Ауди а6 металл кузова

На первый же взгляд, А6 С4 — это просто «рестайлинговая сотка». Отличить одну от другой весьма сложно, учитывая наличие разнообразных «переходных» серий и множества самостоятельных переделок. Но внешность обманчива.

Многие вполне сознательно при выборе между Аudi 100 и А6 выбирают первую, потому что она немного проще устроена по части электроники. У нее меньше список дополнительного оснащения, реже встречается автоматический климат-контроль. Но у А6 тоже есть свои преимущества, и это не только меньший возраст.

Машины после рестайлинга чуть лучше проработаны с точки зрения антикоррозийной обработки.

Практика показывает, что на «шестерках» коррозия обычно захватывает меньшие площади и легче лечится, да и краска лучше сохраняет блеск, хотя от «жучков» это не спасает.

Сам кузов стал прочнее — снаружи не очень заметны изменения силовой структуры, но выросла толщина металла, а кое-где и число слоев. Как следствие — машина заметно лучше стала переносить ДТП.

На фото: Audi A6 quattro C4 1994–97

Изменения в структуре кузова были важны и для внедрения подушек безопасности, которые оказываются бесполезными при слишком податливом моторном щите и рулевой колонке. Соответственно, именно эти детали серьезно доработали.

Также машина стала значительно тише. На А6 другие опоры двигателей, чуть измененная схема шумовиброизоляции и другие нюансы, которые действительно работают — внутри комфортнее.

Небольшие изменения в подвеске сделали машину более отзывчивой. Появились новые моторы: первая ласточка из «даунсайзинговых» моторов 1,8 серии ADR и новый на тот момент мотор 2,8 ACK внесли новую струю в линейку, устоявшуюся еще со времен кузова С3.

Да, в итоге это не совсем новая машина. И все же отличия настолько существенны, что первой А6 мы посвятим отдельную статью. Даже две — в первой изучим, куда сместились слабые места кузова после его доработки, а также оценим усложненную электрику. Вторая же часть будет посвящена изменившейся ходовой части, трансмиссии и моторам.

Кузов

Кузова этих машин готовили к очень долгой жизни. Немецкие производители совершили большую ошибку, создав стальной кузов, который мог противиться времени столь долгий срок. Даже сейчас можно отыскать машину, отбегавшую по России тысяч 500 километров, со вполне приличным состоянием кузова.

На фото: Audi A6 C4 1994 -1997

Конечно, большая часть уже несколько подгнившая, ведь оцинковка — это технология локальной защиты, да и слой цинка имеет ограниченную массу. Так что в местах давних повреждений и скопления влаги он давно закончился, и сталь превратилась в труху.

Но если владельцы были бдительны, то есть хорошие шансы на то, что кузов будет в порядке. В сравнении с Audi 100 машина однозначно выигрывает.

Отчасти за счет чуть меньшего возраста, но, скорее всего, основную играют роль доработки в технологии окраски.

По-прежнему основные точки наружной коррозии — это передние крылья с их неудачным локером, двери под молдингами и крышка багажника. Все так же можно ожидать коррозии на арках, порогах и в багажнике.

Шансы на лучшее состояние кузова выше, чем у предшественника, но чудес ожидать не стоит. Машину нужно обязательно проверять, причем особое внимание уделить местам, восстановление которых затруднено сложной конфигурацией сварных деталей. Это зона моторного щита, передних стоек и средних стоек кузова, пол в зоне топливного бака и задней подвески.

Сюрпризы возможны, причем помимо коррозии можно обнаружить и следы восстановления после серьезных ДТП. Машины эти из числа тех, что частенько собирали даже не «из двух», а буквально «из трех», так что особое внимание — незаводским швам. Проблема с ними не столько в ослаблении кузова — он тут все еще довольно прост по конструкции и сделан из простых сталей, которые хорошо свариваются.

Хуже то, что у восстановленной машины может быть криминальное прошлое. Угоняли А6 часто. Из Европы они шли еще в то время, когда через пару месяцев после постановки на учет можно было обнаружить машину в базе Интерпола. Первое повышение таможенных пошлин в конце девяностых — начале двухтысячных как раз породило всплеск подобной криминальной активности.

