Основы резания металлов реферат

Обработка металлов резанием представляет собой технологическую операцию или комплекс операций над заготовкой с целью получения детали необходимых конфигурации, размеров и параметров.

Обработка резанием выполняется на заготовках из черных и цветных металлов, обладающих определенными физико-механическими свойствами. Для обработки заготовки применяют разные виды резания.

Выбор конкретного зависит от свойств заготовки, конфигурации будущей детали и типа операции, которую необходимо выполнить. Только правильно подобранные способы позволят получить изделие с необходимыми характеристиками.

Сущность и назначение процесса резания металлов

Процесс резания – взаимодействие режущего инструмента с заготовкой, при этом отделяется слой материала в виде стружки или металлической пыли. Операции осуществляют следующими способами:

1. Лезвийным. Выполняется с помощью плашек, сверл, резцов, метчиков, фрез и т. д. на металлорежущих станках соответствующего типа.
2. Абразивным. Здесь задействованы шлифовальные круги, шкурки, пасты и др. материалы. Операции выполняются вручную или с помощью специального станочного оборудования, предназначенного для таких целей.
3. С применением специальных сред физико-химического типа. К ним относят плазменную, лазерную, электролитическую и др. виды обработки металла.

Резание металлов – это процесс сложный, он представляет собой последовательное деформирование и разрушение срезаемого материала. Удаляемый слой металла превращается в стружку, при этом принято различать тип стружки:

• сливная (образуется при резании металлов, относящихся к пластичным);
• скалывающаяся (при резании металлов средней твердости);
• надломленная (при обработке металлов, склонных к охрупчиванию).

На вид стружки влияние оказывает не только обрабатываемый металл, но и применяемый инструмент, его геометрия, условия и режим резания, а также квалификация станочника.

Заготовки из металла поступают на обработку резанием с определенной величиной припуска. Он представляет собой тот слой, вернее, его величину, которая будет удалена в процессе совершения операции выбранным методом обработки.

Обычно устанавливается в конструкторской документации. Для снятия совершают установочные и вспомогательные движения рабочим органом металлорежущего станка.

Установочные действия выполняют для закрепления рабочего органа по отношению к металлической заготовке, а с помощью вспомогательных двигают его. Рабочие движения делят на 2 вида: главное и подачи.

Осуществляя первый вид, выполняют снятие стружки, а вторым передвигают инструмент обработки вдоль оси.

Основные способы обработки металлов

Обработку резанием выполняют на машиностроительном оборудовании, где применены такие способы снятия стружки:

1. Долблением на специальном станке, который и называется долбежным. Для выполнения операции необходим резец соответствующей конструкции. Он в процессе выполнения операции совершает движение возвратно-поступательного прямолинейного типа.
2. Сверлением на станках сверлильного типа. Применяется для получения отверстий сквозных и глухих необходимого диаметра с помощью сверл центровочных, перовых, спиральных и т. д.
3. Строганием на станках поперечно-, продольнострогальных, строгально-долбежных и др. типов. При этом применяют резцы изогнутые и прямые.
4. Точением на одноименных станках поверхностей цилиндрических, конических, торцевых наружных и внутренних. Заготовка при этом совершает вращательное движение, резец снимает припуск за один или несколько проходов.
5. Фрезерованием с помощью фрез. В этом случае заготовка закрепляется на станке неподвижно и может двигаться только в продольном направлении. Рабочий орган совершает вращательное движение.
6. Шлифованием на специальном круге, который совершает обороты с определенной скоростью. Таким способом можно получить деталь с необходимой степенью шероховатости и чистоты, которые могут достигать долей миллиметра.

Виды резания разные, технология проведения работ зависит от технологического процесса, а качество – от применяемого инструмента и квалификации станочника. Методы обработки выбираются в зависимости от конструктивных показателей, которые предъявляются к детали. Операции могут выполняться с помощью одного конкретного рабочего органа, а в некоторых случаях понадобится их комбинация.

Применяемое оборудование и инструменты для резания

Как было отмечено, оборудование отличается по типу применяемого металлорежущего инструмента. Выпускается оно в большом ассортименте российскими и зарубежными компаниями, подбирают его в зависимости от вида работ, которые планируют выполнять. Многие из них являются универсальными, т. е. предназначены для выполнения ряда разного типа операций.

При работе на металлорежущих станках используют метчики, сверла, развертки, резцы, долбежки, плашки, инструмент фасонного типа и др. Правильный подбор режущего инструмента имеет значение.

