Пологая зачистка металла это

Пологая зачистка металла это Надёжная антикоррозионная защита металла зависит от тщательности подготовки поверхности металла, в том числе от качества очистки от продуктов коррозии. Эта операция — наиболее трудоёмкая, но именно она во многом определяет конечный результат.

Наиболее используемыми способами предварительной обработки металла являются: очистка ручным инструментом, механическая очистка, абразивоструйная очистка.

Очистка ручным инструментом

Ручная очистка металла — это метод подготовки металлических поверхностей с помощью ручных инструментов, без применения энергопитания.

Ручную очистку поверхности проводят с использованием обрубочных молотков для скалывания ржавчины и других загрязнений, ручных проволочных щёток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, наждака.

Молотки для скалывания применяются для удаления толстого рыхлого слоя ржавчины, чтобы сделать более экономичной абразивную струйную очистку. Обработка молотками часто проводится в сочетании с зачисткой щётками. Обработка такими молотками непригодна для общей подготовки поверхности перед нанесением покрытий.

Очистка ручным инструментом иногда применяется на начальном этапе для предварительной очистки, с целью снятия относительно легко удаляемых загрязнений перед использованием механизированных инструментов.

Очистка механизированным инструментом

  • Это метод подготовки металлических поверхностей с применением механизированных ручных инструментов, но без использования абразивоструйной очистки.
  • Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щёток, машин для зачистки абразивными шкурками, дисков для зачистки абразивными шкурками, абразивных точильных камней, зачистных молотков с электро- или пневмоприводом, игольчатых пистолетов, шлифовальных кругов.
  • Участки поверхности, недоступные для подобных инструментов, должны подготавливаться вручную.

Перед очисткой ручным и механическим инструментом необходимо удалить скалыванием все толстые слои ржавчины. Видимые масло, смазка и грязь также должны быть удалены.

Очистка механизированным инструментом эффективнее и производительнее очистки ручным инструментом, но по эффективности уступает абразивной струйной очистке.

Абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка

Сухая абразивоструйная очистка (бластинг) заключается в ударе абразивного потока с высокой кинетической энергией о подготавливаемую поверхность. Подача абразива осуществляется при помощи центробежной силы, сжатого воздуха или эжекции. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом

Данная операция осуществляется при подаче абразива в поток воздуха и направлении образующейся воздушно-абразивной смеси с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность.

Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из ёмкости, находящейся под давлением, или увлечён этим воздушным потоком в процессе всасывания из ёмкости, не находящейся под давлением.

Этим способом очищают поверхности с помощью дробеструйных аппаратов.

Абразивная струйная очистка с впрыскиванием влаги

Этот метод аналогичен абразивной струйной очистке сжатым воздухом с той разницей, что в воздушно-абразивный поток добавляют незначительное количество жидкости (обычно чистую пресную воду), что создает метод струйной очистки, при котором не образуется пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50мкм. Расход воды составляет 15-25 л/ч.

Струйная очистка жидкостью под давлением

В поток жидкости (обычно чистой пресной воды) вводят абразив (или смесь абразивов), и этот поток направляют через сопло на очищаемую поверхность. Этот метод основан на воздействии кинетической энергии высоконапорной водяной струи на обрабатываемую поверхность.

При этом струя воды позволяет удалять с поверхности загрязнения и отложения любой физической природы и химического состава: ржавчину, консервационные смазки, лакокрасочные покрытия, битум, смолы, нагар, окалину и т.д.

Давление воды зависит от типа удаляемых загрязнений, таких как рыхлая ржавчина и окрасочные покрытия со слабым сцеплением.

Как правило, используются следующие методы водной струйной очистки:

  • водная струйная очистка высокого давления (70-170 МПа);
  • водная струйная очистка сверх высокого давления (свыше 170 МПа).

 

Гидроструйная очистка при высоком давлении также имеет название «гидроджеттинг». Гидроджеттинг под высоким давлением. (70-170 МПа) позволяет удалить большинство красок и продуктов коррозии. Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением (более 170 МПа) применяется для полного удаления всех старых покрытий и ржавчины.

В настоящее время данные технологии активно используются там, где необходимо быстро, качественно и безопасно выполнить работы по очистке и подготовке поверхности металла.

Контроль очищенной поверхности металла

Методы контроля очищенной поверхности перед окраской регламентирует ISO 8502.