VIN расположен в удачном месте, на моторном щите по центру, тут он неплохо защищен от коррозии и подгнивает редко. Обычно — после «экспертов», которые затирают его наждачной бумагой после неудачных подкрасок.

Мало кто при создании «конструктора» вваривал целиком моторный щит, зато случаются неприятные курьезы. Например, в задней части обнаруживались наклейки с VIN-номером «донора».

Прямо во время осмотра в МРЭО, после чего машина отправлялась на вечную штрафную стоянку как вещдок по делу об угоне и подделке документов.

На фото: Audi A6 C4 1994 -1997

Если машина не рассматривается как спутник на долгие годы, на мелкие очаги ржавчины можно не обращать внимания. Любая коррозия идет на А6 медленно, за что спасибо стоит сказать не только оцинковке, но и высокому качеству металла. Чтобы поездить полгода-год без лишних вложений, достаточно, чтобы пол был без дыр, и в точках крепления подвески не было явной ржи.

А вот с восстановлением до нормального состояния у дешевой и хорошо погнившей машины могут быть сложности. Оригинальные запчасти не всегда доступны, многих элементов нет, целый ряд деталей будет доступен только б/у с доноров. Дело осложняется тем, что большинство кузовных элементов А6 С4 подходит на «сотку», которые гниют быстрее, и спрос на детали высок. Например, на двери.

Новые китайские элементы часто имеют качество ниже всех разумных норм и к покупке не рекомендуются. Во всяком случае, стоит брать их только после «примерки» и следить за толщиной и качеством металла.

Оптика и пластик кузова недороги, но желательно все же присмотреть машину максимально комплектную. На китайские аналоги, опять же, надежды мало, и много чего придется покупать в Прибалтике, где Audi 100 и A6 C4 были весьма популярны.

Салон

Интерьер А6 до сих пор смотрится хорошо. И материалы были неплохие, и дизайн не подкачал. Плюс, в отличие от «сотки», совсем уж простецких комплектаций почти нет, меньше и откровенно убитых жизнью машин.

Зато оснащение салона на порядок лучше, больше машин с «электропакетом» — стеклоподъемниками, приводами зеркал, электроприводом сиденья водителя, автоматическим климат-контролем и прочими приятными мелочами.

На фото: интерьер Audi A6 C4 1994 -1997

Но главное изменение в том, что машина массово оснащалась подушками безопасности водителя и пассажира, а также преднатяжителями передних ремней. Никаких Top-ten, только пиротехника. В связи с преклонным возрастом машин оснащение порой подглючивает, но ничего особенно важного в электрике нет, все системы независимы друг от друга, и вряд ли машина из-за этого встанет или откажется работать.

Часто плохо работают пневмоприводы центрального замка и компрессоры, различные кнопки и рычажки, но все это дешево и просто устраняется. А вот сбои в климатической системе способны попортить кровь серьезно. Теперь сломаться может не только вентилятор, но и моторедукторы заслонок. Особенно часто подводят заслонки направления потоков — они тут раздельные: на ноги, на центр и на стекло.

Внутри моторедукторов есть датчики положения, собственно редукторы и моторы. В отличие от шаговых моторов более новых климатических систем, такая конструкция надежнее и не ломает заслонки.

Зато со временем датчики начинают глючить, а большое передаточное число редукторов провоцирует износ. Стоит следить за наличием смазки и отсутствие грязи в них.

К сожалению, не так просто снимать эти детали для профилактики, так что частенько все заканчивается заменой. Как следствие — детали в дефиците.

Помимо этого ломаются пневматические приводы и выходит из строя блок управления климат-контролем. В блоке чаще всего нарушается пайка или контакты дисплея, иногда ломают и саму плату при сильном нажатии на кнопки. Большая часть типовых неисправностей лечится не слишком сложно. Ну и последнее, что может сломаться в климатике — это датчики температуры охлаждающей жидкости и воздуха.

При одновременном нажатии на кнопки рециркуляции и стрелки «вверх» включается режим диагностики системы, причем можно посмотреть ошибки климата и параметры, относящиеся к другим подсистемам автомобиля. Например, температуру хладагента в моторе и в контуре «печки», скорость машины и так далее.

На фото: интерьер Audi A6 C4 1994 -1997

Список параметров довольно большой, приводить его в статье я не буду, но он легко ищется в Сети. Даже без сканера OBD можно найти причину плохой работы климатической системы.

