Какие виды ручной обработки металла существуют

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Обработка металла

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:
  • Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
  • При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

Дуговая сварка

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Художественная чеканка

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Шлифовка металла

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова.

Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами.

Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Ковка

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

• гибка;
• вытягивание;
• осаживание;
• и другие.

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

• Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.
• Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

Лазерная резка

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

Цинкование металла

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

• отжиг;
• закалка;
• отпуск;
• старение;
• нормализация.

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Отжиг

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла.

Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость.

Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Ручная обработка металла и металлоконструкций: технология и инструменты

Главная → Статьи → Ручная обработка металла и металлоконструкций: технология и инструменты

Обработка металла – это процесс, направленный на изменение форм, размеров и внешнего вида изделий. Для реализации проекта используют определенный набор инструментов. Касательно металла могут понадобиться разного рода станки и дополнительные приспособления.

Методы и этапы

Весь путь от сырья до готового изделия можно поделить на 3 основных этапа.

Первый этап. Создание формы или заготовки

Методы:

• литье подразумевает заполнение формы расплавленным сырьем;
• механическое воздействие на материал: ковка, прокат, штамповка, сгибание.

Второй этап. Обработка деталей

Включает в себя множество разных процессов:

• фрезерование;
• точение;
• шлифование;
• разрезка;
• сверление;
• формирование резьбы;
• строгание.

Третий этап. Сборка конструкции

Может быть реализована следующими способами:

• сварка;
• пайка;
• склейка;
• соединение с помощью крепежных элементов.

На каждом из перечисленных этапов допускается ручная обработка металла. Самостоятельно добиваться результата выходит дольше и требуется терпение, навыки и, конечно же, инструмент.

Металлургическое предприятие в домашних условиях организовывать не сподручно. Соорудить кузницу затратное дело, но не сложное. В этом есть смысл при наличии желания заниматься ковкой на постоянной основе. Соответственно, заготовки для будущих изделий дешевле будет приобретать в магазине или заказывать у предприятия.

Существующие технологии ручной обработки металла подразумевают под собой токарные и слесарные работы.

Токарь или слесарь

Пополнить домашнюю мастерскую компактным станочным оборудованием вполне доступно. Их эксплуатация не требует специальных профессиональных навыков. Главное – соблюдать правила безопасности и использовать оборудование по назначению.

Так, можно приобрести следующие станки.

Токарные: винторезные формируют цилиндры, конусы и резьбу; лоботокарные проводят горизонтальную обработку для получения того же результата, кроме резьбы; карусельные используют для получения изделий большого диаметра; револьверные работают с калиброванным прутом.

Фрезерные: вертикальные с консолями или без них оснащены фасонными, цилиндрическими или концевыми фрезами – допускается обработка: зубчатых колес, пазов, углов, рам; горизонтальные дополнительно комплектуются торцевыми и угловыми фрезами, обрабатываются малогабаритные детали; сверлильные позволяют работать с крупными изделиями под разным уклоном; универсальные приобретают для реализации механических и ремонтных работ; настольные отличаются компактностью, мобильностью и высокой точностью результата; станки с ЧПУ позволяют наладить поточное производство изделий высокого качества.

Сверлильные: вертикальные с неподвижным сверлом; радиальные работают с неподвижными деталями разных габаритов; горизонтальные используют для формирования глубоких отверстий; многошпиндельные допускают выполнение нескольких операций: агрегатные для промышленных масштабов, с колокольными головками используют для единовременной обработки более двух отверстий, с наличием ряда из шпинделей для формирования разных пустот на одном изделии; настольные оснащены одним шпинделем малого диаметра.

Гибочные: ручные малофункциональны и ограничены работой с медью, сталью и оцинкованным алюминием; механические оснащены маховиком, работающим от электричества; электромеханические имеют двигатель и редуктор; гидравлические меняют форму изделия за счет цилиндрического устройства; пневматические устроены пневмоцилиндром; электромагнитные позволяют изготавливать металлические ящики; мобильные отличаются компактностью.

