Механизм для обработки металла

Сегодня промышленные предприятия активно эксплуатируют разные виды станков для металлообработки. Прежде всего, высокопроизводительная техника требуется заводам машиностроения, которые непрерывно работают с металлическими листами. Для обработки подобных изделий приобретают дорогостоящее оборудование с высокой точностью, оснащенное программным управлением.

Виды металлообрабатывающих станков

Чтобы знать, какой вид устройства необходим для работы, следует внимательно изучить общую классификацию. Станки для металлообработки одного вида нередко различаются кинематикой, параметрами, конструктивными особенностями, способом управления и так далее.

В зависимости от универсальности:

• универсальные – применяют для создания изделий разного размера, наименования и формы (индивидуальные заказы);
• специализированные – подходят для изготовления продукции схожей маркировки, но различных габаритов (серии);
• специальные – рассчитаны на производство одинаковых по названию и параметрам деталей (массовый выпуск).

В зависимости от показателей точности:

• нормальной (Н);
• повышенной (П);
• высокой (В);
• особенно высокой (А);
• мастер-станки (С).

В зависимости от уровня автоматизации:

• полуавтоматы – цикл работ автоматизирован, но загружает/выгружает детали сотрудник самостоятельно;
• автоматы – все процессы обработки совершаются в автоматическом режиме.

Для выпуска мелкосерийных деталей в автоматическом режиме разработаны устройства, имеющие специальное программное управление:

• цикловое (Ц) – настраивается цикл обработки, параметры помещения выставляются упрощенно;
• числовое (Ч) – постоянный контроль за процессом обработки с помощью уникальной управляющей программы (все данные записаны в цифровом формате).

Система управления для оборудования с ЧПУ бывает: цифровая индикация/координаты (ф1), позиционная (ф2), контурная (ф3) и универсальная (ф4).

В зависимости от массы:

• до 1 тонны – легкие;
• до 10 тонн – средние;
• от 16 до 30 тонн – крупные;
• от 30 до 100 тонн – тяжелые;
• от 100 тонн и выше – особенно тяжелые.

По роду осуществляемых работ и разновидностям режущих механизмов металлообрабатывающие станки делят на группы:

Название	Характеристика («О» – обработка, «РИ» – режущий инструмент)
Токарные	Необходимы для «О» определенных поверхностей кручения. Резание (точение) происходит благодаря вращению заготовки
Сверлильные	В эту группу входят расточные устройства. Главная задача – изготовление и «О» отверстий, имеющих круглую форму. Вращение инструмента/поступление подачи
Шлифовальные	«РИ» – круг для шлифования (абразивный)
Полировальные и доводочные	«РИ» – шлифующие ленты и бруски
Зубообрабатывающие	Главная задача – «О» зубьев колес
Фрезерные	«РИ» – приспособление с крутящимися резцами (фреза)
Строгальные	Резание происходит за счет движения резца или изделия вперед/назад
Разрезные	Главная задача – распиливание/разрезание прокатных профилей. «РИ» – дисковая пила или ножовочное полотно
Протяжные	«РИ» – специальная протяжка (приспособление для резки металла с лезвиями)
Резьбообрабатывающие	В эту группу не входят токарные устройства. Применяют для изготовления резьбы
Разные/вспомогательные	Остальные устройства, не вошедшие в предыдущие категории

Изготовление оборудования для металлообработки осуществляется в соответствии с разработанными требованиями и нормами. Каждый этап тщательно контролируется, любые допущенные ошибки в процессе производства сделают дальнейшую эксплуатацию техники невозможной. Правильность и точность работы устройства определяют качественные характеристики обрабатываемой детали.

Передовые методы металлообработки

В промышленных условиях для обработки металла используют как новейшие, так и давно известные методы. Современные типы оборудования для металлообработки отвечают следующим требованиям:

• продуктивность – промышленные объемы требуют высокой скорости выполнения операций;
• точность – нужно выдерживать размеры при изготовлении даже мельчайших деталей;
• надежность и устойчивость к износу.

Промышленное оборудование для металлообработки подразделяется по типу воздействия на материал. Наиболее частой операцией на металлообрабатывающих предприятиях по праву можно считать резку.

