Суть и особенности проведения токарной обработки, история и современность токарного дела

1.1. Сущность токарной обработки

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину (рис. 2).

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Рис. 1.

 Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки).

Рис. 2. Схемы работы клина (а) и резца (6): 1 — стружка; 2 — резец; 3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла; Р сила, действующая на резей и клин при работе; (5 — угол заострения.)

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки (рис. 3):

• элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;
• ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;
• слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;
• стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Рис. 4. Токарные станки: а — токарно-винторезный, б — токарно-револьверный, в — лоботокарный, г — токарно-карусельный

Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.

К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

1.2. Устройство токарно-винторезных станков

Токарный станок, оснащенный специальным устройством для нарезания резьбы, называется токарно-винторезным. Станок состоит из следующих основных частей и узлов (сборочных единиц) (рис. 5).

Станина 7— массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. Передняя бабка 2 — чугунная коробка, внутри которой расположены главный рабочий орган станка — шпиндель и коробка скоростей.

Рис. 5. Токарно-винторезный станок: 1- коробка подач, 2 — передняя бабка, 3 — поперечные салазки, 4 — верхние салазки суппорта, 5 — задняя бабка, 6 — продольные салазки, 7 — станина, 8 — ходовой винт, 9- ходовой вал, 10 — фартук, 11 — гитара сменных зубчатых колес, 12 — маховики управления продольным и поперечным перемещениями, 13 — электрошкаф

Шпиндель представляет собой полый вал. На правом конце шпинделя крепится приспособление {например, патрон), зажимающее заготовку. Коробка скоростей служит для изменения частот вращения Суппорт — устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи может осуществляться вручную или механически.

Механическое (автоматическое) движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или ходового винта 8 (при нарезании резьбы).

Суппорт состоит из следующих сборочных единиц; продольных салазок 6, фартука 10, поперечных салазок 3, верхних (резцовых) салазок 4, рез резцедержателя.

Коробка подач представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подачи суппорта (величины подачи).

Вращательное движение к коробке подач передается от шпинделя через реверсивный механизм (трензель) и гитару со смежными зубчатыми колесами.

• Гитара 11 предназначена для настройки станка на различные виды нарезаемых резьб.
• Задняя бабка 5 предназначена для поджатая с помощью центра длинных заготовок в процессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток).
• Электрооборудование станка размещено в шкафу 13.

Включение и выключение электродвигателя, пуск и останов станка, управление коробкой скоростей, коробкой подач, механизмом фартука и т.д. производится соответствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками).

Для наиболее ясного представления о работе и взаимосвязях деталей в станках применяют кинематические схемы, в которых детали и передачи изображены условными упрощенными обозначениями.

На этих схемах указываются числа зубьев зубчатых колес, диаметры шкивов, число заходов червяков и число зубьев червячных колес, шаг винтовых передач, мощность и частота вращения вала электродвигателя, порядковая нумерация валов, муфт и т.д.

На этих схемах четко просматриваются кинематические цепи, связывающие источник движения и исполнительные органы станка, с помощью которых обеспечиваются передача движения, изменение скорости и направление движения.

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный; одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим — токари, работающие в условиях-серийного и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др. 

Рис. 6 Схема размещения оргоснастки на рабочем месте токаря: 1- станок, 2- урна для мусора, 3 — планшет для чертежей, 4 — инструментальный шкаф, 5 — лоток для инструмента, 6 — решетка, 7 — тара, 8 — стеллаж

При обработке заготовок с установкой в центрах, левой рукой планировка рабочего места соответствует схеме, изображенной на рис. 6.

Инструментальный шкаф в этом случае располагается с правой стороны от рабочего, а стеллаж для деталей слева, если токарь устанавливает заготовку и снимает обработанные детали правой рукой, то инструментальный шкаф располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж — с правой. Перед станком на полу укладывают деревянную решетку. Высоту расположения решеток выбирают в зависимости от роста рабочего.

В верхнем ящике инструментального шкафа хранят чертежи, технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты, в среднем — резцы, сгруппированные по типам и размерам. Ниже последовательно располагают режущие инструменты, переходные втулки, центры, хомутики, подкладки.

В самое нижнее отделение укладывают патроны, а также кулачки к ним. Не следует загромождать шкаф излишним запасом инструмента: все необходимое для работы лучше получать в начале смены из кладовой.

Перед началом работы все предметы, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, — слева; предметы, которыми пользуются чаще (на пример, ключ патрона), кладут ближе к рабочему, чем предметы, которыми пользуются реже {например, ключ резцедержателя).

Часто применяемые ключи и подкладки укладывают на лоток, который помещают на передней бабке, станине или на специальной стойке.