От технических характеристик зависит производительность труда, качество выпускаемой продукции и срок эксплуатации. К рабочей поверхности предъявляются требования, которые включают в себя прочностные свойства, способность не изнашиваться и поддаваться повторной или многократной заточке, выдерживать нагрев.

Инструмент для обработки металлов резанием используют не только компании, выпускающие продукцию разного назначения, но и любители мастерить своими руками.

ПОСМОТРЕТЬ Сверла, метчики и плашки на AliExpress →

Конструктивные элементы режущего инструмента

Инструмент для выполнения резательных операций на машиностроительных станках состоит из рабочей части (в некоторых случаях совмещается с калибрующей) и присоединительной.

Первая часть выполняет режущие операции. Она срезает припуск или выполняет отверстия. Может иметь один или несколько режущих элементов включая разные по назначению и форме. От геометрических характеристик режущей части зависит точность изготовления детали. Указывается в паспортных данных на конкретный вид.

Присоединительная часть рабочего органа может быть цельной, сборной или комбинированной. Это зависит от материала, из которого он изготовлен, и его характеристик. Комбинированные и составные режущие инструменты, как правило, изготавливают с целью понижения стоимости на приобретение.

На видео представлен процесс сверления множества отверстий с автоматической подачей заготовки.

Просим тех, кто режет металл на каком-либо оборудовании, специализированных станках, приспособлениях, поделиться опытом и в х к тексту рассказать о нюансах и приемах работы.

Реферат на тему: Рубка металла

Содержание:

• Данный тип работы не является научным трудом, не является готовой выпускной квалификационной работой!
• Данный тип работы представляет собой готовый результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала для самостоятельной подготовки учебной работы.

Если вам тяжело разобраться в данной теме напишите мне в whatsapp разберём вашу тему, согласуем сроки и я вам помогу!

Если вы хотите научиться сами правильно выполнять и писать рефераты по любым предметам, то на странице «что такое реферат и как его сделать» я подробно написала.

Введение

Обработка является вспомогательной операцией в современных процессах обработки материалов или деталей.

Применяется в случаях, когда при низкой точности обработки ручным инструментом необходимо разделить металл на детали для заготовок, удалить толстый слой металла, удалить шероховатость и контуры на кованых и литых деталях, удалить твердую корку, вырезать паз.

Дробление металла производится в тисках, на плите и наковальне с металлическим молотком, металлическим долотом, тиглем, кузнечным долотом и молотком.

Металл разрезается горизонтально и вертикально в зависимости от места расположения долота во время процесса. Горизонтальная измельчение производится в тисках.

В этом случае задняя часть зубила устанавливается под углом не более 5° к плоскости тисковых челюстей. Вертикальное измельчение производится на тарелке или наковальне.

Зубило устанавливается вертикально, а режущийся материал располагается на плите горизонтально.

В данной работе будут рассмотрены основные вопросы измельчения.

Резка металла

Резка металла используется для разделения заготовки на части, удаления лишнего металла, вырезания частей канавок, флейт и т.д. Резка производится с помощью долота, поперечного резака и молота.

Зубило представляет собой стальной стержень, который имеет режущую кромку в виде клина (рис.1). Угол заточки зубила β при резке заготовок из стали должен быть равен 60°, при резке цветных металлов — 35 … 45°.

Поперечное зубило — это узкое долото, предназначенное для резки узких пазов, щелей и т.д. 

При резке заготовок встаньте прямо, слегка поверните тело в сторону тисков, и правое плечо должно быть обращено к стамеске. Зубило следует держать так, чтобы его поразительная часть составляла 15… 30 мм от левой руки. 30 мм.

В зависимости от твердости и толщины заготовки сила удара молотком по зубилу должна варьироваться.

Удар щеткой используется для удаления мелких шишек и тонкой стружки. Мазком кисти молоток перемещается движением руки.

При локтевом ударе рука сгибается в локте и удар становится сильнее. Локтевым ударом срубают лишний металл и разделяют заготовки на части.

Плечевой удар используют для срубания толстых стружек, разрубания прутков и полос большой толщины.

Заготовки измельчаются в тисках и на тарелке. При обработке в тисках заготовка зажимается так, чтобы риск индексации был на 1,5-2 мм ниже уровня зажимных губок.

В этом случае после обработки заготовка остается с припуском на крайний файл. Режущая кромка зубила расположена под углом 30 … 40° к плоскости резания на поверхности зажимных губок (Рис. 2, г).

Угол наклона долота к краям челюстей должен быть 45 … 60°.

При резке на тарелке зубило устанавливается вертикально (Рис. 2, с) к маркировочной опасности и производятся удары.