Газовая резка металла

Такой способ известен давно, но выпускаемые на нынешний момент станки полностью автоматизированы. Это позволяет исключить неточности при раскрое листа, которые может спровоцировать человеческий фактор. Минусы метода – малая точность и термоусадка металла. Плюсы – низкая стоимость оборудования и большая скорость выполнения.

Плазменные станки для резки

Раскрой происходит с помощью узкой струи плазмы, что позволяет добиться высокой точности и произвольных форм заготовки. Высокое качество поверхности в месте среза, продуктивность и возможность вырезать почти любую деталь нивелируются одним недостатком – плазменные станки недешевы.

Лазерная обработка

Станки для лазерной резки точны и предупреждают потери материала в месте среза за счет малой его ширины. Применяется этот тип оборудования для обработки мягких цветных металлов: алюминия, латуни, бронзы (включая ценные). Нередко станки для лазерной резки применяют для изготовления заготовок под электронные платы, деталей для современной бытовой техники.

Гидроабразивные и электроэрозионные станки

Эти виды оборудования используются для точной резки любого металла произвольной толщины. Сравнительно невысокая скорость обработки компенсируется качеством. Оба способа гарантируют высокую точность и очень малый расход на припуск при резке. Станки гидроабразивного и электроэрозионного действия применяют в космической, электронной и других видах промышленности.

Портальные машины газовой резки металла

При обработке промышленных объемов металла на современных предприятиях используют портальные машины газовой резки. Устройство станка позволяет разместить в рабочей зоне лист размером от 1,5х3 м до 3х12 м.

Такой способ резки экономичен, но есть и небольшой недостаток. При обработке листового металла небольшой толщины возможна термоусадка и снижение точности реза. Оператору в работе с портальной машиной газовой резки потребуется максимальная внимательность и опыт.

Выставка оборудования металлообработки

Выставка металлообработки представляет собой серьезное событие узкоспециализированной направленности, которое собирает вместе профессионалов этой области.

Прогрессивное оборудование, новые методики обработки поверхностей, современное ПО, комплектующие – все это представлено на организованной выставке.

Здесь вас ждет: информация о последних научных достижениях, содержательное общение с экспертами и продуманная деловая программа.

Участники и посетители

Участниками события выступают компании с мировым именем, и малоизвестные производители/поставщики, которые стремятся к увеличению спроса и результативному товаропродвижению. Главная задача – демонстрация высокопроизводительной станочной продукции, инструментов, материалов и последних разработок в данной отрасли.

Среди посетителей выставки:

• генеральные директора и заместители;
• ведущие технологи;
• главные инженеры.

Здесь собираются профессионалы в таких промышленных отраслях, как судо- и машиностроение, металлургия, энергетика, строительство и так далее. Руководители производственных компаний и заводов выбирают высокопроизводительные станочные системы для эффективного выполнения поставленных задач.

Преимущества выставок

Каждая сторона получает выгодные положительные моменты, о которых поговорим подробнее.

Участники события могут в кратчайшие сроки:

• найти потенциальных покупателей, желающих приобрести специализированное оборудование и инструменты для металлообработки;
• увеличить число продаж;
• расширить территориальные границы продаж;
• устроить демонстрацию современных технологических решений и инновационных разработок компании;
• узнать непредвзятый анализ технических характеристик и эксплуатационных показателей выставленной техники;
• наладить общение с организациями-посредниками и руководителями компаний, применяющими предлагаемые станочные системы.

Для посетителей преимуществами станут:

• широкий ассортимент высокопроизводительных устройств;
• непосредственный анализ технических показателей;
• изучение последних разработок;
• проверка современных технологий в рабочем режиме;
• оформление сделок на выгодных условиях;
• рекомендации экспертов по правильному выбору металлообрабатывающей продукции.

Условия узкоспециализированных выставок позволяют участникам и посетителям начать деловые отношения, которые в дальнейшем приведут к долгому взаимовыгодному сотрудничеству.

Обработка металла

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Обработка металла

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

Дуговая сварка

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Художественная чеканка

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Шлифовка металла

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова.

Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами.

Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Ковка

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

• гибка;
• вытягивание;
• осаживание;
• и другие.

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

• Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.
• Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

Лазерная резка

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

Цинкование металла

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

• отжиг;
• закалка;
• отпуск;
• старение;
• нормализация.

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Отжиг

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла.

Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость.

Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Технологии обработки металлов: виды механической металлообработки – основные способы

23.03.2020

Сталь является одним из самых крепких материалов, поэтому ее используют практически во всех сферах машиностроения и производства. В статье мы расскажем про основные виды механической обработки металла и металлических изделий, нюансы каждого способа.

Особенности металлообработки

Каждый специалист, работающий в этой сфере, обязан знать не только методы резания, шлифования и проката, но и то, как каждый материал себя ведет в определенных условиях. Перечислим ключевые разновидности:

• Электрическая. Обычно она применяется в случаях, когда необходимо сделать небольшое отверстие, а также для определенного типа закалки.
• Механическая. Наиболее распространенная группа, в ней содержится большое количество разных способов.
• Химическая. Посредством управляемой реакции и химикатов (солей, щелочей) меняются свойства металлов, они становятся крепче или изменяют свой верхний слой.

Обратите внимание! Перечисленные виды могут быть комбинированы, например, электрохимическая обработка.

• Давление. Еще один распространенный подвид, согласно которому на заготовку оказывается внушительная сила, к примеру, прессом. Тоже часто приходится соединять этот метод с нагревом.
• Термическая. Это не только закалка и прочие методы увеличения температуры, но и ее понижение – криогенная технология.

От чего зависит вид металлообработки

Основная причина выбора – это технические характеристики металла, а именно:

• его плотность;
• химическая активность;
• максимально и минимально допустимые границы нагрева;
• хрупкость и пр.

Второй решающий фактор – это задача. Исходя из нее можно выбрать способы, которые помогают разрезать изделие, улучшить его физико-химические свойства и пр.

Таблица по видам

Процесс	Задача
Прокат	Придание заготовке требуемой формы без нарушения целостности
Ковка	Изменение конфигурации вместе с деформацией физических качеств детали под воздействием температуры
Пресс	Выдавливание из стального листа или иной плоскости нужного элемента с двухсторонним рисунком
Волочение	Создание профиля поперечного сечения
Объемная штамповка	Получение изделия необходимой формы
Шлифование	Придание поверхности нужного уровня шероховатости и достижение точности
Резание	Распиловка заготовки на две и более части
Точение	Достижение идеального цилиндра и создание насечек на нем

Электрический метод обработки металлов

Разрушение структуры материала под воздействием электричества давно изучено и активно применяется. Суть процедуры в следующем: на определенный маленький участок подается искра с высоким напряжением.

При образовании заряда и при его контакте с металлической поверхностью выделяется очень большое количество тепла.

Под воздействием температуры сталь начинает плавиться и испаряться – на месте образуется отверстие.

Преимуществом такого способа является чистота среза и фактически полное отсутствие остатков и обрезков. А чтобы даже те небольшие частички, которые образуются, не разлетались, в зону контакта заливают небольшим слоем маслянистую жидкость. Такая пленка буквально улавливает элементы.

Сварка

Это основной используемый метод соединения двух и более металлических элементов. Сварной шов получается благодаря расплавлению металла в образуемой электродугой ванне. При застывании он становится очень прочным, почти монолитным с остальной поверхностью. Есть разные методы сваривания, самые распространенные:

• ручной электродуговой с электродами;
• полуавтоматический с помощью присадочной проволоки.

Разновидности аппаратов и технологию проведения дуги, режим выбирают в зависимости от материала и необходимой цели. В ряде случаев перед сваркой проводятся предварительные процедуры – зачистка, обрезка кромок, разделка.

Механическая обработка деталей из металла

При взаимодействии инструмента с заготовкой можно снять верхний слой – это самый распространенный результат в данной группе способов металлообработки.

Сверление и точение

Просверлить можно сквозное и глухое отверстие. Оно может быть самобытным или предназначенным для последующего нанесения резьбы. Сверлят следующим образом:

• Сперва закрепляют деталь на столе, обычно с помощью тисков или посредством специального зажима на станке.
• Устанавливают оснастку. Это может быть сверло разного диаметра и заточки.
• Производится запуск двигателя с последующим закономерным движением инструмента одновременно в двух направлениях – вокруг своей оси и вперед, врезаясь в толщу металла.

Выбор сверла должен зависеть не только от диаметра необходимого отверстия, но и от плотности материала. Кончик может просто сломаться при неправильном подборе.