Рабочее место важно всегда содержать в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте должен быть ровным и чистым, не иметь подтеков масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Рабочее помещение оборудуется устройствами для удаления загрязненного воздуха и притока свежего.

1. Температура воздуха в цехе (мастерской) должна быть 15 — 18 градусов С.
2. Для достижения высокой производительности труда при наиболее полном использовании технических возможностей производственного оборудования и при нормальной физической нагрузке работающего организация рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда (НОТ).
3. Научная организация труда предусматривает: рациональную планировку рабочего места; оснащение рабочего места необходимым комплектом инвентаря, приспособлений, режущего и измерительного инструмента; своевременную подачу необходимого количества заготовок на рабочее место и вывоз готовых деталей или перемещение их на соседнее рабочее место; своевременный контроль деталей контролером отдела технического контроля (ОТК); четкую организацию получения и сдачи инструментов, их своевременную заточку; своевременное обеспечение технической документацией (чертежами, операционными картами, рабочими нарядами); использование наиболее рациональных режимов резания.

Токарь обязан обслуживать свое рабочее место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство, проводить очистку смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

Другие статьи по сходной тематике

Источник: https://TochMeh.ru/info/tokar.php

Токарная обработка металла: особенности и виды

Токарная обработка металла незаменима в том случае, если из обычной заготовки надо сделать деталь с заданными параметрами.

Для осуществления токарной обработки металла потребуется токарный станок, также необходимы различные инструменты (резцы), позволяющие придавать заготовке любые формы (цилиндрические, конические, сферические), металлы при этом могут быть также самыми разными (титан, бронза, нержавейка, чугун, медь и т. д.).

Технология токарной обработки металлов

Токарная обработка металла осуществляется на специальных станках с применением различного режущего инструмента (резцов, сверл, разверток и др.), необходимого для того, чтобы придавать заготовке определенный вид.

Металл по данной технологии обрабатывается благодаря сочетанию главного движения (вращения закрепленной в патроне/планшайбе заготовки) и движения подачи (совершается резцом до тех пор, пока заготовка не достигнет заданного размера, формы и качества поверхности).

Благодаря различным вариантам совместного использования этих движений, токарной обработке можно подвергать изделия из металла различной формы, кроме того, токарные станки необходимы для:

• нарезки резьбы;
• сверления отверстий, а также их растачивания, обработки разверткой и зенкером;
• резки деталей;
• вытачивания на изделиях канавок различных форм.

Таким образом, на токарных станках можно осуществлять обработку нижеперечисленных деталей из металла:

• гаек;
• валов необходимых конфигураций;
• втулок;
• шкивов;
• колец;
• муфт;
• зубчатых колес.

В результате токарной обработки металла можно получить деталь, удовлетворяющую всем требованиям к качеству, а именно токарная обработка металла подразумевает выполнение изделия с соответствующими требованиям размерами, формами, степени гладкости поверхностей и точности их расположения.

При токарной обработке металла проверку качества осуществляют предельными калибрами (на крупносерийном производстве), а также штангенциркулями, микрометрами, нутрометрами и т. д. (на единичных и мелкосерийных производствах).

Теперь опишем кратко технологию токарной обработки металла. При врезании в деталь кромки резца, этой кромкой отмечают зажим изделия, подготовленного для обработки. Резец снимает лишний слой металла, превращая его в стружку, которая бывает:

• слитой – образуется в результате токарной обработки олова, меди, пластмассы, мягкой стали на высокой скорости;
• элементной – образуется в результате токарной обработки твердого металла (к примеру, это может быть титан) на низкой скорости;
• надломом – образуется в результате токарной обработки малопластичных заготовок;
• ступенчатой – получается в результате токарной обработки металлов средней твердости на средней скорости.

Для того чтобы при токарной обработке металла достичь наибольшей производительности, важно безошибочно рассчитать режим. Расчет можно сделать, воспользовавшись таблицей, содержащей в себе справочные и нормативные сведения.

В таблице представлены различные режимы резания в соответствии с видом материала, подвергаемого токарной обработке, будь то медь, чугун, титан, нержавеющая сталь и т. д. Также в ней есть информация о характеристиках материала (физических). При правильном расчете режима обработки можно быть уверенными в том, что готовое изделие удовлетворит всем предъявленным требованиям к его качеству.

В первую очередь надо определиться с глубиной резания, затем – с подачей и скоростью. Последовательность расчета нарушать нельзя, ведь в основном от скорости зависит устойчивость и длительность эксплуатации режущего инструмента.

Внимание! Для абсолютно точного расчета режима токарной обработки металла нужно учитывать геометрическую форму резца, а также материал, из которого сделаны инструмент и заготовка.