  • ISO 8502-1 устанавливает метод определения на очищенной поверхности растворимых продуктов коррозии с помощью индикаторной ленты.
  • ISO 8502-2 устанавливает метод лабораторного анализа хлоридов в воде, собранной после промывки очищенной поверхности размером 250х100мм.
  • ISO 8502-3 устанавливает метод оценки контроля запыленности поверхности с помощью липкой ленты. Запыленность поверхности оценивают в баллах согласно рисунку.
  • ISO 8502-4 устанавливает методику оценки вероятности конденсации влаги на очищенной поверхности.
  • ISO 8502-5 устанавливает метод определения хлоридов с помощью индикаторной трубки.
  • ISO 8502-6 приводит метод Брестле по отбору растворимых загрязнений с очищенной поверхности.

 

Очистка поверхности металла

  1. Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:
  2. Антикрас — универсальная смывка для старой краски.
  3. Антикрас-П — смывка порошковых красок.

  4. Чистомет — обезжиривающее средство для чёрного металла.
  5. Чистомет-Плюс — усиленный очиститель металла.
  6. Чистомет-Антикопоть — средство для удаления копоти и сажи.
  7. Антикрас-Спринт — супербыстрая смывка старой краски.

  8. Чистомет ФС-01 — очиститель металла фосфатирующий.
  9. ОМ-01С — спецобезжириватель для черного и оцинкованного металла.

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность.

Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Защита от коррозии металла — на сайте krasko.ru.

Подробную информацию о подготовке поверхности металла к окраске (очистка поверхности металла, смывки и обезжириватели, подготовка поверхности металла) Вы можете узнать на страницах нашего сайта.

Основные способы очистки металлической поверхности от ржавчины

Перед покраской любая металлическая поверхность должна быть тщательно обработана. Существует множество технологий, позволяющих осуществить этот процесс наиболее эффективно. Но главной проблемой при его реализации является наличие на металле коррозионных последствий, а именно ржавчины.

Коррозионные проявления на металлической поверхности металла бывают разных видов. К ним относятся:

  • Пятна коррозионного происхождения, имеющие достаточно большую поверхность покрытия без глубинных проникновений.
  • Коррозионные точки, наоборот, не распространяющиеся на большую площадь поверхности металла, но глубоко проникающие внутрь.
  • Коррозионные процессы, происходящие под поверхностным покрытием (например, краской). Краска в процессе интенсификации коррозии может иметь вспученный вид, но бывают случаи, когда только после окончательного разрушения металла можно визуально зафиксировать очаг поражения.

Существуют следующие виды удаления ржавчины и подготовки материала к последующей обработке:

  • термический;
  • химический;
  • механический.

В результате термической обработки металлической поверхности металла, для которой применяется специальная кислородно-ацетиленовая горелка, уничтожается почти вся прокатная окалина.

Недостаток этого метода заключается в том, что вот как раз ржавчина посредством этого способа удаляется не в полном объеме.

Именно по этой причине подобная технология практически не применятся при проведении покрасочных работ.

Более эффективным методом обработки металла является использование для очистки его поверхности химических веществ. В этих целях применяют, как правило, наиболее активные элементы. Химические средства, которые удаляют ржавчину с обрабатываемого объекта, подразделяются на следующие виды:

  1. Смываемые вещества. При их применении необходимо учитывать, что соприкасаясь с водой, они способны спровоцировать новые коррозионные процессы. Чтобы предотвратить появление ржавчины, обработанная химическим составом металлическая поверхность, должна быть подвергнута тщательной просушке и покрыта антикоррозионными средствами.
  2. Несмываемые вещества. Их в профессиональной сфере называют грунт-преобразователями. Использование этого метода позволяет преобразовать ржавчину на металле в грунт, который является защитным слоем. Хотя специалисты не могут эту структуру в полной мере назвать грунтом, тем не менее, она не требует дальнейшей обработки в виде промывки, так как в процессе не присутствует непосредственный контакт с водой.