Кузнечные различают по назначению: работа с трубами; обработка завитков; для продольного скручивания; для прессования; для формирования колец и хомутов; для производства корзин; универсальные для сгибания, резки и ковки.

Заточные могут быть универсальными и специализированными: шлифовальные предназначены для черновой и чистовой отделки; для заточки: винтовых и перьевых сверл с диаметром, не превышающим 18 мм, различных фрез, дисковых пил; полировально-зачистные способствуют устранению дефектов: заусенцы, неровности, наплывы.

Для резки: рубящие основаны на ударной силе; механические оснащены пилами, резцами или ножницами; термические отделяют ненужное за счет нагревания детали.

Шлифовальные: обдирочные могут устранять старое покрытие, полировать и затачивать изделия; ленточные используют для торцовки, заточки и полировки поверхности до зеркальной глади; точильные предназначены для зачистки и заточки любых малогабаритных изделий любой формы.

Кроме станочного активно используются инструменты для ручной обработки металла, которые называют слесарными. В комплектацию входят:

Ударный и разметочный инструмент: молоток и кувалда; зубило; крейцмейсель с более узкой кромкой, нежели у зубила; кернер, чертилка и циркуль; бородки для пробивания листовых изделий.

Зажимной инструмент: пассатижи; плоскогубцы; круглогубцы; клещи; щипцы.

Для нарезания резьбы: плашки – снаружи, метчики – внутри. для резки используют ножницы по металлу; для распиливания ножовки и надфили; для снятия верхнего слоя с поверхности используют шаберы; для обработки отверстий: сверла образуют отверстия, развертки обрабатывают цилиндрические и конические пустоты, зенковки формируют углубления под головки крепежных элементов, зенкеры используют для расширения отверстий и улучшения качества.

Для сборки конструкций: гаечные ключи; динаметрические ключи; отвертки.

Для замеров: линейки и рулетки; штангенциркуль; угольники; угломерные приборы.

С помощью ручного инструмента можно выполнить большинство задач для обработки металлических изделий небольших размеров, а станочное оборудование позволит расширить возможности производства в домашних условиях.

Ручной инструмент для обработки металла: его виды и фото

Ручной инструмент для обработки металла (слесарный инструмент) применяется во всех сферах бытовой жизни, в строительстве и ремонте, машиностроении. Все знают ножовку как ручной инструмент для резки металла, а молоток есть в каждом доме. Сверление – процесс, выполняемый как на коленке, так и в сложных условиях космоса.  

Между тем названия многих известны еще со времен СССР. Много названных еще тогда прочно вошли в повседневный обиход. Причем анаграммы часто используют эти названия.  

Ручные инструменты для обработки металла 

Для металлообработки вручную применяется целый ряд разного инструмента. Его применение диктуется либо разовой операцией, либо отсутствием коммуникаций для подключения электрического. Исторически он был основным приспособлением для обработки материалов, но на сегодня стал скорее маломощным заменителем.  

Ручной инструмент для обработки металла можно назвать известными всем словами. При этом для одного и того же инструмента могут использовать разные слова. Например, дыродел, механическая дрель, ручная дрель, ручной бур. Также – дырокол, бурав, а простейшая модификация столярного инструмента рубанок имеет до 20 вариаций.  

Существует несколько его подвидов: для рубки металла, его сгибания, зачистки и сверления. Инструмент для гибки металла – больше цехового уровня. А вот фрезы по металлу можно установить в ручную дрель.  

Ручной инструмент для обработки металла: сверлильный 

Для получения и разработки отверстий используется различный ручной сверлильный инструмент. На этом сфера применения не ограничивается – также можно выполнить резьбу, снять фаску, для бурения и т.д.  Ручной инструмент для сверления отверстий – универсальная вещь.  

Ручной инструмент для обработки металла: сверлильный

Основные используемые профессионалами и домашними мастерами инструменты такие: 

• бурав, коловорот – простейший и наиболее старый вариант присособления. 

Вращение сверла посредством мускульной силы, невысокие скорость и прочность материала. Выглядит как штопор изогнутая спираль. Также есть бур – для льда и прочего в виде изогнутой ленты. 