Теперь нужно определиться с величиной шероховатости заготовки, на основе которой подбирают наиболее подходящий способ обточки изделия.

Глубину рассчитывают по показателю припуска на обточку поверхностей. Подачу выбирают в соответствии с необходимой чистотой обточки.

При черновой токарной обработке металла устанавливают наибольшие значения, а для чистовой – наименьшие. Скорость высчитывают по формулам, учитывая уже полученные при расчетах цифры.

Токарная обработка металла имеет ряд достоинств:

• можно производить самые сложные по форме изделия: сферические, цилиндрические и др.;
• обработке на токарном станке поддаются любые металлы и сплавы: бронза, нержавеющая сталь, чугун, титан, медь;
• токарная обработка металла производится на высокой скорости, выдает отличные по качеству и точности обработки детали;
• поскольку металлическую стружку, переплавляя, можно использовать вторично, отходов практически не остается.

Токарная обработка металла – используемые резцы

Важным условием качественной токарной обработки металла является точный расчет глубины и скорости резания, величины продольной подачи. Токарную обработку металла следует осуществлять с учетом нижеперечисленных требований:

• скорость вращения заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе, должна быть высокой;
• инструмент должен быть прочно закреплен и в достаточной степени воздействовать на заготовку;
• инструмент за проход должен убирать максимально возможный слой металла;
• все элементы станка должны быть предельно устойчивыми и поддерживаться в рабочем состоянии.

Скорость резки зависит от материала заготовки, а также от того, какой тип резца вы используете и какого качества. После этого определяется частота вращения шпинделя станка, имеющего токарный патрон или планшайбу.

Используя разные резцы, выполняют черновую или чистовую токарную обработку металла, инструмент должен быть подобран в соответствии с характером выполняемых работ. Регулируя геометрические параметры резца, изменяют толщину удаляемого слоя металла. Резцы подразделяют на правые (направлены от задней бабки к передней) и левые (двигаются в обратном направлении).

По форме и расположению лезвия резцы могут быть:

• с оттянутой рабочей частью (по ширине она меньше ширины крепежной);
• прямыми;
• отогнутыми.

По предназначению резцы бывают:

• подрезными (для обрабатывания поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения);
• проходными (для обрабатывания плоских торцовых поверхностей);
• канавочными (с их помощью формируют канавки);
• фасонными (получают детали с указанным профилем);
• расточными (для растачивания отверстий в заготовке);
• резьбовыми (для того, чтобы делать резьбу любого вида);
• отрезными (для отрезания необходимых по длине деталей).

Качество токарной обработки металла зависит от верного выбора необходимого инструмента и его геометрических параметров. По этой причине студентам, изучающим токарное дело, подробно рассказывают именно о геометрии режущего инструмента.

Наиважнейшие геометрические параметры резца – это углы между его режущими кромками и

направлением подачи (их также называют углы в плане).

Выделяют следующие углы в плане:

• главный – φ. Это угол, который составляет главная режущая кромка и направление подачи;
• вспомогательный – φ1. Угол, который составляет вспомогательная режущая кромка и направление подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Величина ε зависит от того, насколько хорошо заточен инструмент, на ф1 оказывает влияние и его установка.

При увеличении ф уменьшается ε, становится меньше и рабочая часть режущей кромки, которая участвует в обработке, следовательно, инструмент становится не таким стойким.

Чем меньше главный угол, тем больше часть режущей кромки, которая принимает участие в обработке и отводе тепла. Этот инструмент более стойкий.

Дорогие читатели!

Если у Вас возникли вопросы по поводу разработки и производства:

• ➜   корпусов для РЭА;
• ➜ корпусов для светодиодных табло и мониторов;
• ➜ экранирующих конструктивов для электронных устройств.

Позвоните по телефону: +7(495) 642-51-25или оставьте заявку. Мы ответим на все Ваши вопросы!

Это абсолютно бесплатно!

При токарной обработке не очень жестких заготовок небольших диаметров оптимальное значение главного угла должно быть равно 60–90°. Если диаметр заготовки намного больше, то значение главного угла должно быть равным 30–45°. От ф1 зависит, насколько прочной будет вершина резца, поэтому его выставляют обычно в пределах 10–30°.

Будущих токарей обучают также правилам выбора типа резца в соответствии с особенностями обрабатываемых поверхностей. Назовем некоторые из них:

1. При обработке наружной стороны детали надо брать обычные прямые и отогнутые резцы.
2. При обрабатывании торцевых и цилиндрических поверхностей подойдет упорный проходной инструмент.
3. Для того чтобы проточить канавки и обрезать заготовку необходимо взять отрезной резец.
4. Если надо отделать отверстия, сделанные ранее, необходимо взять расточные резцы.