На практике для снятия ржавчины используют следующие химические вещества:

  • 5%-ный водный раствор соляной и серной кислоты. При его использовании, в обязательном порядке, необходимо добавлять вещество, замедляющее активность химического процесса (ингибитор). Как правило, применяют уротропин (0,5 г. на 1 литр раствора). В случае отсутствия ингибитора растворится не только ржавчина, но и сам металл.
  • Ортофосфорная кислота. В результате нанесения на металлическую поверхность этого вещества (15-30% раствор) вся ржавчина превращается в твердую структуру. Такой результат получается из-за того, что в результате химической реакции образуется ортофосфат железа, который и является своеобразным защитным слоем. Чтобы процесс был более эффективным, следует добавлять винную кислоту (15 мл. на 1 литр) или бутиловый спирт (4 мл. на 1 литр).
  • Вазелиновое масло (100 мл.) и молочная кислота (50 г.). Этой специальной смесью покрывают металлические поверхности с повышенным содержанием ржавчины. За счет присутствия в растворе кислоты ржавчина превращается в соль (лактат железа), которая растворяется в вазелиновом масле.
Читайте также:  Охлаждение металла вместе с печью

Тем не менее, самым эффективным методом зачистки ржавых металлических поверхностей является ее механическая обработка. Этот процесс, как правило, осуществляется ручным способом или с применением вспомогательного механического инструмента.

В современной практике существуют следующие механические методы удаления ржавчины с поверхности металла:

  1. Очистка с помощью щеток, изготовленных из проволок. Этот процесс осуществляется вручную. Он используется в местах, покрытых ржавчиной в большом количестве, а также при обработке сварных соединений и швов. Качество такой зачистки невысокое: остается окалина, а также присутствует много пыли.
  2. Обработка металлической поверхности металла с помощью абразивного инструмента. Как правило, используются шлифовальные диски. При применении инструмента высокого качества достигается практически 100% – ная эффективность. Однако и у этого метода имеются серьезные недостатки. К ним относятся: высокие требования к профессиональным качествам работника, а также большой расход материалов достаточно высокого качества.
  3. Обработка металлической ржавчины с помощью пескоструйного устройства. Этот метод предполагает нагнетание в зону поражения коррозионными процессами песка, выпущенного под напором. Установка, используемая в этих целях, имеет достаточно простую конструкцию и состоит из пистолета (пескоструйный), резервуара с песком и компрессора. Для устройства применяется речной или строительный песок, но обязательно в просушенном виде. Иногда этот материал используется вторично, но необходимо учитывать, что эффективность антикоррозийной обработки в этом случае уменьшается в разы. При этом количество пыли во столько же раз увеличивается. Этот метод особенно эффективен для зачистки от ржавчины мест, которые невозможно обработать наждачным инструментом или абразивными дисками. Кроме того, после использования подобной технологии поверхность металла очищается практически от всего нагара, старой краски и окалин.
  4. Водопескоструйная обработка металла (гидроабразивная). Металлическая поверхность подвергается одновременному воздействию водной струи и абразивного инструмента. Этот метод является промышленным. Отсутствие мобильности является одним из его недостатков. Гидроабразивный способ удаления коррозионных проявлений на металле осуществляется в трех режимах, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Они функционируют под сверхвысоким, высоким и низким давлением.

Дефекты бесшовных нефтегазопроводных труб

Цель разработки настоящего «Классификатора дефектов бесшовных труб» стандартизация терминологии дефектов горячедеформированных бесшовных труб, обеспечивающая единый подход при установлении критериев качества поверхности труб, определении соответствия качества поверхности установленным критериям и решении спорных вопросов в оценке качества поверхности между изготовителями и потребителями труб.
Настоящий «Классификатор дефектов бесшовных труб» разработан на основе ОСТ 14-82-82 «Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности», СТО «ТМК – Классификатор дефектов горячекатанных труб из непрерывно литой заготовки», ГОСТ 21014-88 – Прокат черных металлов, «Термины и определения дефектов поверхности». Атласа дефектов сталей (под редакцией М.Л. Берштейна); СТО ТМК 5601056-0011-2007.

При внесении дополнений в части видов дефектов, их описания и причин образования использованы отечественная, зарубежная литература и накопленный на научной основе материал.

В целях сохранности заводского изоляционного покрытия все технологические операции с изолированными трубами выполняются методами, исключающими контакт (как длительный, так и кратковременный) с твердыми предметами: покатей, накопителей, отсекателей, вращателей и роликоопор, захватов, траверс и других приспособлений цеха. Все перечисленное оборудование, во избежание порчи изоляционного покрытия труб (при случайных соударениях) специальным образом подготавливается к работе согласно технологического регламента.

Положения настоящего «Классификатора дефектов бесшовных труб» в обязательном порядке учитываются при назначении методов производства работ, при выборе средств механизации (включая технологическую остнатку).