Но с починкой все сложнее: запчасти не всегда доступны, да и найти причину ошибки или изменения какого-то параметра не всегда легко.

Сама климатическая система устанавливалась и на А4 В4 и В5, и на некоторые Audi 100, но именно на А6 С4 она встречается чаще всего.

Если смотреть правде в глаза, найти машину, где все салонное оборудование будет работать идеально, вряд ли удастся. Но критических неисправностей, которые придется дорого устранять, не так много.

Помимо климатики стоит обратить внимание на работоспособность проводки и подушек безопасности, состояние рулевой колонки, блока подрулевых переключателей и приборной панели. Остальное — дешевые мелочи.

Электрика

Качественное изменение эксплуатационных характеристик машины произошло в первую очередь за счет массовой «электрификации» машин. Это потребовало значительного усложнения проводки и увеличения числа блоков контроля.

Появились иммобилайзеры, блоки контроля подушек безопасности, полноценный блок комфорта и тому подобные элементы. Да и число всевозможных реле увеличилось. Количество сбоев на машинах двадцати лет от роду, разумеется, сильно зависит от сложности систем и числа блоков.

Да и цена ремонта существенно отличается от более простых конструкций.

В основном страдает проводка под капотом и в дверях.

Цена таких ремонтов не слишком высока, в сравнении с более новыми машинами ее электросистема не суперсложная, она не требует применения дилерского сканера для диагностики, не имеет программных «глюков» и прочих прелестей машин второй половины двухтысячных годов. Но, тем не менее, владельцы отмечают, что расходы на электрику в разы больше, чем у «соток», при прочих равных. Но за все хорошее надо платить — в данном случае, еще не слишком много.

Естественно, что число проблем заметно увеличивается на машинах с коррозией и влажным салоном, а также после масштабных кузовных работ или свопа мотора. Ну и никто не отменял износа основных компонентов проводки: стартера, генератора, а также различной «мелочевки» в лице микропереключателей, кнопок и приводов.

Ну и конечно же, электрика системы управления моторами — тоже больное место. На А6 ставили и рядную «пятерку» серии AAR, и капризные «четверки» серий ABK и ACE. Сложности те же, что на «сотке», и их немало. А на более новых двигателях электрика уже совсем другая, более надежная — вот и еще один повод выбрать А6 С4 вместо 100.

На фото: Audi A6 C4 1994 -1997

Что дальше?

Во второй части, как и было обещано, мы расскажем о типичных проблемах ходовой части, моторов и трансмиссий. Пошел ли на пользу переход на автоматические коробки собственного фольксвагеновского производства? Как показывают себя в возрасте прогрессивные по меркам 90-х годов 20-клапанные рядные «четверки»? Подробности скоро.

"Аudi не гниют" — миф?! Рассказываю о технологии оцинковки "самых устойчивых" к коррозии немцев!

Всем добрый день, доброй ночи, где бы вы ни находились!

Что ж, в прошлой моей статье о 3 марках авто, которые меньше всего приезжают в кузовной ремонт (ссылка) — многие писали в х, а где же AUDI?- ОНИ Ж НЕ ГНИЮТ!

Новые Ауди безумно красивые, не смотря на то, что я фанат BMW — считаю самый красивый дизайн на данный момент у Ауди. Но говорить про новые модели не имеет смысла, будем говорить про технологии 10-летней давности, т.к. проверить их качество можно уже сегодня.Новые Ауди безумно красивые, не смотря на то, что я фанат BMW — считаю самый красивый дизайн на данный момент у Ауди. Но говорить про новые модели не имеет смысла, будем говорить про технологии 10-летней давности, т.к. проверить их качество можно уже сегодня.

Что ж, давайте разбираться в «мифе» об оцинковке и качестве ЛКП немецкого производителя, но для начала небольшая ремарка:

В данных статьях я не говорю про автомобили, которые младше 10 лет — потому что даже цинкрометалл (что это такое можно узнать здесь) начинает подвергаться коррозии лишь через 8-10 лет, если машину не били и мыли хотя бы раз в 2 недели.

И мы говорим не только об оцинковке, но и в целом о качестве кузова автомобиля, т.к. еще про BMW я говорил, что у них одна их лучших методик покраски на заводах в Германии.