После первого удара зубило регулируется таким образом, чтобы половина его режущей кромки находилась в уже измельченном отверстии, а половина — на маркировочном стояке, и наносит второй удар.

Перемещение долота вдоль маркировочной пазовой части облегчает правильное позиционирование и обеспечивает непрерывную резку.

Если толщина заготовки менее 2 мм, металл рубит с одной стороны, а с другой стороны ставится пластина из мягкой стали, чтобы не ударить долото о пластину. Если толщина заготовки больше 2 мм, то метка делается с обеих сторон. Сначала прорежьте лист с одной стороны, примерно наполовину толщиной, а затем переверните его и выполните окончательный разрез.

При вырезании листовых заготовок сложной формы сначала вырежьте заготовки на расстоянии 1 … На расстоянии 2 мм от маркировочных линий вырежьте неглубокий паз легкими мазками щетки по зубилу. Затем, сильным ударом локтя, отрежьте заготовку вдоль отмеченной канавки, пока контур разреза не появится на противоположной стороне. Затем переверните лист и выполните окончательный разрез заготовки.

На заводах резка выполняется металлургами с помощью пневматических и электрических молотков. Заготовки из листового металла вырезаются пробойниками на прессах и специальных инструментах. Плазменная и лазерная резка используются для обработки деталей из высокопрочных сталей.

Металл обрабатывается в тисках, на пластине и на наковальне с помощью металлического молотка, механического долота, поперечного резака, кузнечного долота и молота.

Дробление металла производится горизонтально и вертикально в зависимости от положения долота во время процесса. Горизонтальное дробление делается в тисках.

В этом случае задняя часть зубила устанавливается под углом не более 5° почти горизонтально к плоскости тисковых челюстей. Вертикальное дробление выполняется на плите или на наковальне.

Зубило устанавливается вертикально, а режущийся материал располагается на плите горизонтально.

Современные инструменты

Для обработки древесины используются молотки весом 400, 500, 600 и 800 гр. Молотки установлены на ручках из твердой и ковкой древесины (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин.

Длина рукоятки молотка весом 400-600 г составляет 350 мм, вес 800 г — 380-450 мм. Для предотвращения забивания во время работы, конец рукоятки, установленной на молотке, заклинивается деревянными или металлическими клиньями толщиной 1-3 мм. Клинья расположены вдоль главной оси рукоятки.

Деревянные клинья укладываются на клей, металлические клинья заделываются так, чтобы они не выпадали.

Рабочая часть долота и крестовины (5, c, d) закалены до длины не менее 30 мм, а головка более слабая, чем лезвие (до длины около 15-25 мм), чтобы избежать его осыпания и растрескивания при ударе молотком.

Остальная часть долота и траверса должна оставаться мягкой. Зубила и крейцкопфы должны быть без трещин, фольги и других дефектов.

Наиболее часто используемые зубила имеют длину 175 и 200 мм и ширину лезвия 20 и 25 мм. Для резки канавок из стали и чугуна используйте поперечные фрезы длиной 150-175 мм с шириной ножа 5-10 мм. Зубило и поперечные головки выковываются в конус, что обеспечивает правильное направление удара молотка и уменьшает возможность появления на голове грибной головки.

Угол заточки зубил и поперечных фрез зависит от твердости материала. Для резки чугуна, твердой и цельной бронзы угол заточки инструмента составляет 70°, для резки средней и мягкой стали — 60°, для резки латуни, меди и цинка — 45°, для резки очень мягких металлов (алюминия и свинца) — 35-45°.

Слесарный инструмент затачивается на заточных станках шлифовальными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) становится очень горячей, поэтому ее можно отпустить.

При закаливании инструмент теряет свою твердость и становится непригодным для дальнейшей работы. Для предотвращения этого во время заточки рабочая часть инструмента охлаждается водой. На рис.

6 показано, как держать долото во время заточки и как проверять правильность заточки угла.

Правила и техники резки металла и правила техники безопасности

Эффективность и чистота резки металла зависят от правильной техники обработки. При резке металла, вы должны стоять стабильно и прямо, с пол-оборота в тиски.

Рекомендуется держать молоток на ручке на расстоянии 15-20 мм от конца и наносить мощные удары по центру головки долота. Посмотрите на лезвие долота, а не на голову, иначе лезвие долота станет кривым.

Зубило следует держать на расстоянии 20-25 мм от головы.

Основные правила безопасности включают в себя:

• Зубило должно быть выполнено в защитных очках и на защитном щите.
• крепко зажать заготовку в тисках.
• Работать с инструментами, которые находятся в хорошем состоянии.
• Не стойте за спиной коллеги.
• снизить силу удара в конце работы.