Классификация дефектов на горячекатаных трубах с описанием дефектов по группам производства и каждому из дефектов в отдельности приведены по тексту.

1. Область применения

«Классификатор дефектов бесшовных труб» устанавливает термины и определения, возможные внутренние и поверхностные дефекты поверхности горячекатаных бесшовных труб нефтяного сортамента из углеродистых и легированных сталей. Приведенные иллюстрации дают четкое представление о характере рассматриваемых дефектов

Термины, установленные настоящим «Классификатором дефектов бесшовных труб», обязательны для применения во всех видах разрабатываемой документации.
Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин.

Применение терминов-синонимов не допускается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометкой «Ндп».


Стандартизованные термины напечатаны заглавными буквами, а недопустимые синонимы – строчными.

СОКРАЩЕНИЯ:

ТМК ОАО «Трубная металлургическая компания».
ВТЗ ОАО «Волжский трубный завод».
СинТЗ ОАО «Синарский трубный завод».
СТЗ ОАО «Северский трубный завод».
ТАГМЕТ ОАО «Таганрогский металлургический завод».
ВМЗ ОАО «Выксунский металлургический завод»
ЧТПЗ ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»
ПНТЗ ОАО «Первоуральский новотрубный завод»

2. Термины и определения

  • Дефект каждое отдельное несоответствие продукции (труб) требованиям, установленным нормативной документацией.
  • Дефектный участок область трубы, содержащая один или несколько дефектов.
  • Идентификация трубы процедура установления соответствия трубы имеющемуся на нее документу качества.
  • Освидетельствование трубы процедура установления соответствия трубы требованиям ТУ, ГОСТ при отсутствии на нее документов качества.
  • Сертификат документ о качестве труб удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.
  • Технические условия документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, деталей трубопроводов, сварочных материалов конкретного назначения.
  • Контролируемая шлифовка метод ремонта трубы или СДТ, заключающийся в вышлифовке дефектов с контролем их остаточной глубины в процессе шлифовки, а также контролем результатов ремонта, включая подтверждение полноты устранения дефектов и определение размеров образовавшихся выемок.
  • Неразрушающий контроль контроль, при котором не должна быть нарушена пригодность труб к применению и эксплуатации.

Поверхностные дефекты дефекты, расположенные на поверхности трубы, вызывающие уменьшение площади сечения стенки трубы (коррозионные, стресскоррозионные, металлургические и т.п.).

  1. Глубина дефекта наибольший размер дефекта в направлении толщины стенки (радиальном направлении) трубы.
  2. Длина дефекта расстояние между наиболее удаленными в продольном направлении (вдоль оси трубы) точками дефекта.
  3. Номинальный диаметр трубы наружный диаметр трубы, указанный в сертификате трубы.
  4. Номинальная толщина стенки трубы толщина стенки трубы, указанная в сертификате трубы.

Шлифовка метод ремонта, заключающийся в снятии в зоне дефекта путем шлифования слоя металла для восстановления плавной формы поверхности стенки трубы. Используется для ремонта участков труб с дефектами глубиной до 20% от номинальной толщины стенки трубы.

Диаметр условный – установленный нормативами ряд чисел, каждому из которых соответствует фактический диаметр трубы (например: условный диаметр 300 мм фактический 325 мм).

Детали соединительные трубопровода – элементы трубопровода, предназначенные для изменения направления его оси, ответвления от него, изменения его диаметра и др. (отвод, тройник, переход и др.).

Толщина стенки – номинальная – указанная в ГОСТах, ТУ и спецификациях на трубы:

  • расчетная – определяемая расчетом на прочность;
  • минимальная – номинальная минус допуск на толщину стенки трубы.

2.1. Дефекты поверхности, обусловленные качеством слитка и литой заготовки.

  • Раскатанное (раскованное) загрязнение – дефект поверхности, представляющий собой вытянутое в направлении деформации раскатанное поверхностное загрязнение слитка или литой заготовки шлаком, огнеупором, теплоизоляционной смесью.
  • Волосовина – дефект поверхности в виде нитевидных несплошностей в металле, образовавшихся при деформации имеющихся в нем неметаллических включений.
  • Расслоение внутреннее нарушение сплошности металла трубы в продольном и поперечном направлении, разделяющее металл стенки трубы на слои, технологического происхождения.
  • Раскатанная (раскованная) трещина – Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, образовавшийся при раскатке (расковке) продольной или поперечной трещины слитка или литой заготовки.
  • Гармошка – дефект поверхности листа в виде чередующихся вздутий, идущих поперек прокатки от торца по плоскости листа, образовавшихся при наличии полостей и рыхлости в осевой зоне слитка.