Так что резюме — далее я говорю в целом о кузове +- 10 летних автомобилей и подробно расскажу, на каких Ауди миф подтвержден, а на каких — нет.

AUDI — в чем секрет технологии оцинковки?

На самом деле никакого секрета в технологии немецких заводов нет. Их регламент можно найти в свободном доступе, но в принципе и никому не секрет, что «Ауди» используют методику горячей оцинковки — самая качественная и долговечная из всех современных технологий.

Ауди А6 (С6) является мастодонтом «антикоррозии». Полная горячая оцинковка — в дорестайлинге толщина цинка 5-10 мкр, в рестайлинге — 3-8 мкр (тут уже начало падать качество). Большая часть кузова алюминий, до 2008 года USIBOR в стойках и подрамниках, защита от электрохимической корозии кузова, с 2006 года переходят на лазерную сварку, чтобы уменьшить площадь сварки и сделать ее более качественной… В общем, это тот кузов, куда не жалели бабло и, если вы, как и я не очень любите Ауди, то не любить дорест А6 (С6) — невозможно!Ауди А6 (С6) является мастодонтом «антикоррозии». Полная горячая оцинковка — в дорестайлинге толщина цинка 5-10 мкр, в рестайлинге — 3-8 мкр (тут уже начало падать качество). Большая часть кузова алюминий, до 2008 года USIBOR в стойках и подрамниках, защита от электрохимической корозии кузова, с 2006 года переходят на лазерную сварку, чтобы уменьшить площадь сварки и сделать ее более качественной… В общем, это тот кузов, куда не жалели бабло и, если вы, как и я не очень любите Ауди, то не любить дорест А6 (С6) — невозможно!Из крупных автопроизводителей лишь Volvo и Cadillac используют подобную технологию, когда автомобиль по факту помещают в ванну с горячим цинком и он не просто попадает в верхние слои металла, а проникает через «поры» очень глубоко. Это самый дорогой метод цинковки! При этом еще одним плюсом такой оцинковки считается ее толщина — до 10мкр, а значит вероятности «отвалиться» у цинка, практически нет.Ауди А4 В7, как еще один пример «вечности» кузова Ауди. Все технологии, которые были применены на С6-ом кузове были применены и на ней, но у нее есть свои нюансы. Например на днище есть пластиковая защита, под которую зимой любит попасть соль и снег, вот там и начинаются со временем «шевеления», однако встречались лишь очаги коррозии, но каких-то серьезных проблем с кузовом, опять же — нет.Ауди А4 В7, как еще один пример «вечности» кузова Ауди. Все технологии, которые были применены на С6-ом кузове были применены и на ней, но у нее есть свои нюансы. Например на днище есть пластиковая защита, под которую зимой любит попасть соль и снег, вот там и начинаются со временем «шевеления», однако встречались лишь очаги коррозии, но каких-то серьезных проблем с кузовом, опять же — нет.Также AUDI до 2007 года применяла сталь USIBOR 1-го поколения — этот сплав отличается отличным качеством и является в 3 раза прочнее, чем алюминий, поэтому применяя меньше металла можно сэкономить до 10% массы автомобиля (но данная характеристика относится уже ко 2-му поколению, по первому поколению информации гораздо меньше, как и по самому сплаву). Но позже от USIBOR отказались в пользу алюминия (если вдруг, кто не знает — алюминий не подвергается коррозии… ну, практически). Вот пример того, как кузов AUDI A8 (D5) почти на половину состоит из алюминия и лишь центральная стойка и пороги сделаны из стали аналогичной USIBOR, но уже новейшего поколения. В D4 (прошлое поколение 10-х годов) алюминия было еще больше — 92% (стальные были только пороги).Вот пример того, как кузов AUDI A8 (D5) почти на половину состоит из алюминия и лишь центральная стойка и пороги сделаны из стали аналогичной USIBOR, но уже новейшего поколения. В D4 (прошлое поколение 10-х годов) алюминия было еще больше — 92% (стальные были только пороги).

Так в чем подвох мифа?