• дрель ручная – усовершенствованный вариант с более высокими возможностями.  

Позволяет сверлить на более высоких скоростях, имеет упор в плечо. Она — предшественник электродрели как ручной инструмент для сверления.  

• электрический инструмент – дрель обычная и ударная, перфоратор.  

Используемый сверла ручной инструмент может быть электрическим. Его скорость работы существенно выше. В такой можно поставить фрезу. 

• сверлильный станок настольного типоразмера.  

Привод – как ручной, так и электрический. Предназначается в основном для мастерских. 

Инструмент для резки металла ручной 

Для резания металла применяются в основном болгарка, лобзик, ножовка и ножницы. С их помощью можно обработать листовой и фасонный прокат, нарезать заготовки. 

Инструмент для резки металла ручной

Угловая шлифовальная машина («болгарка») является универсальным инструментом. Им можно не только резать – шлифовать, полировать, фрезеровать и затачивать. Для каждой операции предусмотрены соответствующие круги и насадки.  

Лобзик изначально предназначался для резания древесины, однако стали выпускаться и модели для металла. Пилы для лобзика изготавливаются из стали высокой прочности.  

Ножовка по металлу – вид пилы только для металлических деталей. Режущая часть – специальное полотно, закрепляемое на раме дуговой формы. Зубья полотна – мелкие и особым образом заточенные. Изготавливается из инструментальной стали.  

Ножницы – универсальный инструмент как малого размера, так и большого, с гидроприводом. Применяются как дома, так и на производстве. Выглядят как обычные, но выполняются из твердосплавного материала.  

Инструмент для зачистки металлов 

Ручные приспособления для зачистки выполняют роль снятия как загрязнений, так и ржавчины. 

Инструмент для зачистки металлов

Выпускаются следующие разновидности: 

• щетка – в виде ряда конфигураций. 

Прямая и изогнутая, односторонняя внешняя и всесторонняя для внутренних полостей. Из пластиковых и стальных нитей, на пластмассовой или стальной основе.  

• шабер – подобие стамески. 

Выполняет роль концентратора усилия при зачистке поверхности. Затачиваемая грань снимает все излишние выступы. Применяется на мягких металлах, внутренних и наружных поверхностях. 

• напильник – классический инструмент для снятия слоя металла.  

Бывает плоский, полукруглый, трехгранный. Имеет целый спектр насечки — размер режущей сетки. Главная его роль – опиливание. 

• насадки для ручного электроинструмента. 

Им можно сделать больший объем работ нежели чисто вручную. Тем не менее манипуляции выполняются руками мастера. При этом также можно снять заусенцы, отшлифовать поверхность или просто очистить сварной шов.  

Ручной инструмент для обработки металла: резьбонарезной  для труб 

Нарезание резьбы на и в частях трубопровода – дело, требующее специальной оснастки. Для нарезания резьбы на трубах используется всем известный еще советский инструмент. 

Ручной инструмент для обработки металла: резьбонарезной  для труб

Наиболее часто для нарезки резьбы на трубах используется клупп, «родственник» плашки. Конструктивно состоит из цилиндра, внутренняя часть которого имеет режущие насечки.

Они плавно переходят от основной части обрабатываемой трубы к глубокому резу. Снаружи клупп удерживается специальными захватами или надеваемой трещоткой.

Выпускается для труб чаще всего в наборах, под разные типы резьбы: трубную, коническую, дюймовую и метрическую.  

Для внутренней резьбы используется метчик. Точно так же выпускается под разную резьбу и требуемый шаг резьбы. Для нарезания могут потребоваться тиски – установка метчика позволит не удерживать инструмент. При этом качество работы вырастает на порядок.  

Также применяются резьбонарезные головки и станки разной величины.  

Ручной инструмент для нарезания наружной резьбы 

Резьбовое соединение – один из главных способов соединить трубы внешним диаметром до 164 миллиметров.  

Ручной инструмент для нарезания наружной резьбы

Инструмент для нарезки резьбы применяется в слесарном деле и в ремонтных работах. 