2.2.Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации.

  1. Деформационная рванина – дефект поверхности в виде раскрытого разрыва, расположенного поперек или под острым углом к направлению наибольшей вытяжки металла при прокатке или ковке, образовавшийся вследствие пониженной пластичности металла.

  2. Прокатная плена – дефект поверхности, представляющий собой отслоение металла языкообразной формы, соединенное с основным металлом одной стороной, образовавшееся вследствие раскатки или расковки рванин, подрезов, следов глубокой зачистки дефектов или сильной выработки валков, а также грубых механических повреждений.

  3. Трещина напряжения – дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, идущий вглубь под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным нагревом и охлаждением.

  4. Трещина дефект в виде разрыва (несплошности) металла, геометрия которого определяется двумя размерами (протяженность, глубина).

  5. Скворечник – дефект поверхности в виде выходящей на поверхность полости со сглаженными и окисленными стенками, образовавшейся при ковке или прокатке в результате раскрытия внутренней трещины, которая возникла под действием напряжений при нагреве холодного металла.

  6. Ус – дефект поверхности, представляющий собой продольный выступ с одной или двух диаметрально противоположных сторон прутка, образовавшийся вследствие неправильной подачи металла в калибр, переполнения калибров или неправильной настройки валков и привалковой арматуры.

  7. Подрез – дефект поверхности в виде продольного углубления, расположенного по всей длине или на отдельных участках поверхности проката и образовавшегося вследствие неправильной настройки привалковой арматуры или одностороннего перекрытия калибра.

  8. Морщины – дефекты поверхности в виде группы чередующихся продольных углублений и выступов, располагающихся, в основном, по всей длине раската, преимущественно в зоне, соответствующей разъёму валков, и образовавшихся при повышенных обжатиях боковых граней.

  9. Закат – дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и глубоких рисок.

  10. Риска – дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверхности металла изношенной прокатной арматурой.

  11. Отпечатки – дефект поверхности в виде углублений или выступов, расположенных по всей поверхности или на отдельных её участках, образовавшихся от выступов и углублений на прокатных валках, роликах или ковочном инструменте.

  12. Чешуйчатость – дефект поверхности, представляющий собой отслоения и разрывы в виде сетки, образовавшиеся вследствие перегрева или пониженной пластичности металла периферийной зоны.
  13. Перегрев поверхности – дефект в виде шероховатости поверхности с крупным зерном, рыхлой окалиной и сеткой трещин по границам крупных кристаллов, образующейся при превышении температуры и времени нагрева.
  14. Вкатанная окалина – дефект поверхности в виде вкраплений остатков окалины, вдавленной в поверхность металла при деформации.
  15. Рябизна – дефект поверхности в виде мелких углублений, образующих полосы или сетку, наблюдаемых после удаления вкатанной окалины.
  16. Раковины от окалины – дефект поверхности в виде отдельных углублений, частично вытянутых вдоль направления прокатки, образующихся при вытравливании и выпадении вкатанной окалины.
  17. Раковина-вдав – дефект поверхности листа и ленты в виде одиночного углубления, образовавшегося при выпадении или вытравливании вкатанной инородной частицы.
  18. Заусенец – дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня, выступ, образовавшийся при резке металла.
Читайте также:  Раст где взять фрагмент металла

2.3. Дефекты поверхности, образовавшиеся при отделочных операциях.

Остатки окалины – дефект поверхности, представляющий собой отдельные участки поверхности, покрытые окалиной, остающиеся после мех. обработки.

  • Пятна ржавчины – дефект поверхности в виде пятен или полос с рыхлой структурой окисной пленки, образовавшихся в результате попадания влаги и недостаточной промывки металла от травильных растворов.
  • Вмятины – дефект поверхности в виде произвольно расположенных углублений различной формы, образовавшихся вследствие повреждения и ударов поверхности при транспортировке, правке, складировании и других операциях.
  • Глубина вмятины максимальное расстояние от образующей трубы до поверхности трубы во вмятине.
  • Царапина – дефект поверхности, представляющий собой углубление неправильно формы и произвольного направления, образующегося в результате механических повреждений, в том числе, при складировании и транспортировании металла.
  • Задир дефект поверхности трубы в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения о детали прокатного и /или подъемно-транспортного оборудования.
  • Забоина повреждение, появляющееся в результате динамического взаимодействия поверхности трубы с твердым телом, имеющим острые края, без касательного по отношению к поверхности стенки трубы перемещения и заметного остаточного местного изгиба тела трубы.
  • Сужение (овальность) уменьшение проходного сечения трубы, при котором сечение трубы имеет отклонение от окружности.
  • Гофры чередующиеся поперечные выпуклости и вогнутости на теле трубы.