Начнем с краски и метода покраски — общеизвестный факт, что на Ауди не грунтуют некоторые элементы кузова. На Ауди годов А6 (С6) и А4 (В7) ну и еще на Q5 первого поколения (это, по крайней мере то, что знаю я, об остальных не буду утверждать).

И, когда отпадает краска — она отваливается вместе с небольшим участком цинка. Как только вам в малярке начинают зачищать поверхность перед покраской и грунтовкой (т.к.

защитить то покрытие надо) — маляры стирают именно тот тоненький, но очень качественный слой цинка и через несколько лет там начнется коррозия, т.к. цинк стерт…

Почему отпадает краска? — Ауди применяли и применяют краску на водной основе (экология, все дела) и в первые года они так сильно с ней косячили, что она очень плохо держится и это есть не только на машинах 2006-2007 года, но и даже на Q5 первого поколения и рестайлинга.

Ссылка на форум аудюшников: Здесь можете почитать сколько людей имеют подобные проблемы.

Некоторые фотографии с «Драйва»:

Ауди А4 2012 годАуди А4 2012 годАуди Q5 2013й год

И таких фотографий по интернету куча — самое интересное, что место, где отпала краска, все равно начинает ржаветь рано или поздно очень легким налетом коррозии — и кому приятно ездить на машине, которая некогда стоила 2+ млн, с ржавчиной? (цена указана по курсу до 2014го года).

При этом, есть экземпляры, на которых краска держится прекрасно, автомобили в родной краске по сей день, без единых намеков на ржавчину и сколы, поэтому объяснить я это могу лишь эксплуатацией и реагентами.

Но есть и моя личная версия, что с 2007го года, когда слой поверхностного цинка стал меньше — краске стало трудно держаться за цинк (т.к. грунта на Ауди нет). И она стала отваливаться вместе с ним при малейшем пескоструе или ударе камня.

Так миф или правда?

Ауди А8 D3 — еще один «последний из Магикян», которая до 2007 года была просто прекрасна, у нее даже цинка в регламенте было на 1мкр больше, чем у младших версий!Ауди А8 D3 — еще один «последний из Магикян», которая до 2007 года была просто прекрасна, у нее даже цинка в регламенте было на 1мкр больше, чем у младших версий!

Давайте так, составим некое резюме. У нас есть Ауди А8 D3 на 60% из алюминия. Есть А6 С6 в дорестайлинге и эти два автомобиля просто прекрасны до 2007го года, впрочем как и Ауди А4 В7 до 2007го года.

В 2007 году меняется регламент оцинковки — она все еще полная и горячая, но слой цинка варируется от 3мкр до 8мкр. И это относится ко всем кузовам! Так что они стали менее устойчивыми к коррозии и с них начала сыпаться краска!

Так почему тогда Ауди вечные? — На самом деле, я бы назвал это эффектом «Тойоты Камри». Ауди и правда были такими, но это относится от ауди «бочки» и «сотки», которые 90-х годов и до дореста С6.

Они создали это мнение, что оцинковка и качество покраски Ауди это верх технологий, которые не доступны гниющим порогам БМВ 5-ки Е34 и вечно гниющим W210-ым «Мерсам».

Так что, давайте, друзья, перестанем жить мифами, взглянем правде в глаза — да, новые Ауди уже имеют регламент на 12 микрон при той же горячей оцинковке. Они решили проблему с краской и можно с уверенностью сказать, что лет на 15-20 можно вообще забыть о кузове, если его не бить. Но это новое и пока проверить качество — мы не можем, нужна дистанция.

Но, факт — все авто с 2006/2007 по, примерно, 2013й год (кроме, наверное А8D3/D4) имели очень серьезные проблемы с кузовом, спустя уже 8-10 лет после их приобретения, что говорит о том, что идеальных не бывает, как впрочем и вечных!

Спасибо, что дочитали до конца, надеюсь, моя статья была для вас полезной! Подписывайтесь на канал, ставьте лайк — пишите комментарии! Ни гвоздя, ни жезла!

Сталь, алюминий или карбон: что лучше для кузова

Технология изготовления кузовов с пространственной рамой ASF (Audi Space Frame) могла быть внедрена еще три десятилетия назад, но технологическая эволюция пошла по иному сценарию. Немцы перепробовали разные схемы, чтобы прийти к общему знаменателю в процессе производства.