Резцы для токарной обработки фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 40 мм делят на следующие типы:

• в зависимости от конструктивных особенностей они бывают стержневыми, круглыми и призматическими;
• в зависимости от направления токарной обработки детали бывают радиальными и тангенциальными.

Токарная обработка металла – виды оборудования

Для токарной обработки металла из-за своей многофункциональности наиболее популярен токарно-винторезный станок. Его можно встретить как на больших, так и малых предприятиях.

Конструкция этого универсального станка следующая:

• передняя бабка (в ней есть коробка скоростей, шпиндель с токарным патроном/планшайбой) и задняя бабка (в ней находятся продольные салазки и пиноль);
• суппорт с верхними и нижними салазками, поворотной плитой и резцедержателем;
• станина, установленная на двух тумбах с электродвигателями;
• механизм, с помощью которого изменяют движение подачи (коробка подач).

Чем выше скорость станка, тем выше его производительность, – это главное, что должно учитываться, когда стоите перед выбором токарного станка.

Наиболее популярными становятся токарные станки с ЧПУ. Их отличие от обычных – в конструкцию включен блок управления.

Станки с ЧПУ имеют следующие преимущества по сравнению с обычными:

• более стойкие к вибрациям;
• есть программы предварительного нагрева узлов, которые снижают деформацию изделий при их неравномерном охлаждении и нагревании;
• в передаточных устройствах нет станочных приводов-зазоров;
• обработка металла происходит на высокой скорости;
• возможность обработки самых разных металлов, таких как чугун, медь, титан, нержавеющая сталь и т. д.;
• обработка изделий любой конфигурации: сферической, цилиндрической и т. д.

Станки с ЧПУ имеют износостойкие направляющие с малыми значениями силы трения, благодаря чему обеспечивается высокая точность и скорость токарной обработки металла. Направляющие в них могут иметь вертикальное и горизонтальное расположение.

1. Для получения наилучших результатов при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно тщательно подготовить весь процесс и правильно составить программу управления.
2. Важно безошибочно связать систему координат механизма с ЧПУ, положение заготовки и исходной точки передвижения резца.
3. Основа программирования токарного станка с ЧПУ – ход резца относительно системы координат двигателя, находящегося в состоянии покоя.
4. Токарная обработка изделий из металла на станках с ЧПУ осуществляется таким образом:

1. Процесс делят на три этапа: черновой, чистовой и дополнительной отделочной обработки. Желательно совместить последние два этапа, от этого производительность повысится, а трудоемкость снизится.
2. Обработка совершается согласно конструкторских и технологических правил, что уменьшает погрешности при креплении и размещении деталей.
3. Полная обработка изделия с использованием минимального количества установок.
4. Рациональная работа на станке при обрабатывании деталей.

Особое внимание при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно уделять отдельной операции, во время которой изготавливается одна деталь на одном станке. Техпроцесс включает определенное количество переходов, разделяющихся на самостоятельные проходы.

Для того чтобы безошибочно запрограммировать станок с ЧПУ, важно четко определить последовательность обработки. Для этого необходимо ввести в программу общее число установок, переходов и проходов, а также задать тип обработки.

Для токарной обработки металла также применяются станки: токарно-револьверные (на них обрабатываются сложные изделия), токарно-винторезные, токарно-карусельные (обрабатываются крупные заготовки), лоботокарные, токарно-фрезерные, многорезцовые полуавтоматические.

На токарном обрабатывающем центре делают токарно-фрезерную обработку металла в полуавтоматическом режиме. Такую обработку используют при работе с титаном, алюминием и другими сложными для резания материалами.

Наверх

При помощи токарной обработки металла можно осуществлять резку таких металлов, как алюминий, титан, медь, олово и пр. Заметим, что сделать это в домашних условиях невозможно, так как необходимо наличие специального оборудования. Наша компания ООО «Треком» имеет большой опыт в выполнении заказов, связанных с токарной обработкой металла в соответствии с требованиями заказчиков.

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

• Отработанные технические процессы.

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственного выполнения заказа, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Вы можете позвонить нам по телефону: +7(495) 642-51-25или

Оставить заявку

Источник: http://korpusa-trekom.ru/vidy-tokarnoj-obrabotki-metalla.html

Токарные работы по дереву: история развития, инструменты, детали и материалы, правила безопасности :

Обработка древесины – это одно из самых древних ремесел. Многие века оно продуктивно развивалось, совершенствовалось и приобретало характерные национальные черты. Токарные работы по дереву сегодня – это не только восхитительные шедевры декоративного искусства, но и изумительные домашние атрибуты, которые можно встретить практически в каждом загородном коттедже.