Точение – это металлообработка цилиндрических и конусных заготовок на токарном станке. Шаблон надежно фиксируется в шпинделях с электрическим приводом и вращается вокруг своей оси.

Токарь с помощью специальных инструментов, которые зажимаются в тисках, направляет режущую кромку на необходимую часть. В результате срезается верхний слой.

Подобным образом также наносится внутренняя и внешняя резьба.

Шлифование и фрезерование

Фрезерный станок работает уже не только с цилиндрами и с конусами, но и с другими формами. Принцип работы аналогичный, но заготовка уже не вращается, движется только фреза. Типоразмер резцов самый разный, часто они представлены сверлами, развертками и прочими инструментами.

Шлифовка предназначена для того, чтобы добиться максимальной точности размеров и необходимой шероховатости. Когда нужна максимальная гладкость, применяются абразивные круги с минимальным размером абразива. Также дополнительно можно отполировать поверхность с помощью специальной полировальной машины. Шлифование делят по степени обработки на грубое или черновое, чистовое и тонкое.

Способ обработки металла давлением

В случае, когда нельзя нарушать целостность экземпляра, но требуется изменить его форму, то применяется более мягкая металлообработка с помощью прессов и штампов. Оборудование работает по принципу оказания большого давления на рабочую область.

Прокат

Все изделия из металлопроката созданы по данной технологии, а именно:

• листы;
• трубы;
• фасонная продукция.

Принцип работы следующий: заготовка проходит через сжимающиеся вальцы, приобретая необходимую форму.Обычно поперечное сечение уменьшается, а разрез приобретает нужные параметры. Есть три подвида прокатки:

• продольная, она же самая распространенная – в ходе операции лист или труба подаются вдоль, сжимаются ее края со всех сторон;
• поперечная – поступательное движение отсутствует, таким образом обрабатываются шары, втулки, цилиндры;
• поперечно-винтовая – усредненный вариант, в основном применяется для деталей с полостями внутри.

Волочение

Задача данной процедуры – уменьшить величину сечения детали. В ходе операции более крупная заготовка протягивается через волоки. Примером может служить изготовление проволоки (откуда и название распространенного материала). Сперва более крупный металлический канат проходит сквозь ряд фильер. Метод также имеет разновидности, волочение бывает:

• сухое – для смазывания применяется порошок;
• влажное – используется мыльная жидкость;
• черновое и чистовое;
• однократное и многократное;
• холодное и горячее.

Прессование

С помощью этой технологии обработки металлов получают изделия из чугуна, алюминия и других хрупких материалов, которые под воздействием высокой температуры или без нагрева приобретают нужную форму.

Заготовку зажимают в матрице с отверстиями. Сверху начинает действовать пресс. Под его воздействием вещество просто выдавливается в заранее подготовленные емкости.

Так получаются запчасти для автомобилестроения, самолетостроения и прочих сфер производства.

Матрица обычно подготавливается из жаропрочной стали, поскольку часто необходим нагрев. Прессование бывает:

• холодным для алюминия, олова, меди;
• горячим для чугуна, сплавов с содержанием никеля, титана.

Ковка

У каждого типа металла есть своя температура, когда он поддается процедуре. Она относится к одним из самых древних, поскольку еще кузницы средневековья работали по этому принципу – нагрев и механическое воздействие. Сейчас все доведено до автоматизма. Есть три способа:

• машинная с молотами (пневматическими и другими);
• штамповка – мы выделяем этот вид металлообработки в отдельный класс;
• ручная – почти не применяется.

Штамповка

Она может быть объемной и листовой. В первом случае получаются трехмерные изделия, во втором – штампы с плоскими параметрами. Есть две части у станка – матрица и пуансон. Одна из них является статичной, а другая – подвижной.

Обе они зеркальные (в случае работы с листом) или имеют разную конфигурацию, в соответствии с нужной деталью. Обычно между двумя элементами есть один или несколько зазоров, куда выдавливается излишек. Затем он счищается, а сама заготовка на этом месте шлифуется.

Но есть и полностью закрытые штампы, в которых таких отверстий по бокам не предусмотрено, тогда требуется точно распределять количества металла.

Листовая штамповка бывает двух видов:

• формообразующая – элемент получает необходимые для детали изгибы;
• обрезная – происходит фигурная резка.

Простым примером технологической процедуры можно привести чеканку монет.