Инженеры Audi начали работать над проектом в 1982 году. Идея была столь навязчива, что им потребовалась всего пара лет, чтобы с нуля продумать технологию изготовления силовой структуры кузова из алюминия и адаптировать ее под серийное производство.

Основная трудность состояла в том, что модуль упругости крылатого металла втрое меньше, чем у стали: при поглощении энергии удара алюминиевая конструкция деформируется сильнее, что не вписывалось в требования по пассивной безопасности.

Застолбив четыре десятка производственных патентов, немцы уже в 1988 году подготовили к серийному производству модель V8 c полностью алюминиевым скелетом. Но рынок не был готов к появлению таких машин — и «восьмерка» пошла в серию с кузовом из стали.

Материалы, используемые при изготовлении кузова седана Audi A8 нового поколения.

Материалы, используемые при изготовлении кузова седана Audi A8 нового поколения.

Эволюция

Первая серийная модель с алюминиевым несущим кузовом встала на конвейер шесть лет спустя — в 1994 году появился Audi A8 первого поколения. Кузов весил всего 249 кг (в стальном исполнении он был бы тяжелее на 40%). Уровень пассивной безопасности удовлетворял всем требованиям того времени.

Чтобы компенсировать низкий модуль упругости листового алюминия, в силовой структуре рамы использовали многокамерные профили и крупные детали сложной формы с толстыми стенками, изготовленные литьем под давлением. На их долю приходилось 29% из 334 отдельных компонентов. Остальную часть составляли алюминиевые панели, добавлявшие конструкции жесткости.

Примерно 75% сборочных операций выполнялось вручную.

Материалы по теме

Следующим шагом стало упрощение структуры рамы ASF с целью использовать ее для более массовых моделей и повысить уровень автоматизации производства.

В 1999 году идея воплотилась в хэтч­беке Audi A2. Количество деталей кузова сократили до 225. Некоторые из них, к примеру, центральные стойки, изготавливали из единых отливок. Доля листовых элементов была еще высока — 81%. При сборке кузова использовали преимущественно клепку, сварку в среде инертного газа (MIG) и лазерную сварку, а уровень автоматизации вырос до 80%.

Технология ASF полностью удовлетворяла новому тренду снижения массы и одновременного повышения жесткости кузова. Алюминиевый кузов Audi A8 второго поколения (2002 год) стал жестче на 61%, а весил на 29 кг меньше.

Доля крупных отливок возросла с 22 до 31%, а число отдельных деталей сократилось на 20%.

В сборочный процесс включили новую технологию — гибридную лазерную сварку, которая снизила до минимума деформацию элементов в местах соединений, обеспечила эффективное заполнение зазоров и высокую скорость сборки.

Типы соединений, используемые при изготовлении кузова автомобиля Audi A8 нового поколения.

Типы соединений, используемые при изготовлении кузова автомобиля Audi A8 нового поколения.

Комбинированную структуру рамы ASF реализовали в Audi TT второго поколения (2006 год); цель — добиться оптимальной развесовки по осям. Передний модуль кузова, средняя часть днища и верхняя часть каркаса были алюминиевыми (доля крылатого металла составила 68%), задняя часть днища и кузова, а также перегородки моторного отсека — стальными.

Машина стала легче предшественницы на 90 кг, при этом жесткость кузова на кручение возросла в полтора раза. Однако пара алюминий-сталь оказалась довольно капризной.

Чтобы обеспечить необходимую прочность и исключить контактную коррозию, вместо термических применили так называ­емые холодные методы соединения (заклепки, болты и клей) и изолирующий герметик.

Материалы по теме

Адаптация концепции ASF для спортивных автомобилей потребовала очередного увеличения жесткости и снижения массы. Усилия инженеров воплотились в купе Audi R8 первой генерации (2007 год).

Основу каркаса составили алюминиевые профили (70%), на отливки пришлось 8%, на листовые элементы — 22%. Вдобавок применили сверхлегкие материалы. Магниевая распорка моторного отсека добавила жесткости заднему модулю кузова.

Для открытой версии Spyder некоторые несущие элементы, например задние боковины и крышку моторного отсека, изготовили из углепластика.