3. Требования к качеству поверхности труб

На поверхности труб не допускаются трещины, плены, раковины, рванины, закаты, раскатанные загрязнения, расслоения или включения, выходящие на торец трубы, риски, подрезы, отпечатки, рябизна, вкатанная окалина и другие линейные и нелинейные несовершенства, превышающие предельное минусовое отклонение по толщине стенки и дефекты с острыми кромками и острым дном.

Указанные дефекты должны быть удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения.

Линейное несовершенство – несовершенство, длина которого значительно превышает его ширину, такое как плена, закат, трещина, задир, подрез, царапина и др.

Нелинейное несовершенство – несовершенство, длина которого соизмерима с его шириной, такое как раковина, вмятина.

Допускается вырубка и местная пологая зачистка или шлифовка, полировка, расточка или обточка указанных выше дефектов (кроме трещин) при условии, что глубина их залегания не превышает предельного минусового отклонения по толщине стенки.

Заварка, зачеканка или заделка дефектных мест не допускается. Участок с дефектом может быть вырезан с учетом соблюдения минимальной длины трубы или труба может быть забракована.

В стандартах ASTM упоминается, что труба может быть забракована по решению покупателя, если глубина дефектов считается допустимой, но дефект сосредоточен на большой площади.

Технология прокатного производства. Книга 2

V.2. ИСХОДНЫЕ ЗАГОТОВКИ И ИХ ПОДГОТОВКА К ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКЕ

V.2.1. Заготовки для производства горячекатаных листов и полос

В мировой практике для прокатки толстых листов на реверсивных станах используют катаные и непрерывнолитые слябы шириной 900 * -5- 3600 мм, толщиной 80 -s- 500 мм, длиной 1000 4000 мм и более.

В ряде случаев исходным материалом служат слитки, масса которых достигает 40 — 45 т, а иногда (для прокатки особо толстых листов и плит) 100 и даже 250 т.

Выбор типа заготовки определяется в основном размерами и назначением производимых листов, характеристиками оборудования и принятой технологией.

Листовые слитки обычно плоские с минимальной конусностью. В большинстве случаев поперечное сечение листовых слитков характеризу­ется отношением ширины к толщине 1,9 + 2,8. Другие параметры слитков [96]: отношение высоты к средней толщине 2,2 + 2,8; конусность узких граней 0,9 + 2,2 %, конусность широких граней 3,1 4,9 %, относитель­ный объем прибыльной надставки 17,5 25,5 %.

Боковые грани листовых слитков могут быть плоскими или выпуклыми. В последнем случае расход металла за счет боковой обрези снижается на 3 — 5 % от массы слитка Форма поперечного сечения слитков может отличаться от пря­моугольной, а поверхность быть гладкой или ребристой.

Для получения качественной листовой стали толщина слитков должна в 12 — 18 раз превышать толщину готового проката.

Требования к качеству слитков: отсутствие на поверхности продольных и поперечных трещин глубиной более 4 мм, неметал­лических включений и других дефектов глубиной более 4 мм, сетки от разгара изложниц более 3 мм, утолщений слитка от разгара изложниц более 3 мм, утолщений слитка от разгара изложниц более 20 мм, подливов между прибыльной частью и телом слитка, а также подливов в нижней части слитка высотой более 15 мм. Слитки не должны иметь поясов, заворотов, надрывов и кольцевых трещин. В слитках спокойной и кипящей стали глубина залегания сотовых пузырей должна быть более 8 мм [96]. К внутренним дефектам литого металла относятся внутренние горячие трещины, газовые пузыри, осевая пористость, усадочная рако­вина, осевая ликвация и неметаллические включения. Некоторые виды перечисленных дефектов описаны ниже.

В качестве заготовок для прокатки на широкополосных станах служат только слябы: катаные размером 90 + 350 х 600 + 200 х 1500 + 14000 и литые толщиной 100   350 мм при максимальной ширине до 2340 мм.