Основные типы инструмента для нарезки наружной резьбы по трубе и прокату: 

• вороток и плашкодержатель: специальные держатель, в который временно монтируется режущее приспособление. 

Такое приспособление называется метчик. Он изготавливается из инструментальной стали повышенной прочности. Шаг резьбы и ее диаметр могут быть выполнены в широких пределах. 

• плашка: используется для обработки заготовок небольшого диаметра. 

Главное отличие – точность в работе. При нарезании резьбы следует скрупулезно снимать стружку.  

• клупп: вариация плашки, которая может быть как с ручным, так и электрическим приводом.  

Отличается более плоским корпусом и может быть взята разводным ключом. Этот ручной резьбонарезной инструмент очень популярен. Нарезание им наружной резьбы – один из основных приемов работы любого слесаря.  

Ручной инструмент для обработки металла: для гибки  

При получении и обработке заготовок из металла может быть необходимым их загибание. Заготовка может быть листовой и полосовой, из сортового и фасонного проката, состоять из нескольких видов сразу.  

Ручной инструмент для обработки металла: для гибки

Для гибки металла задействуются такие приспособления и инструменты: 

• плоскогубцы и другой губцевый инструмент. 

Удержание выполняется в зажиме посредством мускульной силы. Величина заготовки – небольшая, усилие можно увеличить зажатием в стационарные тиски. 

• различные полосогибы, трубогибы и прочие агрегаты для сгибания периодического проката. 

Устроены на основе зацепления за внешний профиль проката и огибания упорной грани вращением вокруг оси.  

• кромкогибы и вальцовочные станки – небольшого размера для нетяжелых заготовок. 

От цеховых станков их отличают ручной привод и малые размеры. Могут переноситься и быть рассчитанными на минимальные размеры деталей.  

Ручной инструмент для обрезинивания металла пвх 

Покрытие металлических деталей (тел вращения – в частности) – качественный способ предотвратить истирание и коррозию. 

Механизированный способ обрезинивания металла пвх

Обрезинивание (гуммирование) — нанесение резиновых и поливинилхлоридных (ПВХ) — покрытий в основном выполняется механизированным способом. По причине своей химической активности в горячем виде эти материалы могут быть опасными.  

Однако для контроля равномерности нанесения слоя или исправления дефектов применяются: 

• щипцы и подобные шарнирные инструменты. 

Служат для удержания холодного и горячего наносимого слоя. Также помогают растягивать пленку материала при нанесении на тело вращения. 

• специальные шпатели – для разравнивания наложенного слоя. 

Отличаются от строительных вариантов большей толщиной. Применяются ограниченно, в зависимости от химических свойств материала в горячем виде.  

• ножи и резаки – для резки материала и ограничения накладываемого слоя. 

Инструмент для ручной гибки тонколистового металла 

Цель данного вида инструментов – получение качественного гиба листового металла толщиной до 2 мм. 

Инструмент для ручной гибки тонколистового металла

С этой целью применяют: 

• зажимные приспособления: шарнирно-губцевый инструмент. 

Очень удобный круглогубцы и плоскогубцы. Обладая мягкими накладками на рукоятках, снижают вибрационное воздействие на человека. Помимо стандартных изготавливаются зажимы – с особой формой губок и специализированными функциями. 

• ударные инструменты: для придания сгибающего усилия. 

Это – молотки слесарные обыкновенные, с вставками или покрытиями с пониженной твердостью, деревянные (киянки). Небольшими ударами молотка достигается сгибание листа.  

• тиски: удержание длинной заготовки или работа со сложным гибом. 

Также поможет обработать более значительную толщину металла.  

Для ручной обработки тонколистового металла также широко пользуются электрическим инструментом. Непосредственно для ручного доведения можно также применять подручные средства.  

Какие технологии применяются при обработке металла

Человек издавна работает с разными видами металлов. Чаще всего, это прочные материалы, которые требуют специального подхода при изменении формы и размера. Обработка металла проводится на разных станках и с применением различных методик.

Обработка металла

Основные способы обработки

Основы металлообработки необходимо знать любому начинающему мастеру и литейщику. Зная, как себя ведут те или иные металлы при разных способах обработки, можно избежать ошибок при проведении технологического процесса.