Ужесточение требований к уровню пассивной безопасности подвигло на новые решения. Силовой каркас кузова сделали из стали, использовав высокопрочные сплавы, которые предпочтительнее алюминия в деле защиты седоков при аварии. Новую концепцию реализовали в Audi A8 третьего поколения (2010 год).

Из высокопрочной стали изготовили, например, центральные стойки кузова. Вдобавок использовали алюминий тринадцати различных сортов и вакуумную отливку алюминиевых деталей, которая обес­печивает высокие механические свойства, пластичность и надежность соединений.

Прочность деталей повысилась на 35%, а толщина стенок и масса уменьшились на 25%.

В дальнейшем высокопрочные стали постепенно вытесняли алюминий из силовой структуры: они обеспечивают необходимые прочностные характеристики даже при небольшой толщине стенок.

Благодаря этому удалось существенно снизить снаряженную массу Audi TT нового поколения (2014 год) и одновременно увеличить жесткость кузова. Еще больше места заняла высокопрочная сталь в «клетке безопасности» Audi Q7 второй генерации (2015 год), а доля алюминия в пространственной раме упала до 41%.

Вместо алюминия все чаще применяют углепластик: силовая структура кузова Audi R8 нынешнего поколения на 13% состоит из карбона.

Гибридный подход

В середине лета выйдет А8 четвертого поколения. Его пространственная рама оказалась тяжелее предыдущей — 282 кг против 231.

Прирост связан с более жесткими требованиями по пассивной безопасности и изначальной заточкой под альтернативный привод — в частности, гибридный.

Зоны для батарей должны иметь высокую жесткость, поэтому в структуре рамы стало больше стальных компонентов. В основном это высокопрочные сплавы, использованные в «клетке безопасности» салона. Доля алюминия снизилась до 58%.

Инженеры упростили технологию изготовления углепластиковых панелей ради снижения себестоимости. В будущем подобные элементы появятся и на менее дорогих Audi, а пока для A8 по этой технологии делают, например, заднюю карбоновую панель, которую фиксируют двухкомпонентным клеем и заклепками.

Инженеры упростили технологию изготовления углепластиковых панелей ради снижения себестоимости. В будущем подобные элементы появятся и на менее дорогих Audi, а пока для A8 по этой технологии делают, например, заднюю карбоновую панель, которую фиксируют двухкомпонентным клеем и заклепками.

Инженеры стараются использовать нужный материал в определенном месте и в необходимом количестве, черпая вдохновение в творениях живой природы.

В раме ASF сочетаются уже четыре различных материала, а в конструкции деталей активно используется бионика («конструктивные» решения, позаимствованные у природы).

Природная архитектура хорошо видна в хитросплетениях развитых ребер — эти, казалось бы, хаотично расположенные перегородки на литых алюминиевых элементах повысили жесткость кузова на кручение на 24%.

Помимо привычной стали компанию алюминию составили магний и углепластик. Из магниевого сплава изготовлена распорка опор стоек передней подвески — она на 28% легче аналогичной алюминиевой на предыдущем А8, а жесткость у нее та же.

Чашки опор передних и задних стоек подвески литые, алюминиевые. Развитые ребра на них позволяют уменьшить толщину стенок, снизить массу и увеличить жесткость. Соединение чашек с соседними стальными элементами — с помощью заклепок.

Чашки опор передних и задних стоек подвески литые, алюминиевые. Развитые ребра на них позволяют уменьшить толщину стенок, снизить массу и увеличить жесткость. Соединение чашек с соседними стальными элементами — с помощью заклепок.

Из углепластика сделана задняя панель кузова (перегородка за спинкой сидений второго ряда). Она имеет сегменты различной толщины — в них от шести до девятнадцати слоев волокна.

Каждый из слоев — это лента шириной 50 мм, которую можно укладывать под любыми углами.

Благодаря комплексной ориентации волокон панель поглощает разнонаправленные нагрузки и обеспечивает аж 33% жесткости на кручение всего кузова — яркое проявление новой концепции ASF. 

Инженеры Audi уверяют, что производство карбоновых элементов теперь не так уж затратно. Они разработали оригинальный процесс укладки слоев волокна, позволивший отказаться от промежуточных этапов изготовления цельных листов.