Преимущества использования слябов следующие: улучшение ка­чества поверхности и механических свойств  готовых листов; более равномерный нагрев и эффективный контроль температуры прокатки; более высокая производительность станов; снижение количества типо­размеров изложниц при одновременном увеличении среднего веса слитков.

Читайте также:  Аэрографы для моделизма: отличительные черты и какой вариант лучше выбрать

По способу производства различают катаные и литые слябы. Основ­ными агрегатами для прокатки слябов являются слябинги. Кроме того, слябы прокатывают на блюмингах-слябингах и блюмингах. Литые слябы получают на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

По срав­нению с катаными литые слябы характеризуются большей структурной и химической однородностью, большим выходом годного, меньшими капитальными затратами на производство и себестоимостью.

Для цеха с непрерывной разливкой производственные площади сокращаются на 50%, капитальные затраты уменьшаются на 40 %, а себестоимость тонны кипящих и спокойных сталей снижается в 2,7 раза по сравнению с разливкой стали в изложницы и последующей прокаткой на слябинге.

Сортамент и технические требования к катаным слябам из углеродис­тых и легированных сталей обусловлены ГОСТ 25715-83 и ОСТ 14-17-75. Размеры слябов и допускаемые отклонения, опреде­ляемые указанными стандартами, приведены в табл. V.8.

Косина реза слябов не должна превышать 30 мм, величина заусенцев от реза на ножницах — 10 мм, серповидность (кривизна по ширине) -10 мм на 1 м длины, неплоскостность — 20 мм на 1 м. Вогнутость или выпуклость боковых граней слябов не должна превышать 10 мм.

Зачистка сварных швов после сварки ГОСТ

В соединении металлических заготовок на сегодняшний день сварочные технологии находятся вне конкуренции. Это и наиболее распространенный, и самый экономичный способ изготовления сложных металлоконструкций.

Сварка позволяет получать очень прочное соединение неограниченного количества элементов из металлов с однородным и эстетичным стыком. В то же время сварочный шов может стать самым уязвимым звеном конструкции из-за плохого качества работ.

Зачистка дает возможность выявить брак в процессе выполнения соединений и устранить его задолго до начала эксплуатации конструкции.

Способы зачистки сварных швов

Из-за этого и необходимости придания шву эстетичности зачистка является одним из пунктов, которые внесены в требования ГОСТа. Для зачистки сварного соединения применяются различные инструменты и методы:

  • Механическая обработка стыка методом шлифовки с использованием «болгарки» или подручных абразивных материалов.
  • Химическая обработка, подразумевающая протравливание специальными реагентами.
  • Термический способ. Снимает остаточные напряжения конструкции.

Каждая из технологий отличается нюансами и рекомендована в конкретном случае. В определенной ситуации очень важно правильно выбрать наиболее подходящий метод и инструмент.

Наиболее часто используются угловая шлифовальная машинка, металлическая щетка или шлифовальный станок.

Важно при выборе оборудования учитывать в первую очередь отдаваемую мощность и только потом обращать внимание на потребляемую мощность.

Один и тот же вид оборудование имеет несколько модификаций. К примеру, в противовес привычной ручной шлифмашинке в производстве кораблей используются передвижные высокопроизводительный агрегаты. Они представляют собой шлифовальный станок, который можно переместить к конструкции большого размера и уже по месту зашлифовать стык.

Необходимость зачистки сварных швов

На заключительном этапе сварочных работ специалист очищает шов от шлака и окалины. Весь процесс состоит из трех простых этапов:

  • Место сварного соединения по периметру обрабатывается одни из трех выше перечисленных методом.
  • После этого поверхность полируется составом, предотвращающим окисление.
  • Выполняется лужение сварного стыка.

Зачистка сварных швов производится с целью устранения изъянов поверхности и регламентируется положениями пунктов ГОСТа 9.402-80. К дефектам принято относить: трещины, свищи, лунки и кратеры, которые могут образоваться в местах сварного соединения.

Нужно строго соблюдать технологические нормы выполнения зачистки. Не допускаются любые отклонения от общепринятых стандартов. Желательно полностью использовать все возможности, которые предоставляет современная шлифовальная техника и химические реагенты.

Дефекты сварных швов и соединений

Механическая зачистка сварных швов болгаркой

Наиболее востребованный и самый простой способ механической обработки — зачистка угловой шлифовальной машинкой или попросту болгаркой.