Современная металлообработка включает в себя несколько основных направлений обработки:

1. Электрическая. С помощью этого способа можно сделать отверстия в металлических листах для заточки инструмента и работы с твердыми видами стали.
2. Механическая. Обширная группа методов обработки металлических заготовок. Их обрабатывают с помощью специального оборудования.
3. Химическая. Создание искусственной химической реакции с помощью кислот, щелочей и других компонентов.
4. Работа с давлением. Чтобы не нарушать целостность заготовки и изменить её форму, используется оборудование создающее мощное давление. Для изменения формы заготовки из твердых видов стали материал изначально разогревают.
5. Термическая. Чтобы улучшить технические характеристики материала, используются различные способы обработки заготовок температурой.

Технология металлообработки развивается и улучшается с каждым годом. Появляется новое оборудование и варианты работы с металлами.

От чего зависит тип обработки

Виды металлообработки подразумевают под собой разные способы работы с металлами. Каждый из методов выбирается в зависимости от твердости материала и других его характеристик.

Также на это влияет то, что нужно сделать с заготовкой. Например, для изменения технических характеристик материала используется термическая обработка.

  Чтобы изменить форму заготовки, может применяться механический способ или оборудование нагнетающее давление.

Электрическая обработка

Технология металлообработки с использованием электрических зарядов подразумевает под собой обработку материала с помощью специального оборудования. Они частично разрушают металлические заготовки.

Технологический процесс:

1. На электрод, изготовленный из графита или латуни, подаётся высокое напряжение.
2. Он соприкасается с обрабатываемой поверхностью.
3. Появляется искра и металл начинает расплавляться.

Чтобы частицы металла не разлетались, в пространство, остающееся между электродом и обрабатываемой поверхностью, заливают специальное масло. Оно улавливает металлические частицы.

Механическая обработка

Существуют различные виды механической обработки металлов. Это самая большая группа способов обработки материала, в которых используются специальные инструменты и оборудование. Механическое усилие позволяет снимать с заготовки слой металла.

Механическая обработка

Сверление и точение

Сверление — это обработка металлов с помощью специального оборудования. Технология сверления делится на несколько этапов:

1. Заготовка закрепляется на рабочем столе с помощью струбцин или тисков.
2. В патроне рабочего инструмента закрепляется оснастка — сверло или мечик для нарезания резьбы.
3. После включения электродвигателя, шпиндель раскручивает патрон. Оснастка проделывает в металлической заготовке отверстие нужного диаметра.

При выборе оснастки требуется учитывать характеристики обрабатываемого материала. Сверла выдерживают разные нагрузки.

Ещё одни распространённым видом механической обработки металла является точение. С помощью этого технологического процесса создаются детали цилиндрической и конусовидной формы. Метод сверления:

1. Заготовка закрепляется в подвижном шпинделе.
2. После включения двигателя она раскручивает заготовку.
3. Мастер подносит резцы для снятия слоя металла.

Классический принцип работы с методом сверления используется при работе с токарными станками. С помощью такого оборудования можно делать внутреннюю и наружную резьбу, а также изменять форму заготовки. Для этого используются различные резцы. Чтобы не навредить своему здоровью, требуется использовать защитные очки.

Шлифование и фрезерование

Ещё одним популярным способом обработки металла является фрезерование. Он похож на сверление. С помощью фрезы можно изготавливать различные углубления в металлических поверхностях, создавать резьбу, обрабатывать торцы заготовок. При вращении шпинделя оснастка снимает слой металла.

Также в процессе обработки металла и дерева используются абразивные материалы. Круг с напылением фиксируется на подвижном валу, которые раскручивается с помощью электродвигателя.

От выбора фракции абразива зависит тип обработки. Чтобы очистить поверхность от толстого слоя ржавчины или металла, требуется использовать абразивные круги с крупными частицами.

Для финишной работы подходит мелкая фракция.