Инструменты и приспособления для резки металла

Резка металла — это металлообрабатывающая операция, при которой режущий инструмент (долото) используется на заготовке или детали для удаления лишних слоев металла или для разрезания заготовки на части.

В современных процессах обработки материалов или заготовок резка металла является вспомогательной операцией.

Заключение

Измельчение — это металлообрабатывающая операция, при которой режущие (зубило, крестообразные и т.д.) и ударные (молотковые) инструменты используются для удаления лишних слоев металла с поверхности заготовки (деталей) или для разлома заготовки на части.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали, строгание может быть как черновой, так и чистовой. В первом случае зубило за один рабочий ход снимает слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором — от 1,5 до 2 мм. Точность резки 0,4 … 1 мм.

Резка — это процесс удаления избыточного слоя металла в виде стружки режущим инструментом с заготовки (детали).

Режущая часть (лезвие) представляет собой клин (зубило, резак) или несколько клиньев (ножовка, кран, кубик, резак, напильник).

Зубило является самым простым режущим инструментом, в котором форма клина особенно выражена. Чем острее клин, чем меньше угол, образуемый его боками, тем меньше силы требуется для проникновения в материал.

В заготовке проводится различие между обработанными и обработанными поверхностями и поверхностью среза. Обработанная поверхность — это поверхность, с которой удаляется материал, в то время как готовая поверхность — это поверхность, с которой удаляется стружка. Поверхность, на которую стружка падает во время резки, называется передней поверхностью, а противоположная поверхность — задней.

Список литературы

1. Б.А. Баум, Г.А. Хасин, Г.В. Тягунов и др. Жидкая сталь. — М.: Металлургия, 1985.
2. Воскобойников В.Г. Общая металлургия [Текст]: учебник для вузов /  В.Г. Воскобойников, В.А. Кудрин, А.М. Якушев. – 6-е изд., доп. и перераб. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2003
3. Давыдов С.В., Панов А.Г. Тенденции развития модификаторов для чугуна и стали // Заготовительные производства в машиностроении. -2008.
4. Кудрин В.А. Теория и технология производства стали [Текст]: учебник для вузов /  В.А. Кудрин. – М.: Мир, 2005.
5. Панов А.Г., Давыдов С.В. Исследование влияния микроструктуры литых Ni-Mg-Fe лигатур на их ударную вязкость // Заготовительные производства в машиностроении. 2011.
6. Панов А.Г., Конашков В.В., Цепелев В.С., Гуртовой Д.А., Корниенко А.Э. Исследование структурообразования расплавов чугунов // М: Литейщик России, 2011.
7. Панов А.Г., Корниенко А.Э., Корниенко А.Э., Совершенствование технологии модифицирования чугунов с шаровидным графитом Mg-Ni-Fe лигатурой // М: Литейщик России, 2008.
8. Чугун: Справочник / Под ред. А.Д.Шермана и А.А.Жукова. — М.: Металлургия, 1992.

Теория резания

Теория резания.doc

Зарегистрируйся в два клика и получи неограниченный доступ к материалам, а также промокод на новый заказ в Автор24. Это бесплатно.

Расчет режимов резания является базой для разработки технически обоснованных норм времени на обработку.
Расчет оптимального режима резания является одной из самых распространенных технологических задач в машиностроении.

Это вызвано тем, что себестоимость обработки, расход инструмента, производительность труда станочников и станочного парка оборудования существенно зависят от назначенного режима резания. Увеличение любого из элементов резания снижает основное (машинное) время, повышая производительность труда.
С другой стороны, элементы режима резания существенно влияют на стойкость режущих инструментов.

Повышение режима резания и в особенности скорости резания снижает стойкость инструмента, уменьшает машинное время обработки и увеличивает время простоя оборудования. Это означает, что существует такой режим резания, который по производительности является оптимальным.

Существует и такой режим резания, который по себестоимости является оптимальным, так как ужесточение режима, хотя и уменьшает стоимость машинного времени операции, но за счет ускорения износа инструмента увеличивает эксплуатационные расходы.

Практически решение рассматриваемой задачи оптимизации сводится к отысканию режима резания, обеспечивающего выбранный критерий оптимальности обработки деталей в конкретных организационно-технических условиях.

Критерием оптимальности обычно служит одно из трех экономических требований: минимальная себестоимость обработки детали, минимальный расход режущего инструмента, максимальная производительность труда, т.е. минимальное основное (машинное) время обработки.