Обработка с помощью резки

Разрезать можно как металлический лист, так и любой полый или сплошной элемент, например, жгут. Резать можно напрямую или применять фигурную процедуру. В первом случае возможны даже ручные ножницы по листовой стали, а во втором не обойтись без высокотехнологичных станков с пультом чистового управления.

Оборудования с ЧПУ высокого качества и по доступным ценам можно приобрести на сайте https://stanokcnc.ru. Здесь представлен широкий ассортимент продукции для профессионального производства изделий из металла.

Способы резки:

• Циркулярной пилой – домашний вариант с невысокой точностью и большой трудозатратностью.
• Болгаркой – тоже применяется в основном для использования дома.
• Гильотиной – представляет собой станок, где лезвие с большой скоростью и под давлением опускается на рабочую зону.
• Ленточнопильным аппаратом – оптимальный вариант, поскольку имеет множество технологических возможностей и дает ровные кромки.
• Кислородная металлообработка – подходит для сплавов с низким содержанием легирующих компонентов. На материале может остаться оксидная пленка, которую нужно убрать.
• Лазерная – лазер способствует образованию высоких температур, которые направлены на определенное место распиловки. Очень прогрессивный метод.
• Плазменная – самый хороший и точный способ, при котором излишки вещества на месте плавления просто испаряются, оставляя очень чистые кромки.

Также резка производится на токарном, фрезерном и ином оборудовании – убирается верхний слой с помощью режущей кромки инструментов.

Сравнительная таблица режимов резания на разных станках

Тип операции	Какие параметры нужно контролировать
Точение	скорость; глубина; подача.
Фрезеровка	вращение резца; движение шпинделя; подача.
Сверление	диаметр и длина сверла; количество витков на инструменте; путь (направление) врезания.
Зубонарезка	число зубьев, их шаг; глубина; скорость.
Шлифовка	количество зерен на диске; величина фракции абразивных веществ; быстрота вращения.

Химическая обработка

Химикаты способствуют проведению реакции, которые позволяют:

• очистить поверхность от коррозии и загрязнений;
• нанести дополнительный защитный слой – оцинковка, гальванирование;
• увеличить устойчивость к внешним воздействиям.

Обычно используют озонирование, хромирование, оцинковку, борирование и нанесения состава с алюминием.

Термическая металлообработка

Использование высоких температур предназначается для улучшения характеристик стали. У каждого сплава свои предельные границы, на которых разрушается или меняется кристаллическая решетка, после остывания обычно становится прочнее.

Отжиг

Служит для повышения пластичности и ковкости, то есть в основном используется перед другими методами обработки. Обычно применяется после литья, чтобы убрать внутреннее напряжение в заготовке. Для проведения операции сталь нагревают и оставляют медленно остывать прямо в печи.

Закалка

Задача – повышение твердости, но при этом может увеличиться и хрупкость. Отличие процесса в том, что после нагрева некоторое время поддерживается большая температура, в то время как охлаждение, напротив, очень стремительное – в масле или воде.

Отпуск

Это второй этап после закалки для снижения хрупкости. Фактически это вторичный разогрев с медленным остыванием, но при менее высоких температурных воздействиях.

Старение

Это способ декоративного оформления, чтобы получить красивую состаренную поверхность, но не испортить основные качества.

Нормализация

Это изменение зернистости – с более крупной на мелкую. Делается это для увеличения ковкости.

Особенности художественной обработки

Металлоконструкции создаются для декора зданий, для изготовления функциональных, но при этом красивых предметов быта. Можно использовать литье, чеканку, сварку, фигурную резку, чтобы добиться высокой эстетичности изделий. Также иногда применяют химические процедуры, чтобы нанести узор – травление.

Вывод

В статье мы рассказали про многочисленные современные технологии металлообработки, дали общие характеристики. Большинство станков намного эффективнее и точнее работают при наличии ЧПУ. Такое оборудование для профессионального производства можно заказать на сайте https://stanokcnc.ru.

Станки для обработки металла

• Обработка металла в наше время не представляет таких трудностей как раньше, поскольку для нее преимущественно применяется не физическая сила, а специальные машины, которые выполняют даже самые сложные процессы.
• Станки для обработки металла – это специальные агрегаты, воздействующие на материалы различного типа для изменения их формы, размера и других характеристик.
• Специальное оборудование используется как в промышленных масштабах, так и на небольших производствах или в частных мастерских.
• Существует много видов и типов машин, которые выполняют самые различные функции, и используются для проведения работ различного типа.
• Рассмотрим самые популярные станки и их функции, чтобы выяснить, какие модели лучше всего подходят для предприятий разных масштабов и типов.
• Для обработки металлических изделий и заготовок используются такие станки:

• Токарные;
• Фрезерные;
• Шлифовальные;
• Расточные;
• Сверлильные;
• Станки с ЧПУ (числовым программным управлением).

Это далеко не все типы оборудования, которые используются на производствах, а только наиболее популярные из них. Познакомимся более детально с их предназначением и функциями.

Токарные станки

Эти установки наиболее широко используются для изменения формы и размеров деталей. Принцип их действия заключается в резании или стачивании деталей вращающимися механизмами.

Станки для обработки металла данного типа позволяют проводить такие работы, как сверление, нарезание резьбы, развертывание отверстий и другие процедуры.

Фрезерные станки для обработки металла

Специальные металлорежущие машины совершают обработку заготовок путем воздействия на них фрезы, которая постоянно вращается.

Движение подачи детали может быть прямолинейным или криволинейным, в зависимости от конструкции агрегата и вида выполняемых работ.

Расточные станки для обработки металла

1. Данный вид оборудования чаще всего используется для обработки крупных деталей.
2. Станки выполняют сверление, растачивание, нарезание наружной и внутренней резьбы, зенкерование и другие процессы.
3. Главным отличием этих машин является наличие шпинделя, который совершает движения осевой подачи, шпиндель может быть как горизонтальным, так и вертикальным, в него закрепляются режущие инструменты различного типа.

Сверлильные станки для металла

Прежде всего, станки для обработки металла из данной категории используются для вырезания в сплошной заготовке глухих или сквозных отверстий. В дополнение к этому они могут быть использованы для растачивания отверстий, которые были изготовлены другими методами, нарезания резьбы или чистовой обработки заготовок.

Шлифовальные станки

• Оборудование данной категории используется для шлифовки и полировки изделий, придания им необходимой формы и размера.
• Обработка проводится путем воздействия на поверхность заготовки шлифовального круга, который состоит из абразивов, связанных между собой.
• Бывают крупнокристаллические и мелкокристаллические абразивы, каждый из видов применяют в зависимости от того, какой должна быть степень гладкости детали после обработки.

Станки с ЧПУ для обработки металла

Специальные станки с числовым программным обеспечением – это последнее слово техники.

На данный момент выпускаются агрегаты всех видов, управлять которыми можно при помощи программного обеспечения. Это значит, что оператор не прилагает никаких усилий для запуска установок в работу, его функции заключаются в отслеживании выполнения всех процессов и настройке оборудования через персональный компьютер.

Оборудование с ЧПУ можно включать в автоматические линии, которые чаще всего используются на крупномасштабных заводах серийного и массового производства. Установки значительно снижают затраты энергоресурсов, повышают качество изготавливаемой продукции и ее количество.

Какие новинки в последнее время изобрели инженеры и ученые в сфере оборудования для обработки металла

1. Современные станки для обработки металла очень отличаются от своих предшественников, они позволяют максимально снизить участие человека во всех процессах, и повысить производительность предприятий в разы.
2. Развитие новых технологий помогает создавать агрегаты и программное обеспечение для них, при помощи которого можно перенастраивать машины на другие процессы в считанные минуты, задавая им все необходимые функции и параметры.
3. Все инновационное оборудование направлено на экономное потребление энергоресурсов, потому оно помогает сэкономить не только на найме высококвалифицированных специалистов, но и на коммунальных услугах, которые являются самой главной статьей расходов масштабных заводов.

Где можно ознакомиться с инновационным оборудованием для обработки металла от лучших мировых производителей

• «Металлообработка» – это ежегодная специализированная выставка международного масштаба, которая соберет в ЦВК «Экспоцентр» экспонентов из разных стран мира.
• На грандиозном мероприятии будут представлены станки для обработки металла, специальное оборудование, инструменты и технологии от лучших мировых производителей.
• Экспоненты продемонстрируют все преимущества своих последних разработок и познакомят гостей с их характеристиками.
• Модели токарно-винторезных станковТокарно-винторезные станки