Шлифовальная обработка

Обработка давлением

Если механические виды обработки металлов не подходят и требуется сохранить целостность заготовки, мастера могут применять оборудование, работающее с давлением. Технологические процессы в этом случае разделяются на две группы:

1. Штамповка. Для этого метода используются два ключевых элемента — пуансон и матрица. Между этими деталями помещается обрабатываемая заготовка. Далее с помощью усилия она сдвигается. Заготовка принимает форму матрицы. Существует горячая и холодная штамповка. В первом варианте деталь изначально подвергается нагреванию.
2. Ковка. В давние времена кузнецы ковали оружие и доспехи. Для этого заготовка разогревалась в горне, а после этого по ней наносились удары с помощью молота. Так изменяется структура материала и улучшаются его характеристики.

Сейчас при ковке используются пневматические молоты и промышленные печи.

Химическая обработка

Чтобы понимать, как влияют химические вещества на заготовку, требуется знать, чем обработать металл. С помощью химикатов очищаются металлические поверхности от ржавчины и грязи.

Также применяя гальванический процесс, позволяющий нанести защитное покрытие на заготовку. Химические вещества улучшает показатели устойчивости к коррозийным процессам.

Существует несколько методов обработки материала химическими веществами:

1. Цементация — металл насыщается углеродом.
2. Борирование — при насыщении материала бором, увеличивается его показатель износоустойчивости.
3. Хромирование — хромом насыщаются только верхние слои металла. Устойчивость к коррозийным процессам увеличивается, но прочность не изменяется.
4. Азотирование — применяется для увеличения устойчивости металла к воздействию влаги и механическим повреждениям.

Также материалы могут покрываться защитным слоем алюминия.

Термообработка

Технология обработки металлов с помощью увеличения температуры используется для улучшения характеристик материала. Помимо правильного нагрева, деталь требуется охладить с определённой скоростью. Термическая обработка разделяется на несколько операций.

Термообработка металла

Отжиг

Чтобы повысить показатели пластичности и ковкости, к заготовке применяется процесс отжига. Его суть заключается в том, чтобы разогреть материал до определённой температуры, а затем оставить его остужать в печи. Проводится этот процесс, чаще всего, после литья. Таким образом снимается внутреннее напряжение.

Закалка

В первую очередь материал разогревается до температуры плавления. Далее он выдерживается в таком состояние определённый промежуток времени. За это время изменяется структура материала. Она становится прочнее.

После нагревания заготовку опускают в воду или масла для быстрого охлаждения. Обработка металла с помощью закалки осуществляется для того, чтобы повысить твердость материала.

Однако при этом снижается его вязкость и увеличивается хрупкость.

Отпуск

Этот технологический процесс выполняется после закалки. При отпуске материал разогревается до определенной температуры, а затем медленно охлаждается. Хрупкость детали уменьшается.

Старение

Считается одним из способов декоративного оформления материала. Заготовка медленно разогревается до определённой температуры. После проведения этого технологического процесса, металл изменяется до такого визуального состояния, как будто он длительное время старел в естественных условиях.

Нормализация

Чтобы повысить ковкость материала без ущерба показателю твердости, выполняется нормализация заготовки. Во время этого процесса металл принимает мелкозернистую структуру.

Особенности художественной обработки

Основы металлообработки включают в себя не только изменение формы и размеров заготовки, но и их декоративную обработку. Мастер может создавать отдельные изделия, или украшать уже готовые металлические конструкции. Существует 4 процесса металлообработки, позволяющих изменить внешний вид детали:

• литье;
• ковка;
• чеканка;
• сварка.

Все виды декоративной работы с металлом подразумевают под собой изначальное разогревание заготовки. Чем выше пластичность, тем проще работать с деталями.

Сварочная технология считается новой в сравнении с остальными. Её активное развитие начинается со второй половины 20 века. С помощью сварочного аппарата можно разрезать металлические листы и соединять детали между собой.

Металл является твердым материалом, работая с которым нужно использовать специальное оборудования и разогревать заготовку. Обработка позволяет изменить размер и форму детали, а также улучшить её технические характеристики. С помощью методов декоративной работы с материалом можно украшать изделия, улучшая их внешний вид.