Благодаря такому методу воздействия сварной шов можно очистить от окалины, окиси, заусениц и следов побежалости. Способ имеет очень весомое преимущество — низкую себестоимость.

Для зачистки подбираются специальные насадки — абразивные круги определенной толщины и диаметра.

Обработка сварных швов химическим способом

Однако наиболее качественный результат достигается при условии комбинирования двух способов зачистки — механического и химического. Обработка сварных соединений химическими препаратами может выполняться одним из двух методов: травления или пассивации. Для объективности нужно рассмотреть оба.

Травление

Обработка выполняется непосредственно перед механической шлифовкой. Используется специальный химический состав, позволяющий создать на поверхности однородный слой.

Метод травления успешно применяется в случаях, когда требуется удалить побежалость. Практикуется травление отдельных участков соединения или заготовки полностью.

В последнем варианте подразумевается, что заготовка будет полностью погружена в раствор.

В случае полного окунания заготовки нет строго регламентированного времени на выполнение процедуры. При таком методе воздействия срок выдерживания определяется в индивидуальном порядке в зависимости от состава и вида металлов.

Нужно подчеркнуть, что зачистка сварного соединения будет более эффективной, если прибегнуть к травлению методом пассивации.

Его особенность заключается в том, что стык получает очень существенный бонус: увеличиваются его прочностные характеристики.

Пассивация

Суть процесса состоит в следующем. Для обработки металлической поверхности используется специальный химический состав. После его нанесения по всей плоскости образуется пленка. Она предотвращает старение металла и образование коррозии.

С точки зрения взаимодействия реагентов это выглядит так: оксиданты размягчают верхний слой стали, взаимодействуют с ним и растворяют свободные частицы, которые не являются составляющей металлической заготовки.

Помимо этого, состав активирует образование на поверхности защитной пленки.

Угловые сварные швы зачищать нужно в соответствии с требованиями Правил Гостехнадзора. Согласно его положениям, качество очистки контролирует сменный мастер, а результаты отображаются в технологической карте ремонта сварочных соединений.

Термическая обработка

Применяется в тех случаях, когда требуется зачистить остаточные напряжения внутренней части. Термообработка необходима в сваривании тонкостенных металлических конструкций. Суть процедуры сводится к тому, что готовая конструкция нагревается до определенной температуры, после чего охлаждается по определенному температурному графику.

Все работы производятся в три этапа. Изначально прогревается шов и рабочая поверхность вокруг него. Он должен выдерживаться нагретым в течение небольшого отрезка времени (второй этап), после чего остыть естественным путем (третий, заключительный, этап). Благодаря таким простым манипуляциям восстанавливается прочность и пластичность металла в районе сварочного шва.

Технология термической обработки имеет существенный недостаток. Если не удалось выполнить все манипуляции в точности с температурным графиком, то исправить ситуацию очень сложно. Простых решений нет. Потребуется дорогостоящая аппаратура и услуги профессионала, который имеет опыт подобной работы.

Контролировать соблюдение температурного режима можно разными способами. Наиболее распространенными являются измерения с помощью пирометра.

Можно использовать тепловизор — специальное устройство, измеряющее температуру объекта на расстоянии.

Менее эффективны методы контроля при помощи термокраски или термокарандаша, которые меняют свой оттенок в зависимости от температуры металла. Для их использования требуются практические навыки.

Зачистка швов после сварки: техника безопасности

При выполнении любого рода сварочных операций прежде всего необходимо подготовить соответствующим образом рабочее место, оборудование и оснастку. Следует использовать специальную защитную одежду и предусмотренные регламентом средства. Строго придерживаться требований норм пожарной безопасности.

Перед началом работ необходимо пройти инструктаж, о чем делается запись в рабочем журнале. К выполнению работ допускают штатные сотрудники в возрасте от 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку.

Заключение

Качественный и эстетичный сварной шов получится только после финальной обработки стыка. Это обязательное условие выполнения любых видов сварочных работ. Обработать поверхность можно разными способами.

Итоговая цель таких манипуляций состоит в том, чтобы привести элемент в состояние полной готовности. Основная часть операций регламентируется положениями ГОСТа.

Удаление остатков сварки — это органичная составляющая процесса, направленного на получение нужного результата.

Зачистка сварных швов после сварки

Оцените, пожалуйста, статью

1 2 3 4 5

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector