сырья. Именно поэтому мы тщательно проверяем все заготовки на этапе подготовки к раскрою. Если материал низкого качества, он не годится для выпуска продукции, которая должна соответствовать жестким стандартам.

Наши операторы обладают достаточным опытом по раскрою металлических листов разного типа: нержавеющей и углеродистой стали, меди и алюминия, а также их сплавов. Благодаря этому мы выполняем заказы по раскрою металла быстро и качественно. Обращайтесь, будем рады сотрудничеству.

Контроль качества резки

• Вырезанное термической резкой детали по отклонениям от проектных линейных размеров должны соответствовать требованиям раздела I СНиП III-18-75.
• Допустимые отклонения от номинальных размеров скосов кромок под сварку должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76.
• Шероховатость поверхности реза после ручной кислородной резки, машинной кислородной и плазменно-дуговой резки должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75.
• Отклонение поверхности реза от перпендикулярности сопрягаемых кромок должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75, а свободных кромок должно соответствовать третьему классу по ГОСТ 14792-80.
• Количество выхватов на поверхности реза деталей, вырезанных ручной и машинной термической резкой, должно соответствовать требованиям СНиП III-18-75.
• На нижних кромках поверхностей реза допускается образование грата, который удаляется по принятому на заводе технологическому процессу изготовления деталей, сборки и сварки конструкций.
• Допускается наличие грата в виде валика оплавленного металла на нижней кромке поверхности реза после плазменно-дуговой резки, если размеры валика не превышают 0,6 мм по высоте и 1,2 мм по ширине.
• Габаритные размеры деталей необходимо проверять путем замеров при помощи измерительного инструмента или шаблона.
• Отклонения углов разделки кромок под сварку определяют при помощи угломера или шаблона.

Контроль за процессом резки и качеством поверхности реза осуществляется газорезчиком и мастером участка. Выборочный контроль качества поверхности реза производится службой технического контроля не реже двух раз в смену.

Применение термической резки требует подготовленного персонала и специальных мер безопасности, главным образом из-за своей пожароопасности. Возможна резка фаски для К-, V-, и Х-образные разделки с одинарным скосом кромки.

Специалистам понятно, что качество кромок, подготовленных с помощью ручной термической резки, практически никогда не соответствует требованиям ГОСТ, и кромки нуждаются в последующей обработке (как минимум зачистка грата абразивными кругами или проволочными щетками).

Газокислородная резка легированных сталей осложнена тем, что во время сгорания углеводородных газов (пропана, ацетилена) в атмосфере кислорода образуется свободный углерод и угарный газ, которые, вступая во взаимодействие с легирующими элементами (прежде всего хромом и никелем), образуют тугоплавкие карбиды; удаление карбидов из зоны резки при температурах газокислородного пламени практически невозможно. Поэтому газокислородная резка, к примеру, нержавеющих хромоникелевых сталей практически невозможна. Плазменная резка — практически единственный способ выполнять качественную резку высоколегированных сталей и алюминиевых сплавов. При использовании машинной резки (особенно портальных машин термической резки с ЧПУ), качество кромок выше и размеры элементов разделки могут полностью соответствовать требованиям стандартов. Однако при термической резке (особенно легированных сталей) происходит интенсивное изменение химического состава и свойств поверхностного слоя реза — науглероживание, азотирование, появление рыхлостей — а также интенсивные деформации вырезанных деталей при больших толщинах металла. Рез зачастую требует зачистки для снятия дефектного поверхностного слоя, а полученная кромка имеет пониженную свариваемость и при сварке требует сварщика высокой квалификации (не ниже 5 разряда), особенно, если сварная деталь ответственная и сварное соединение подвергается неразрушающему контролю. Применение в качестве плазмообразующего газа газовых смесей типа Ar/He2, Ar/H2, N2/H2 или хотя бы кислорода существенно снижает степень науглероживания и азотирование поверхностного слоя и делает требования последующей механической зачистки реза неактуальными. Лазерная резка применяется для весьма ограниченного диапазона толщин из-за высокой стоимости лазеров большой мощности и сложности систем фокусировки и наведения. Так как наиболее оптимальные для лазерной резки толщины лежат в пределах от 0,5 мм до 10 мм, то необходимость в резке скоса кромки для них практически отсутствует. Ручная лазерная резка, очевидно, еще долгое время будет невозможна из-за большой массы оптических головок и высокой опасности для операторов.

Переносные машины термической резки. Иногда их также называют переносными газорежущими машинами. На самом деле они могут быть оснащены как газопламенными, так и плазменными режущими горелками и используются для механизированной термической резки. Основное применение таких машин — вырезка небольших деталей и резка монтажных припусков.

Конструктивно переносная машина термической резки представляет собой самоходную каретку с регулируемым электрическим приводом, на которой размещены режущие горелки: одна или две газопламенные или одна плазменная. Резаки установлены в кронштейнах, дающих возможность вертикальной и горизонтальной регулировки, а также поворота для резки скоса кромки.

Переносные машины, оснащенные одной режущей горелкой, могут использоваться для разделительной резки и резки скоса кромки для V-образной разделки без притупления кромки; оснащение машины двумя горелками позволят резать скосы кромок для Y-образной и X-образной разделок.

Иногда на переносную машину устанавливается три горелки, что позволяет резать скосы кромок для К-образной разделки.

Выпускаются два типа переносных машин термической резки — легкие и тяжелые. Легкие машины имеют собственную массу до 10 кг и комплектуются одной режущей горелкой, позволяющей резать металл толщиной не более 100 мм.

Тяжелые машины могут весить до 15 — 20 кг и могут комплектоваться двумя или тремя режущими горелками.

Тяжелые машины также более приспособлены для комплектации оснащением для плазменной резки, которая требует более высокой скорости, чем газокислородная.

Переносные машины позволяют производить резку как прямых резов с перемещением по направляющим, так и вырезать криволинейные детали (с ручным направлением перемещения или при помощи циркульного устройства) и широко используются в монтажных устройствах.

Наиболее сложный вид оборудования для раскроя листового металла — портальные машины термической резки. На портале могут быть установлены несколько режущих суппортов, оснащенных горелками, как для газокислородной, так и для плазменной резки.

Оснащены компьютерными системами управления, которые позволяют вырезать детали с высокой точностью и небольшим количеством отходов. Резка скоса кромки для газокислородных и плазменных режущих суппортов осуществляется по разному.

Газокислородные режущие суппорты оснащаются так называемыми трехрезаковыми блоками, которые представляют собой зубчатый сектор, установленный на суппорте и поворачивающийся вокруг вертикальной оси.

Режущие горелки крепятся на зубчатом секторе: одна горелка вертикально, две другие — по обе стороны сектора. Боковые горелки могут устанавливаться в зависимости от требуемого узла разделки.

Рис.6. Резка листового металла при помощи переносной машины термической резки одной режущей головки

Техническое обслуживание лазеров

Только при обеспечении чистоты лазерного газа после смешивая можно получить наилучшее значение E / N (характеристическая энергия электрона) разряда и получить стабильный лазер.

Если содержание газа превышает стандарт, особенно содержание воды, энергия лазерного луча будет ослаблена, а старение внутренних компонентов, таких как разрядная трубка и разрядный электрод, ускорится.

Конечно, срок службы внутренней линзы резонатора также сократится.

2.1.4 Обслуживание пылесборника

В процессе лазерной резки образуется много промышленной пыли.

Пылесборник предназначен для удаления пыли и гари, а также для поддержания чистоты оборудования и окружающей среды.

Очистка и обслуживание оборудования для удаления пыли должны выполняться регулярно в строгом соответствии с правилами, чтобы обеспечить эффект удаления пыли.

Если режущая пыль не может быть эффективно удалена, она будет прилипать к механическим и электрическим компонентам, ускоряя износ механических компонентов.

Электрические компоненты также легко закорачиваются, что приводит к выходу из строя.

Если на режущей головке налипает слишком много пыли, определение расстояния между соплами будет неточным.

При резке нержавеющей стали, алюминиевого сплава и других материалов с высокими требованиями к фокусировке энергии трудно гарантировать качество резки.

Основное содержание обслуживания охлаждающего устройства заключается в регулярной замене стандартной охлаждающей воды, очистке водяного фильтра, конденсатора и воздушного фильтра и т. д.

Для чилеров с длительным сроком службы необходимо проверять количество хладагента, когда холодопроизводительность уменьшается.

Соответствующие подробности должны относиться к прилагаемым данным оборудования, и при необходимости вы можете связаться с отделом технического или сервисного обслуживания производителя.

2.1.5 Техническое обслуживание чиллера

КПД CO 2  -лазера составляет 10% ~ 20%, большая часть входной мощности используется для нагрева газа, и температура газа быстро повышается.

Когда температура рабочего газа достигает 300 градусов C, инверсия частиц верхнего уровня лазера не существует, и выход лазера отсутствует.

Фактически, когда температура превышает 150 градусов C, эффективность фотоэлектрического преобразования значительно снижается.

Таким образом, станок для лазерной резки имеет охлаждающее устройство для поддержания постоянной температуры лазерного газа и охлаждения линзы лазера и других нагревательных деталей.

Как правило, если охладитель имеет аварийный сигнал, такой как аварийный сигнал температуры и аварийный сигнал потока, он автоматически отключает высокое напряжение и выключает лазер.

Станок для лазерной резки не может нормально запуститься, пока не будет устранена проблема с водяным охладителем.

Итак, стабильность чиллера определяет состояние всего режущего оборудования.

Детали ежедневной трансмиссии машины, такие как цепь, рейка и направляющая, следует тшательно чистить и смазывать.

Масло следует менять регулярно, особенно турбинное масло и масло вакуумного насоса.

Примечательно, что нерегулярная замена турбинного масла значительно сократит срок службы турбины, что приведет к огромным экономическим потерям.

Кроме того, систему охлаждения и вентиляции устройства с числовым программным управлением следует регулярно чистить в соответствии с производственной средой.

Механик должен проверить, нормально ли работают охлаждающие вентиляторы, нормально ли работают оборудование для кондиционирования воздуха и сушильное оборудование, а также нет ли утечки воды и воздуха.

Из-за большого количества пыли в среде лазерной резки следует также обратить внимание на предотвращение образования пыли в электрическом шкафу.

Помимо обслуживания, дверцу электрического шкафа следует открывать как можно меньше.

Поскольку пыль и металлический порошок, летающие в воздухе, падают на микросхемы и платы или электрические разъемы, легко вызывают падение сопротивления изоляции между компонентами, что приведет к выходу из строя или даже повреждению компонентов.

Кроме того, следует обратить внимание на сохранение случайных данных, установочного программного обеспечения и параметров резервного диска.

По возможности рекомендуется использовать программное обеспечение для сохранения для резервного копирования данных жесткого диска.

Техническое обслуживание лазерного генератора и высоковольтной части обычно выполняется профессиональным и техническим персоналом производителя, например, чистка и регулировка высоковольтного модуля, очистка линзы оптического пути в лазере и регулировка мощности и модов лазера.

Компании производители лазеров обеспечивают отслеживание каждого прпоизведенного станка по удаленной связи.

Заключая договор на техническое обслуживание с клиентами, компания проведет комплексное техническое обслуживание и отладку оборудования в соответствии с «перечнем проверок технического обслуживания», вовремя обнаружит скрытые неисправности и эффективно обеспечит стабильность и целостность оборудования.

Диапазон управления процессом обработки очень широк, включая оптимизацию последовательности и компоновки резания, оптимизацию параметров резания и так далее.

Следует выделить аспекты, которые легко игнорировать при ежедневном обслуживании:

2.4.1 Чистота вспомогательного газа и очистка газоводных элементов

Из-за примесей в газе или трубопроводе редукционный клапан давления газа будет заблокирован после длительного использования.

Таким образом, давление режущего газа нестабильно, что неминуемо приведет к снижению качества обработки.

2.4.2 Техническое обслуживание режущей головки

Регулярно проверяйте состояние линзы режущей головки и режущего сопла и вовремя очищайте или заменяйте их.

При обнаружении внутренней утечки немедленно замените уплотнительное кольцо.

Наконец, должна быть создана эффективная система предупреждения поломок.

Цель состоит в том, чтобы предотвратить возникновение аварий с оборудованием и строго контролировать аварии, вызванные плохой смазкой оборудования.

Операторы должны строго соблюдать рабочие процедуры и положить конец возникновению отказов оборудования и снижению точности, вызванных эксплуатационными ошибками и нарушением рабочих процедур.

Сделайте записи о ремонте и техническом обслуживании неисправностей.

Когда все работы по поиску и устранению неисправностей или обслуживанию завершены, необходимо тщательно регистрировать выявление неисправностей, метод устранения неисправностей, когда и какое обслуживание было выполнено, что полезно для управления отслеживанием и обеспечивает удобство для будущего обслуживания.

Для режущего лазера необходимо надлежащим образом запастись запасными частями.

В зависимости от реальной ситуации он может быть оснащен изнашиваемыми деталями, такими как линза, сопло, керамическое кольцо и т.д.

Это также может относиться к предложению производителя оборудовать некоторые печатные платы и модули высокой мощности, склонные к отказу.

При техническом обслуживании на месте это значительно облегчит поиск и устранение неисправностей.

В настоящее время многие пользователи внедряют систему управления, которая эффективно повышает общую эффективность оборудования.

Техническое обслуживание станка для лазерной резки является необходимой мерой для обеспечения долгосрочного обслуживания или полного восстановления производственных мощностей оборудования (эффективности и точности) и поддержания потребительной стоимости оборудования.

Это эффективное средство снижения стоимости использования станка для лазерной резки и повышения коэффициента использования оборудования.

Лазерная резка металла

Лазерная резка представляет собой термический процесс с применением специального светового луча (лазера). Благодаря ей можно добиться максимально качественной обработки листового металла. Она применяется для любых металлоконструкций, отличается энергоемкостью и высокой точностью.

За счет такой резки металл получает точность, высокое качество, повышенную гибкость, любую, даже самую сложную, форму. Цена на данную услугу достаточно демократичная. Если вы хотите заказать ее в Одинцово, обращайтесь в нашу компанию.

Сотрудники предоставляют бесплатные консультации, находят к каждому клиенту персональный подход.

Цены лазерную резку металла

Особенности лазерной резки металла

Технология заключается в передаче мощного лазера с помощью специальных установок. Благодаря этому металл начинает плавиться, сгорать, испаряться.

К особенностям относится монохроматичность – за счет постоянства частоты волны и ее длины лазерные потоки с легкостью фокусируются на обработке металла, при этом применяются стандартные оптические линзы. Высокая направленность лучей обеспечивает четкое фокусирование.

В одном луче протекает одновременно несколько процессов, за счет чего в несколько раз увеличивается общая мощность.

К преимуществам относится оперативность работы, точность, экономичный расход металла, необходимость в дополнительной обработке, гладкость срезов, возможность изготовления изделий из остатков металлических листов, быстрая перенастройка используемого оборудования, резка твердых сплавов (например, нержавеющей или закаленной стали).

Этапы лазерной резки

Технологический процесс происходит в несколько этапов. Первым делом следует сосредоточить лазерный луч в заданной точке. Затем необходимо нагреть металл до необходимой температуры (должен начаться процесс плавления с образованием углубления на границе).

Следующий этап заключается в кипении и испарении металла под воздействием светового потока. Управление лучом происходит при помощи компьютера, за счет чего процесс выполняется полностью в автоматическом режиме. Данная технология позволяет вырезать детали любых размеров и форм.

Учитывая, что разрезать можно любые материалы, процедура является универсальной. Сам световой поток отличается небольшим диаметром, высокой интенсивностью. Вы точно останетесь довольны полученным результатом и качеством обслуживания.

Мы предоставляем бесплатные консультации, озвучиваем демократичную стоимость, гарантируем профессиональное производство.

Применение

Данный вид резки используется в различных отраслях промышленности: позволяет оперативно изготовить корпус, крепежи, резные детали и пр. Элементы, изготовленные таким способом, пользуются повышенным спросом у производителей складской техники.

Резка подходит для меди, алюминия, титана, бронзы, латуни, нержавеющей стали и различных сплавов. Выполняется в одном из режимов: испарение (обеспечиваются минимальные потери тепла), плавление (струя газа удаляет расплав), сгорание (удаляются отходы, обеспечивается точный рез).

Основное предназначение лазерной резки заключается в изготовлении металлических элементов.