Первый критерий наиболее обоснован для большинства операций обработки резанием, но его применение предварительно требует большого объема расчетных работ и исходной информации, зачастую не полностью известной. Выбор второго критерия целесообразен в тех случаях, когда оборудование на данной операции недогружено из-за недостаточной производительности на предшествующих операциях.

Использование третьего критерия необходимо для тех операций, которые лимитируют по производительности последующие операции технологического процесса изготовления детали. Однако целесообразно его применять и тогда, когда не удается воспользоваться первым критерием из-за недостатка исходной информации или чрезмерного объема необходимых расчетов.

Поэтому в практике технологических расчетов этот критерий является основным.
При оптимизации режима резания необходимо учесть, все технологические и организационно-технические ограничения, накладываемые на параметры режима, и выразить эти ограничения аналитически (или графически). В общем случае число ограничений достаточно велико.

Важнейшими являются ограничения, накладываемые требованиями по качеству обработки (шероховатость поверхности, качество поверхностного слоя детали, точность размера и формы обрабатываемой поверхности), ограничения по производительности обработки, ограничения, накладываемые характеристиками станка (мощность приводов, виброустойчивость, допустимые силы и момент сил, дискретные ряды скоростей nст подач sст ограничения, накладываемые инструментом: допускаемые нагрузки, допускаемая глубина резания и т.д.).
Среди многих способов обработки металлов резанием важное место занимает обработка резцом. Резцы делятся на три основные группы: токарные, строгальные и долбежные.
Токарные резцы используются на токарных (или подобных им) станках для получения из заготовок деталей с цилиндрическими, коническими, фасонными и торцовыми поверхностями, образующимися в результате вращения заготовки и перемещения резца. Подобный процесс принято называть точением.
Для того чтобы вести обработку заготовки резанием и получить в результате этого готовое изделие (деталь), заготовка и применяемый режущий инструмент должны совершать определенные движения. Эти движения разделяются на основные (служащие для осуществления процесса резания) и вспомогательные (служащие для подготовки к процессу резания и для завершения операции). Основных движений два: главное движение и движение подачи.
При обработке на токарном станке главное движение – вращательное – совершает заготовка, тем или иным способом скрепленная со шпинделем станка, а движение подачи – поступательное – получает режущий инструмент (резец), жестко закрепленный в резцедержателе.
Главное движение позволяет осуществлять процесс резания (образования стружки), движение же подачи дает возможность вести этот процесс (обработку) по всей обрабатываемой поверхности.
Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстия. Режущим инструментом здесь служит сверло, которое дает возможность получать отверстие в сплошном материале и увеличивать диаметр ранее просверленного отверстия (рассверливание). Методом сверления получается отверстие 12 квалитета точности. Главное движение при сверлении – вращательное, движение подачи – поступательное. На сверлильных станках оба движения совершает сверло, закрепленное в шпинделе станка. Сверление можно производить и на токарном станке, закрепив неподвижный инструмент в задней бабке станка, а заготовку во вращающийся шпиндель.

Исходные данные:
— диаметр заготовки D = 80 мм;
— диаметр после обработки d = 74 мм;
— длина обработки l = 400 мм;
— шероховатость после обработки Ra = 18 мкм;
— материал валика сталь;
— марка материала Сталь 40ХН;
— предел прочности σв= 700 МПа;
— с…

Исходные данные:
— диаметр отверстия до обработки d1=10 мм;
— диаметр отверстия после обработки d2=10,5 мм;
— длина отверстия l=40 мм;
— шероховатость после обработки Ra = 15 мкм;
— материал сталь 12ХН3А;
— предел прочности σв= 750 МПа;
— твердость Н…

Открыть главу

Назначение режимов резания является важным элементом при разработке технологических процессов изготовления или ремонта деталей на металлорежущих станках.

В результате выполнения курсовой работы были рассчитаны составляющие силы резания при точении, назначены режимы резания для токарной обработки и для рассверливания.

Рациональным режимом резания является такой, при котором деталь требуемого качества изготовляют при минимальных затратах средств (с учетом затрат на инструмент). Этот режим соответствует экономическому периоду стойкости инструмента.

При назначении рационального режима резания необходимо учитывать: марку обрабатываемого материала, его физико-механические свойства, состояние поверхности, вид обработки, характер обработки (черновая или чистовая обработка, непрерывная или прерывистая) и др.

При назначении режимов резании были определены: глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения шпинделя, составляющие силы резания, мощность резания.
Также было рассчитано основное технологическое время и изображены эскизы токарной обработки и рассверливания.
Были подобраны режущие инструменты: — резец токарный проходной отогнутый:
Резец 2102-1113 Т5К10 ГОСТ 18877-73;
— сверло спиральное с коническим хвостовиком:
Сверло 2301-3581 ГОСТ 10903-77.

Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. – М.: Машиностроение, 1975. – 344 с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К.

Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с.
Ящерицын П. И. Теория резания: учеб. / П. И. Ящерицын, Е. Э. Фельдштейн, М. А. Корниевич. – 2-е изд., испр. и доп. – Мн.: Новое знание, 2006. – 512 с.
ГОСТ 18877-73. Резцы токарные проходные отогнутые с пластинами из твердого сплава. – М.

: Издательство стандартов, 1989. – 90 с.
ГОСТ 10903-77. Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основные размеры. – М.: Издательство стандартов, 1982. – 15 с.
ГОСТ 2034-80. Сверла спиральные. Технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1991. – 91 с.
ГОСТ 5688-61. Резцы с твердосплавными пластинами. Технические условия. – М.

: Издательство стандартов, 2003. – 12 с.

Реферат: Резка металла. Скачать бесплатно и без регистрации

* Данная работа не является научным трудом, не является выпускной квалификационной работой и представляет собой результат обработки, структурирования и форматирования собранной информации, предназначенной для использования в качестве источника материала при самостоятельной подготовки учебных работ.

Резка
металла

Резкой
металла называется разрезание (разделение)
металла на части. Резка может производится
ручной и механической ножовкой, а также
ножницами – ручным и механическими,
рычажным, параллельными, дисковым (
круглыми ).

Для
резки крупного сортового металла
(круглого полосового,
углового, двутаврового, коробчатого и
т. п.) применяют приводные ножовки и
дисковые пилы, а также огневую резку
электрическую и газовую. Листовой металл
разрезают ножницами – ручными и
приводными.

Резка
труб вручную производится ножовкой и
труборезом; механическая резка труб
осуществляется на специальных станках.

Устройство
ручной ножовкой и пользованию ею.

Ручная
ножовка.
Этот инструмент ( рис. 99) состоит из двух
главных частей – ножовочного полотна
и специальной оправы (державки), в которой
помещается ножовочное полотно; эта
оправа носит название рамка или станка.

На одном конце рамка имеет хвостовик с
ручной и неподвижной головкой, а на
другом — подвижную головку и натяжной
винт с барашковой гайкой для натяжения
ножовочного полотна.

В головках устроены
прорезы и отверстия для закрепления
полотна ножовкой.

Рис.
99 Ручная ножовка (слева – с раздвижной
рамкой, справа – с цельной рамкой)

1
– станок, 2 – барашек для натяжного
винта, 3 – ножовочное полотно, 4 – ручка.

Полотно
для ручных ножовкой изготовляют длиной
от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и
толщиной от толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Полотно
для ручных ножовок изготовляют длиной
от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и
толщиной от 0.6 до 1.25 мм.

Работа
ножовкой. Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками
вполоборота (по отношению к губкам
тисков или к оси обрабатываемого
предмета).

Левую ногу выставляют несколько
вперед, примерно по линии разрезаемого
предмета, и на нее опирают корпус.

Ножовку берут в правую руку так, чтобы
ручка упиралась в ладонь, а большой
палец находился на ручке сверху;
остальными четырьмя пальцами поддерживают
ручку снизу, левой рукой берутся за
передний конец рамки ножовки так,
показано ( рис 101)

Ножовкой
работают со скоростью от 30 до 60 ходов в
минуту (имеются в виду двойные ходы –
вперед и назад). Твердые металлы разрезают
с меньшей скоростью, мягкие – с большей.

Резка
ножовкой круглого материала

Резка
круглого материала. Ручной
ножовкой можно резать круглый материал
диаметром до 100-115 мм. В слесарной практике
допускается ручная резка металлов
только до 60-70 мм; металл более крупных
диаметров передают для резки на отрезные
станки; лишь в исключительных случаях
режут ручной ножовкой круглый материал
диаметром 70 мм.

Если
при разрезании заготовок не требуется
получить чистые торцы, допускается ради
экономии времени надрезать металл с
нескольких сторон, не доходя до середины,
и затем отломить заготовку.

Резка
труб. Прежде
всего подбирают ножовочное полотно с
мелкими зубьями, затем изготавливают
шаблон из тонкой жести в виде прямоугольной
пластинки, изогнутой по трубе.