Пример бионической структуры в раме ASF — массивная алюминиевая литая деталь, соединяющая порог и задний лонжерон. Конструкция и расположение внутренних ребер позаимствованы у пчелиного улья. Новый алюминиевый сплав обеспечивает повышение жесткости на 50%.

Пример бионической структуры в раме ASF — массивная алюминиевая литая деталь, соединяющая порог и задний лонжерон. Конструкция и расположение внутренних ребер позаимствованы у пчелиного улья. Новый алюминиевый сплав обеспечивает повышение жесткости на 50%.

Нижняя часть перегородки моторного отсека выполнена из высокопрочной стали и имеет переменную толщину. Она сварена из трех сегментов, центральный — наиболее толстый.

Такая схема обеспечивает снижение массы детали на 20% при сохранении необходимой жесткости. Переменную толщину по длине имеют и центральные стойки кузова.

Это очень важно при распределении энергии удара в случае бокового столкновения.

Новые технологии алюминиевого литья позволяют получать элементы сложной геометрии, что ранее было возможно только для стали. К примеру, стенка опорной чашки заднего амортизатора благодаря развитому оребрению стала тоньше на 15% и легче на 19%. Новые сплавы также повысили прочность профилей лонжеронов на 31% и снизили их массу на 26%.

Держаться друг за друга

При сборке кузова А8 нового поколения применяют более десятка методов соединения металлов. На «холодные» (склеивание, клепка, болтовые соединения) приходится 80%, остальное — различные типы сварки. Длина клеевых швов составляет почти 100 метров. Среди новых методов — роликовая запрессовка и впервые примененная дистанционная сварка алюминия.

Материалы по теме

Роликовую запрессовку используют по периметру дверных проемов. В этих местах соединяются листы из высокопрочной и обычной стали, а также алюминия. Благодаря этой технологии ширина фланцев в зоне соединения уменьшилась на 30% — это дает более широкие дверные проемы и менее массивные стойки.

Разработанная Audi технология дистанционной сварки алюминия на 95% сокращает издержки при серийном производстве, минимизируя потребность в дорогостоящих процедурах контроля.

За счет точной регулировки подаваемой энергии и положения лазерного луча значительно снижается риск появления высокотемпературных трещин.

Это позволяет также уменьшить ширину фланцев на 27% и увеличить скорость сварки на 53%.

На заводе в городе Неккарзульм, где собирают новый А8, трудится около полутысячи роботов, используется 90 систем клеевой сварки, 60 машин для установки болтов, 270 клепальных установок и 90 клещей контактной точечной сварки.

Степень автоматизации — 85%. В измерительном центре компьютерные томографы и система ультразвуковой визуализации следят за качеством соединений элементов.

Лазерные измерительные станции проверяют каждый кузов по двум тысячам точек, а некоторые — по шести тысячам.

Audi V8 образца 1988 года мог стать первым серийным автомобилем с алюминиевым несущим кузовом. Инженеры были крайне разочарованы решением руководства компании поставить на конвейер стальной кузов. На фотографии — опытный Audi V8 с алюминиевым кузовом. Машина собрана по обходной технологии и длительное время ездила по дорогам Германии, а теперь хранится в заводском музее.

Audi V8 образца 1988 года мог стать первым серийным автомобилем с алюминиевым несущим кузовом. Инженеры были крайне разочарованы решением руководства компании поставить на конвейер стальной кузов. На фотографии — опытный Audi V8 с алюминиевым кузовом. Машина собрана по обходной технологии и длительное время ездила по дорогам Германии, а теперь хранится в заводском музее.

Обратная сторона медали

Разрабатывая и модернизируя концепцию ASF, немцы думали и о ремонтных процессах.

На сертифицированных СТО есть всё необходимое оборудование для восстановления кузова после аварии, а цены на ремонт алюминиевых конструкций вполне приемлемые — это подтверждают низкие страховые ставки.

Однако работа с алюминием требует особых навыков и квалификации. А когда дело доходит до соединений со сталью, количество подводных камней резко возрастает.

Забудешь, например, про изолирующий слой в соединении деталей из стали и алюминия — и контактная коррозия быстро сожрет весь узел.

Фирма Audi планирует внедрять технологии ASF и в более массовые модели. Как это изменит нашу жизнь и насколько усложнит возможный ремонт? Ответа на этот вопрос пока нет. Поживем — увидим.

Audi