История развития

Считается, что первые токарные станки начали применять египтяне ещё в 1300 г. до н. э. В 650 г. до н. э. римляне с их помощью производили луки и стрелы, которые предназначались для воинов-защитников империи. Процесс этот требовал неимоверных титанических усилий.

В 14-15-м веках токарные работы по дереву выполнялись на станках уже с ножным приводом, аналогичным педали на швейных машинках 20-го столетия. К тому же они были оснащены металлическими деталями, что давало возможность обрабатывать более сложные материалы.

Точеные деревянные изделия оказывали большое влияние на развитие человечества: от производства простой домашней утвари, сельскохозяйственных орудий, морских деталей (например, шкивы для блоков и снасти) до мебели, музыкальных инструментов, спортивного оборудования, средств измерений и т. д.

В настоящее время это производство полностью автоматизировано. Современные технологические устройства дают возможность изготавливать самые разнообразные изделия токарных работ по дереву.

Инструменты

Для обработки древесины используют инструменты, которые подразделяются на три группы:

1. Режущие – полукруглая стамеска, косяк. С их помощью снимают верхний толстый слой материала.
2. Разметочные и контрольные – циркуль, штангенциркуль и кронциркуль – измеряют детали.
3. Приспособления для станка – корпус с центром-вилкой, патрон и планшайба.

Основные детали

Технология токарного дела долго развивалась, приобретая новые навыки и повышая уровень мастерства. Благодаря этому сегодня все деревянные изделия отличаются гладкой поверхностью, лаконичностью и завершенностью. А их внешний вид не оставит равнодушным никого.

Все образцы токарных работ по дереву подразделяются на несколько деталей:

• тор;
• куб;
• параллелепипед;
• конус;
• шар;
• пирамида.

Почти все эти фигуры можно получить методом точения. Перед тем как положить часть древесины на токарный станок, с нее предварительно снимают кору и зачищают трещины.

Чтобы обработка была проведена правильно, подготовленный цельный кусок надежно закрепляют на устройстве специальными приспособлениями.

После того как все работы были завершены, мастера делают на изделиях выразительную роспись по древним традициям (о ее великолепии можно судить по знаменитой хохломе и русским матрешкам).

Материалы

Токарные работы по дереву – это очень ответственные и серьезные операции. Перед тем как приступить к их выполнению, необходимо тщательно отобрать материалы. Лучше всего брать мягкие лиственные породы: липа, ольха. Намного труднее обрабатывать сосну и дуб. Ни в коем случае нельзя допустить, чтобы на заготовках были трещины, гниль, сучки и т. д.

Правила безопасности

Всегда перед началом работы с токарным станком внимательно следуйте всем правилам по безопасности. Если вы не уверены в проведении какой-либо операции, то стоит получить компетентную профессиональную консультацию от специалистов, прежде чем приступить. Это поможет вам предотвратить несчастные случаи и получение травм.

Производить токарные работы по дереву стоит, следуя таким рекомендациям:

1. Наденьте защитные очки и спецодежду, плотно прилегающую к телу, не имеющую свисающих концов.
2. Перед включением станка внимательно проверьте его исправность.
3. Закрепляйте заготовки плотно и точно по центру.
4. Запрещается измерять вращающуюся деталь, а также отходить от агрегата во время работы.

В заключение можно добавить, что обработка дерева – это одно из самых древнейших ремесел, которым и сегодня занимается человек. На токарных станках производятся многие механизмы для современных устройств.

Высокого мастерства и терпения требуют токарные работы по дереву (фото, представленные выше, подтверждают это).

В результате мы можем наслаждаться не только красотой предметов мебели, но даже архитектурных элементов и украшений.

Источник: https://www.syl.ru/article/215588/new_tokarnyie-rabotyi-po-derevu-istoriya-razvitiya-instrumentyi-detali-i-materialyi-pravila-bezopasnosti

Токарное дело читать. Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках; приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания; освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках; приведены примеры работы токарей-новаторов.
Книга предназначена в качестве учебника для подготовки токарей в городских профессионально-технических училищах и может быть использована в сети индивидуального и бригадного обучения на промышленных предприятиях.

Размер: 10,8 Мб
Формат: djvuСкачать книгу с depositfiles.com Скачать книгу с rapidshare.com Скачать книгу с dropbox.com

Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии.

Предисловие к шестому изданию.
Введение.
Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле.
Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка.

§ 1.

Назначение токарных станков.
§ 2. Типы токарных станков.
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка.
§ 4. Станина.
§ 5. Передняя бабка.
§ 6. Механизмы подачи.
§ 7. Суппорт.
§ 8. Фартук.
§ 9.

Задняя бабка.

§ 10. Правила ухода за токарным станком.

Глава II. Основы процесса резания металлов.

§ 1. Элементы резания при обработке на токарных станках
§ 2. Процесс образования стружки.
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости.
§ 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов.
§ 5. Токарные резцы.

§ 6. Заточка резцов.

Глава III. Краткие сведения о технике безопасности.

§ 1. Значение техники безопасности.
§ 2. Техника безопасности в механических цехах.

§ 3. Правила пожарной безопасности.

Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей.

§ 1. Резцы для продольного обтачивания.
§ 2. Установка и закрепление резца.
§ 3. Установка и закрепление деталей в центрах.
§ 4. Установка и закрепление деталей в патронах.
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
§ 6.

Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
§ 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
§ 8. Элементы режима резания при обтачивании.
§ 9. Уход за резцом.
§ 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей
§ 11.

Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения.

§ 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей.

Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов.

§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка.
§ 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов
§ 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов.
§ 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов.

§ 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения.

Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание.

§ 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка.
§ 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания.
§ 3. Измерение канавок.

§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения.

Глава VII Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий.

§ 1. Сверла.
§ 2. Затачивание спиральных сверл.
§ 3. Закрепление сверл.
§ 4. Приемы сверления..
§ 5 Элементы режима резания при сверлении.
§ 6. Рассверливание.
§ 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл.
§ 8. Замена ручной подачи механической.

§ 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения.

Глава VIII. Центрование.

§ 1. Назначение и формы центровых отверстий.
§ 2. Разметка центровых отверстий.
§ 3. Приемы центрования.

§ 4. Брак при центровании и меры его предупреждения.

Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок. § 1. Зенкерование цилиндрических отверстий.
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий.
§ 3.

Растачивание цилиндрических отверстий.
§ 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий.
§ 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения.
§ 6.

Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок.

§ 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек.

Глава X. Токарная обработка несложных деталей.

§ 1. Токарная обработка штыря.

§ 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов.

Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках.

§ 1. Понятие о технологическом и производственном процессах
§ 2. Элементы технологического процесса.
§ 3. Типы производств в машиностроении.

§ 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки.

§ 5. Понятие об установочных базах и их выбор.

Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки.
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта.
§ 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки.
§ 6. Обработка конических поверхностей широким резцом.
§ 7.

Растачивание и развертывание конических отверстий.
§ 8. Измерение конических поверхностей.

§ 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения.

Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей.

§ 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими.
§ 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами.
§ 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру.

§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения.

Глава XIV. Отделка поверхностей.

§ 1. Шероховатость обработанной поверхности.
§ 2. Тонкое точение.
§ 3. Доводка или притирка.
§ 4. Обкатывание поверхности роликом.

§ 5. Накатывание.

Глава XV. Нарезание резьбы.

§ 1. Общее сведения о резьбах.
§ 2. Типы резьб и их назначение.
§ 3. Измерение и контроль резьбы.
§ 4. Нарезание треугольной резьбы плашками.
§ 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками.
§ 6.

Нарезание резьбы резцами.
§ 7. Резьбовые гребенки.
§ 8. Настройка токарно-винторезного станка для нарезания резьбы
§ 9. Примеры подсчета сменных зубчатых колес.
§ 10. Приемы нарезания резьбы резцами.
§ 11.

Высокопроизводительные методы нарезания резьбы.

§ 12. Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения.

Раздел третий. Токарные станки. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках.
Глава XVI. Устройство токарных станков.

§ 1. Краткий исторический обзор развития токарного станка.
§ 2. Основные типы станков токарной группы.

§ 3. Условное обозначение токарных станков.

§ 4. Основные характеристики токарно-винторезных станков отечественного производства.
§ 5. Приводы токарных станков.
§ 6. Кинематическая схема станка.
§ 7. Механизмы коробок скоростей и подач.
§ 8. Суппорт токарно-винторезного станка.
§ 9. Фартук.
§ 10. Токарно-винторезный станок модели 1К62.

§ 11. Станки токарной группы.

Глава XVII. Проверка токарно-винторезного станка на точность.

§ 1. Инструмент для проверки станков на точность.

§ 2. Основные методы проверки токарного станка.

Глава XVIII. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках.

§ 1. Устройства, механизирующие процесс обработки на токарных станках.
§ 2. Устройства, автоматизирующие процесс обработки на токарных станках.
§ 3. Станки с программным управлением.

§ 4. Автоматические линии.

Раздел четвертый. Основы учения о резании металлов.
Глава XIX. Общие сведения о резании.

§ 1. Краткий исторический обзор.
§ 2. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов.
§ 3. Углы резца.

§ 4. Установка резца.

Глава XX. Основные процессы резания.

§ 1. Процесс образования стружки.
§ 2. Основные сведения о силах, действующих на резец.
§ 3. Теплота резания.
§ 4. Стойкость резца.
§ 5. Охлаждение инструмента.

§ 6. Влияние различных факторов на выбор скорости резания.

Раздел пятый. Высокопроизводительное резание металлов. Выбор наивыгоднейших режимов резания.
Глава XXI. Высокопроизводительное резание металлов.

§ 1. Сущность скоростного резания металлов.
§ 2. Геометрия резцов для скоростного резания.

§ 3. Современные конструкции высокопроизводительных резцов.

§ 4. Требования, предъявляемые к станкам для скоростного точения.
§ 5. Приспособления, применяемые при скоростном резании.
§ 6. Приспособления для отвода стружки.
§ 7. Неполадки при скоростном точении.

§ 8. Основные правила работы резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов.

Глава XXII. Выбор наивыгоднейших режимов резания.

§ 1. Понятие о производительности труда.
§ 2. Понятие о мощности при точении.
§ 3. Крутящий момент.
§ 4. Паспорт токарного станка.
§ 5. Выбор наивыгоднейших режимов резания.

Раздел шестой. Сложные токарные работы.

Глава XXIII. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб.

§ 1. Общие сведения о резьбах для передачи движения.
§ 2. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб.
§ 3. Способы нарезания многозаходных резьб.
§ 4. Деление многозаходных резьб на заходы.
§ 5. Высокопроизводительные методы нарезания многозаходных.

§ 6. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами.

Глава XXIV. Токарная обработка деталей со сложной установкой.

§ 1. Обработка деталей в люнетах.
§ 2. Обработка деталей на планшайбе.
§ 3. Обработка деталей на угольниках.
§ 4. Обработка деталей на оправках.

§ 5. Обработка эксцентриковых деталей.

Раздел седьмой. Организация рабочего места и труда токаря. Технологический процес обработки деталей на токарных станках.
Глава XXV. Организация рабочего места и труда токаря.

§ 1. Организация рабочего места токаря.
§ 2. Планировка рабочего места токаря.
§ 3. Порядок и чистота на рабочем месте.
§ 4. Организация труда на рабочем месте.

§ 5. Многостаночная работа.

Глава XXVI. Рациональные методы токарной обработки.

§ 1. Технологические приемы, применяемые токарями-новаторами.
§ 2. Сокращение основного (машинного) времени.
§ 3. Сокращение вспомогательного времени.

§ 4. Комплексный метод сокращения штучного времени.

Глава XXVII. Технологический процесс обработки деталей на станках.

§ 1. Общие сведения о разработке технологического процесса обработки деталей.
§ 2. Порядок составления технологического процесса обработки деталей.
§ 3. Метод групповой обработки деталей.
§ 4. Карты технологического процесса обработки деталей на станках

§ 5. Технологическая дисциплина.

Глава XXVIII. Технологические процессы обработки деталей на токарных станках.

§ 1. Технологический процесс токарной обработки втулок.
§ 2. Технологический процесс токарной обработки дисков.

§ 3. Технологический процесс токарной обработки стаканов.

Глава XXIX. Примеры составления технологических процессов обработки деталей на токарных станках.

§ 1. Обработка ступенчатого валика.

§ 2. Обработка нажимной гайки.

Приложение I. Паспорт токарно-винторезного станка модели 1К12.
Приложение II. Классификатор переходов.
Приложение III. Операционная карта механической обработки.
Приложение IV. Технологическая карта механической обработки ступенчатого валика.
Приложение V. Технологическая карта механической обработки нажимной гайки.

Зачем нужны ? Они позволяют добиться практически идеальной точности при изготовлении детали.

С помощью токарного станка можно обрабатывать изделия из нержавейки, цветного и черного металла и даже сплавы, устойчивые к высоким температурам.

Токарные работы по требованиям к точности можно приравнять к ювелирному делу, поэтому, если вы решили овладеть данным видом металлообработки, следует запастись терпением и желанием постоянно самосовершенствоваться. Надежным помощником в таком деле станет высокотехнологичный токарный станок.

В каких случаях нужны услуги токаря?

Как показал мой собственный опыт, данная профессия пользуется значительным спросом в машиностроении и металлообработке. Без токарной обработки не обойтись при изготовлении такого типа рабочих элементов как тела вращения.

Токарные работы применяются для любого назначения, поэтому в квалифицированных токарях нуждаются практически все промышленные отрасли. Столь серьезный спрос на мои умения в свое время безмерно удивлял моих родственников и друзей.

Как стать профессионалом в металлообработке?