После
этого от конца трубы отмеривают требуемую
длину заготовки и делают метку, затем
подводят шаблон к метке и по кромке
шаблона чертилкой прочерчивают на
окружности трубы риску.

Для разрезание
труб применяют еще труборезы, у которых
режущим инструментом служат стальные
диски. Трубы средних диаметров разрезают
труборезами с одним и тремя режущими
дисками.

Трубы
большого диаметра разрезают цепным
труборезом или труборезом с хомутом.
Эти труборезы многодисковые, и работа
ими производится качанием рукоятки с
небольшим размахом.

При разрезе труб
труборезом применяются специальный
трубный прижим – приспособление
состоящие из рамы с откидывающейся
верхней частью, в которой помещается
сухарь с уступами, позволяющими зажимать
трубы различных диаметров.

Резка
металла ножницами

Ножницы
применяются как для ручной, так и для
машиной резки металлов.

Угол заострения
( В ) у ножниц колеблется от 65 до 80 градусов
в зависимости от твердости 70-75 градусов
для твердых металлов 80-85 градусов.

Для
уменьшения трения ножей ножниц при
работе на лезвиях создается задний угол
а,
равный 1.5 — 3 градуса Ножи ножниц
изготавливаются из углеродистой стали
У7; их режущая часть закаливается.

Резка
ручными ножницами. Наиболее
употребительные размеры ножниц 250-320
мм. ( по общей длине ножниц).Ручные ножницы
делятся на правые и левые. У правых
ножниц скос на режущей части каждой
половинки находится с правой стороны,
а у левых – с левой стороны.

При резке
листа правыми ножницами все время видна
риска на разрезаемом металле. При работе
левыми ножницами, чтобы видеть риску,
приходится левой рукой отгибать
отрезаемый металл, перекладывая его
через правую руку, что очень неудобно.

Поэтому резка листового металла по
прямой линии и по кривой (окружности и
закругления) без резких поворотов
производится правыми ножницами.

Ручными
ножницами можно резать листовую сталь
толщиной до 0.7 мм, кровельное железо –
толщиной до 1 мм, листы меди и латуни
–толщиной до 1.5 мм.

При
разрезании металла ножницы раскрывают
не полностью, а лишь настолько, чтобы
они могли захватить лист. При полном
раскрытии ножницы не режут, а выталкивают
лист. При резке ножницами круглых дисков
последние поворачивают против часовой
стрелки, при этом ножницы не должны
закрывать линии разреза

Резка
стуловыми ножницами. У
этих ножниц одна из половин имеет
рукоятку с отогнутым вниз заостренным
концом; этим концом ножницы закрепляют
в деревянном брусе. Вторая половина –
с прямой рукояткой служит для работы
рукой. Стуловые ножницы устойчивы при
резке и дают большую свободу рукам
работающего. Ими разрезают листы толщиной
2-3 мм.

Резка
рычажными ножницами.
Рычажные и ручные ножницы предназначены
для разрезания листового металла, тонких
прутков и профильного материала, и
рычажные маховые ножницы, применяемые
для прямых разрезов листового металла
толщиной до 2 мм. (для стали) на полосы.
На столе маховых ножниц установлен один
нож, на самом рычаге – второй. На конце
рычага помещен уравновешивающий груз.

Резка
листового металла на маховых производит
один человек. Лист укладывают на столе
так, чтобы линия реза (при резке с
разметкой) совпадала с лезвием нижнего
ножа. Прижав лист верхней планкой,
сильным движением опускают рычаг с
верхним ножом. Затем рычаг «дожимают»,
пока требуемая часть листа не будет
отрезана.

При
резке без разметки ширину полос регулируют
передвижной направляющей линейкой.

Резка
дисковыми (круглыми) ножницами. Дисковые
(круглые) ножницы, применяемые для резки
листового металла с неограниченной
длиной реза, а также для криволинейной
резки.

Режущим инструментом являются
ножи-диски, расположенные один над
другим и вращающиеся при работе в разные
стороны.

Для резки прямолинейных фигур
(круги, отверстия) ножи и их резки
криволинейных фигур (круги, отверстия)
ножи и их оси располагают под углом друг
к другу. Подавать лист в диски не нужно;
диски, вращаясь, сами затягивают лист.

Резка
металла приводными ножовками

Приводная
ножовка представляет собой металлорежущий
станок, состоящий из станины, стола на
котором зажимается в тисках обрабатываемый
материал, тисков которые можно передвигать
вдоль стола и поворачивать вокруг их
оси ( что даёт возможность разрезать
материал под разными углами в пределах
45 градусов), рамы с укрепленным в ней
ножовочным полотном и других частей.
Ножовка приводится в действия от
электродвигателя.

Резка
приводной ножовке производится с
охлаждением маслом, водой или мыльной
эмульсией. Охлаждающая жидкость поступает
из особого резервуара через трубку на
режущую часть ножовки в месте реза.

Резание металла

Резание металла — операция разделения металла на части. В зависимости от формы и размеров заготовок и деталей резку осуществляют:

• — вручную — ручными ножницами, ножовками, рычажными ножницами и труборезами;
• — механическим способом — при помощи механических ножовок, дисковых пил, абразивных кругов и др.

Сущность процесса резания ножницами заключается в отделении частей металла под давлением пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.

Большое давление, испытываемое лезвиями при резании, требует большого угла заострения режущей кромки.

Чем тверже металл, тем больше угол заострения лезвий: для мягких металлов он равен 65°, для металлов средней твердости — 70—75° и для твердых — 80—85°.

Инструменты для резания

Ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5—1,0 мм и цветных металлов — до 1,5 мм.

В зависимости от расположения режущих кромок лезвия различают ножницы правые и левые. У правых ножниц скос режущей части каждой половинки находится с правой стороны, а у левых — с левой.

Правыми ножницами режут по левой кромке листа в направлении часовой стрелки, чтобы все время была видна разметочная риска. Левыми ножницами режут против часовой стрелки и наблюдение за разметочной риской затруднено отрезаемой частью металла.

Левые ножницы применяют для вырезания криволинейных деталей.

Ручные рычажные ножницы применяют для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм, алюминия и латуни до 6 мм. Верхний шарнирно закрепленный нож приводится в действие от рычага. Нижний нож — неподвижный. Ножницы обеспечивают получение реза без вмятин, прорезов по краю и достаточную точность.

Ручная ножовка применяется для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицов, пазов, обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ.

Ручная ножовка состоит из стальной рамки (станка) и ножовочного полотна, закрепленного в хвостовиках. Один хвостовик с ручкой и неподвижной головкой, другой — имеет подвижную головку и натяжной винт с барашковой гайкой для натяжения режущего полотна.

Ножовочное полотно (режущая часть ножовки) представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с зубьями на одном из ребер (иногда на обоих). Каждый зуб ножовочного полотна имеет форму клина (резца). Стружка должна размещаться в пространстве между двумя соседними зубьями (в стружечном пространстве) до тех пор, пока острие зуба не выйдет из пропила.

Шаг зубьев принимается, мм:

• — для мягких и вязких металлов (медь, латунь) — 0,8—1;
• — для твердых металлов (сталь, чугун) — 1,25;
• — для мягкой стали — 1,6.

Для слесарных работ пользуются преимущественно ножовочными полотнами с шагом 1,25 мм, при котором на длине полотна насчитывается около 20 зубьев.

Приемы резки ножовкой. На заготовку предварительно наносят разметочную риску, затем заготовку зажимают в слесарных тисках в горизонтальном положении и трехгранным напильником по разметочной риске делают неглубокий пропил для лучшего направления ножовочного полотна. Предварительно полотно смазывают маслом.

Процесс резки ручной ножовкой состоит из двух ходов:

• — рабочего, когда ножовка перемещается вперед от работающего;
• — холостого, когда ножовка перемещается назад по направлению к работающему.

При холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают легкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:

• — для длинных пропилов используют ножовочное полотно с большим шагом зубьев, а для коротких пропилов — с мелким шагом;
• — в работе ножовочное полотно должно участвовать по всей своей длине;
• — работают ножовкой не спеша, плавно, без рывков, делая не более 30—60 двойных ходов в минуту. При более быстрых темпах полотно нагревается и быстрее тупится;
• — перед окончанием распила ослабляют нажим на ножовку во избежание поломки полотна;
• — при резке не давать полотну нагреваться, периодически смазывая его минеральным маслом или графитовой смазкой, особенно при резке вязких металлов;
• — латунь и бронзу разрезают только новыми полотнами, так как даже малоизношенные зубья не режут эти металлы, а скользят по их поверхности.

Для правильного начала реза на неразмеченной заготовке у места реза ставят ногтем большой палец левой руки и полотно ножовки приставляют вплотную к ногтю, ножовку держат только правой рукой. Указательный палец этой руки вытягивают вдоль ручки ножовочного станка сбоку. Этим обеспечивается устойчивое положение ножовки во время резания.

Отрезку производят без отламывания отрезаемой части. Отламывание допускается в том случае, если торцы заготовки будут подвергаться дальнейшей механической обработке, например опиливанию.