Что такое токарные работы по металлу для начинающих? Это, в первую очередь, обучение пользованию токарным станком, закреплению в нем детали, последовательности действий в рабочем процессе. Все это дело техники, а вот чему реально предстоит учиться, так это искусству обработки. Руки должны быть, как у хирурга или ювелира: не дрожать и выполнять все операции быстро и точно.

Задачи токаря:

1. Практика прежде всего, но не менее важно читать специальную литературу. В учебниках, пособиях и руководствах 60-х, 70-х, 80-х годов есть все, что нужно. Они до сих пор популярны и помогают многим новичкам.
2. Что стало лично для меня аксиомой, так это то, что от степени заточенности резца зависит результат работы.
3. Прекрасно, если попадется хороший напарник или возможность работать с деталями разного уровня сложности и из разных материалов (медь, сталь, алюминий, полимеры).
4. Доступ к профессиональному и современному оборудованию. Передовые станки с программным обеспечением помогут выполнять заказы с высокой скоростью.

Качество работы на токарном станке по металлу во многом зависит от работы устройства и от умения токаря с ним обращаться. Токарные станки с ЧПУ — специализированное оборудование, которым оснащаются заводы. Можно для начала приобрести настольный вариант для бытового пользования или сделать его собственными руками.

Видеоурок токарной обработки детали

Постоянно совершенствуясь, всегда есть возможность добиться успехов в профессии токаря и стать тем специалистом, которого будет ценить начальство на работе или частные заказчики.

Источник: https://stroyew.ru/turning-things-to-read-turning-metal-all-about-the-technology-of-turning-operations.html

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины.

Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

 Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его.

Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

• Слитая
• Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.
• Элементная
• Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.
• Стружка надлома
• Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.
• Ступенчатая
• Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

• высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
• устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
• максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
• высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки.

Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла.

Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

• инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
• прямые;
• отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

• подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
• проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
• канавочные (формирование канавок);
• фасонные (получение детали с определенным профилем);
• расточные (расточка отверстий в заготовке);
• резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
• отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

• главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
• вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой.

При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше.

Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов.

От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

• Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
• Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
• Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
• Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

• по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
• по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

• две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
• суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
• несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
• коробка подач.

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

• токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
• токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
• многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
• обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/tokarnaya/tokarnaya-obrabotka-metalla.html

История токарного дела в России

Согласие

на обработку персональных данных

Нажимая кнопку «Отправить запрос», я, действуя по своей воле и в своих интересах, даю согласие на обработку, раскрытие и распространение своих персональных данных, в т.ч.

биометрических персональных данных (с использованием средств автоматизации или без использования таких средств), ООО ЧАЗ «Заводы Поволжья — Вахта» (г. Ижевск, ул. Родниковая, д. 72/1 оф.

2, ОГРН 1141831003324),  его сотрудникам, круг которых определен приказом Управляющего предприятием, представителям, правопреемникам, представленных мной на сайте www.zrvahta.ru в целях трудоустройства и/или получения информации.

Указанное согласие действует до момента его письменного отзыва в соответствии с Федеральным законом от 27.07.2006 №152-ФЗ «О персональных данных».

• Перечень действий с персональными данными, на совершение которых мною дается согласие: обработка персональных данных, в том числе смешанная обработка, а именно: сбор, систематизация, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передача, в том числе передача третьим лицам (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных.
• Я согласен с тем, что предоставленные данные могут быть в любое время проверены или перепроверены указанными выше лицами, с использованием любых источников информации.
• Нажимая кнопку «Отправить запрос» я:
• 1) подтверждаю, что введенные мной данные (фамилия, имя, отчество, профессия, специальность, навыки, телефон) являются корректными;
• 2) подтверждаю, что все данные предоставляются добровольно;

3) выражаю полное и безоговорочное согласие на использование моих данных для поддержания связи со мной любым способом, включая телефонные звонки на указанный мобильный телефон, отправку СМС-сообщений на указанный мобильный телефон, с целью информирования о вакансиях и условиях работы, для осуществления опросов с целью изучения мнения по вопросам трудоустройства, высылки новостей и т.п.

Согласие предоставляется ООО ЧАЗ «Заводы Поволжья — Вахта» (г. Ижевск, ул. Родниковая, д. 72/1 оф. 2, ОГРН 1141831003324) мной бессрочно.

Я проинформирован о том, что согласие может быть отозвано в любой момент путем:

1) направления письменного уведомления по адресу: 426000, г. Ижевск, ул. Родниковая, д. 72/1 оф. 2;

2) направления электронного письма на адрес: vacancy@zrvahta.ru

Источник: http://zrvahta.ru/news/istoriya-tokarnogo-dela-v-rossii